азотирование температура

По достижении в печи для азотирования температуры 1000°С в фарфоровую или шамотовую лодочку 13 насыпают карбидную шихту и ставят лодочку в фарфоровую трубку 3, подвигая на середину трубки так, чтобы конец лодочки был на одной линии с концом термопары 4, что вымеряется заранее (см. рис. 10). Закрывают трубку 3 пробкой (кран на пробке закрыт) и оставляют лодочку с шихтой в печи в атмосфере азота на 25 мин при температуре 1000°С. Температуру непрерывно отмечают самопишущим прибором, она не должна превышать 1000°С. [c.62]

Другим путем предварительной обработки железных катализаторов является азотирование свежевосстановленных или карбидированных катализаторов аммиаком при температурах около 350°. На рис. 2 и 3 приведены сравнительные данные по влиянию различных способов предвари- [c.522]

Эти печи предназначены для промышленного получения цианамида кальция азотированием тонкомолотого карбида кальция газообразным азотом при высокой температуре [c.95]

В течение 2—3 ч вся масса шихты нагревается до температуры, при которой карбид кальция начинает взаимодействовать с азотом настолько энергично, что выделяющегося при азотировании тепла становится вполне достаточно для дальнейшего протекания процесса. После этого выключают ток, из печи удаляют электрод, закрывают центральный канал глухой крышкой и повышают давление азота в печи до 2000 Па. [c.96]

Через 4 ч глухую крышку заменяют крышкой с отверстием диаметра 10 мм, через которое до конца процесса азотирования удаляются из печи отходящие газы (ацетилен, азот и др.). Когда температура в печи снизится до 600—700 °С, подачу азота прекращают. Общая продолжительность цикла азотирования составляет 48—50 ч. [c.96]

При комнатной температуре молибден устойчив на воздухе и в кислороде. С водородом молибден не взаимодействует, поэтому спекание заготовок из молибдена производят в атмосфере водорода. Молибден взаимодействует с азотом, который придает металлу хрупкость. Со фтором молибден взаимодействует при обычной температуре, с хлором—при 250° С, с бромом — при 450° С с парами йода не взаимодействует при температурах до 800° С пары воды разрушают молибден при 700°С. Азотирование молибдена начинается при 1500° С. При действии СО наблюдается цементация молибдена при 1400° С, а в СО2—-заметное окисление при 1200° С. Сера взаимодействует с молибденом при красном калении, а H2S — при 1200° С. [c.292]

Термические трещины возникают при резких сменах температур, а также при недостаточной смазке или при заеданиях (схватывании) поверхностей трущихся деталей, в результате чего они нагреваются до высоких температур. Термические трещины часто наблюдаются на поверхности азотированных, цементированных или поверхностно-закаленных деталей, работающих при высоких удельных давлениях. [c.191]

Обработка поверхности железа аммиаком при высоких температурах приводит к азотированию, при котором атомы азота внедряются в решетку металла. Какого типа сплав образуется в этом случае Как азотирование влияет на свойства металла [c.368]

Поскольку нитриды металлов обладают высокой механической прочностью, поверхность некоторых металлических изделий специально насыщают азотом при высокой температуре. Эта операция называется азотированием. [c.79]

В природе А. образуется при разложении органических веществ, содержащих азот. В промышленности А. получают прямым синтезом его из азота и водорода при температуре около 550° С и под давлением 35 10 Па на железном катализаторе. С воздухом и кислородом А. образует взрывоопасные смеси. Жидкий А. вызывает на коже тяжелые ожоги, очень опасен для глаз. А. используют для производства азотной кислоты, солей аммония, карбамида (мочевины), цианистоводородной кислоты, кальцинированной соды, в органическом синтезе, для приготовления нашатырного спирта, в холодильных установках, для азотирования стали и др. А. и соединения аммония применяют как удобрения. Жидкий А. растворяет щелочные и щелочноземельные металлы, образующие в нем темно-синие растворы с металлическим блеском. [c.23]

Вследствие высокой температуры в расплаве, а также в твердом образце, могут протекать многочисленные химические реакции. Особенно часто наблюдается окисление анализируемой пробы или отдельных ее компонентов кислородом воздуха, а также химическое взаимодействие различных веществ пробы между собой, взаимодействие их с веществом электродов, азотирование и другие процессы. Например [c.235]

Во многих случаях нитриды образуются на поверхности металлов при соприкосновении с азотом (при высокой температуре) в виде нитридных пленок. Процесс образования нитридных пленок при обработке азотом или аммиаком поверхности металлов называется азотированием. [c.19]

Как показали опыты над железным катализатором, при 90% превращения СО выход продуктов синтеза составляет 150—160 г нм бб. г., в том числе С1 + Сг — 32 г/кл1 , Сз + С4 — 42 г/нм . Выход жидких углеводородов 84 г нм , из них до 200° - 50,9 г/ж 200-300° - 19,7 г/ж и выше 320° -13,4 г/ж . Длительное испытание этого катализатора (около 90 суток) на укрупненных лабораторных установках показало, что при температуре синтеза около 290—310° реакция сажеобразования протекает значительно в меньшей степени, чем над катализаторами типа аммиачных [137]. Температура синтеза может быть снижена над этим катализатором еще на 10—15° за счет уменьшения глубины переработки СО за проход. Снижение температуры при сохранении глубины переработки 90% наблюдается также после предварительной обработки катализатора аммиаком (азотирование) [138]. [c.562]

Во время ди азотирования необходимо постоянно перемешивать реакционную смесь, для того чтобы избежать местных перегревов. Реакция диазотирования протекает при низких температурах, для чего стакан снаружи охлаждают льдом и в случае необходимости к реакционной массе добавляют кусочки льда. В тех случаях, когда нитрит натрия необходимо добавлять постепенно, его приливают по каплям под поверхность жидкости. Диазотирование следует проводить таким образом, что-бы над поверхностью раствора не появлялись бурые пары окислов азота. Во время реакции. контролируют присутствие минеральной кислоты по бумаге конго и азотистой кислоты—по иодкрахмальной бумаге. Для этого капли раствора наносят на иодкрахмальную бумагу и бумагу конго. [c.455]

Испытание стали 45 после борирования при сухом трении и трении со смазкой показало, что закалка в масло с температуры 850 и отпуск в течение 30 с при температуре 550 С с охлаждением в воде уменьшают потери от износа упрочненного слоя, если толщИ на борированного слоя не превышает 150 мкм. При сухом трении под действием малых нормальных напряжений износ борироваН ных образцов существенно меньше по сравнению с цементированными или азотированными образцами. [c.48]

Деталь при азотировании помещают в печь с температурой около 700° С, заполненную аммиаком. При такой температуре аммиак в значительной степени диссоциирует на водород и атомарный азот, который легко усваивается поверхностью детали, на которой образуется слой нитридов. [c.71]

Аммиак КНз — бесцветный газ с резким характерным запахом, почти в два раза легче воздуха, легко сжижается (т. кип.— 33,4 °С). А. очень хорошо растворим в воде (при 20°С в 1 объеме Н2О растворяется 700 объемов N1 3). Раствор А. в воде называют аммиачной водой и.чи нашатырным спиртом. С кислотами А. дает соответствующие соли аммония. При действии А. на соли некоторых металлов образуются комплексные соединения — аммиакаты. Щелочные и щелочноземельные элементы реагируют с А., образуя в зависимости от условий нитриды пли амиды металлов. На каталитическом окислении А. (до оксидов азота) основан один из методов производства азотной кислоты. В природе А. образуется при разложении (гниении) азотсодержащих органических веществ. Основной промышленный метод получения А.— синтез его в присутствии катализаторов при высокой температуре п высоком давлении из азота воздуха и водорода. А. используют для получения азотной кислоты и ее солей, солей аммония, мочевины, синильной кислоты, соды по аммиачному способу, аммиачных удобрений и др. А. применяют в органическом синтезе, как хладоагент, для азотирования стали, в медицине (нашатырный спирт). [c.16]

Высокопроцентный цианамид кальция можно получить при температуре не выше 1100°, когда разложение цианамида кальция еще незначительно. Степень азотирования или содержание азота в полученном продукте зависит также от чистоты и качества применяемых азота и карбида кальция. Последний должен иметь литраж 290—ЗОО л/кг. (Под литражом карбида кальция понимают количество литров ацетилена при 20° и 760 мм рт. ст., выделяемого 1 кг карбида кальция при обработке его водой). Для азотирования применяют азот, содержащий 99,8% азота и лишь 0,2% примесей (кислорода, аргона и др.). Скорость реакции возрастает в присутствии 10% СаСЬ или 2—3% СаРг. В промышленных условиях К карбиду кальция добавляют 2—3% плавикового шпата и процесс ведут при 800—1150°. [c.463]

Наши исследования показали, что азотированный слой нестоек в 3%-ном растворе Na l, в соляной и азотной кислотах. Коррозионная стойкость в воде зависит от химсостава стали и от режима азотирования (температуры и степени диссоциации аммиака). Каждой температуре соответствует оптимальная степень диссоциации аммиака, при которой можно получить слои, коррозионно-стойкие в воде. Так, например, при температуре азотирования 560° оптимальная степень диссоциации аммиака 20—40%, при температуре 600° 40—60%. Азотирование при больших степенях диссоциации ввиду отравления поверхности водородом, препятствующим поглощению азота, сопровождается образованием слоя с низкими коррозионными свойствами. [c.119]

Для преодоления затруднений, возникающих при осуществлении процесса с псевдоожиженным железным катализатором, возможен и другой путь — разработка высокоактивных катализаторов, способных работать при относительно низких температурах, когда скорость отложения углерода еще очень мала. Такой катализатор разработан Андерсоном [2] и испытан Холлом [9J в псевдоожиженном слое. Холл сообщает, что азотированные железные катализаторы Андерсона могут с успехом применяться при низком соотношении Hg СО в исходном газе. Они работают при относительно низких температурах и позволяют получать продукт, почти свтэбодный от парафина. [c.531]

ЛИМ, а более подробное описание дадим ниже в этой главе. Пассивация стенок — достаточно сложная операция. С различной степенью успеха пассивацию проводят путем азотирования, науглероживания, гальванопокрытия относительно неактивным металлом и оцинковывания. Последний способ эффективен, очевидно, только при сравнительно низких температурах. Значительные усилия были сделаны для разработки гальванопокры-ТИ51 золотом или серебром, но, насколько известно автору, эти покрытия еще не применялись в промышленности. [c.137]

При нормальной темиературе большинство металлов и спллиов практически не взаимодействует с азотом, но ири высоких температурах скорость реакции различных металлов с азотом возрастает. Азотирование применяется для повышения иоаерхностиой твердости некоторых металлов (титана, сталей). Нитриды бора и кремния отличаются исключительно высокой нор розиониой стойкостью в неорганических кислотах и хлоре. [c.807]

Сплав, содержащий 16 % Сг, 7 % Ре и 76 % N1 (торговое название инконель 600), несколько менее жаростоек, чем нихром V, но обладает такими же благоприятными физическими свойствами, прост в изготовлении и хорошо сваривается. На воздухе его можно использовать при температурах до 1100°С. В некоторых печах устанавливают электрические трубчатые нагреватели из этйго сплава. Проходящая внутри трубки проволока из сплава 20% Сг—N1 изолирована от внешней трубки порошкообразным спеченным оксидом магния. Благодаря высокому содержанию никеля и большой прочности (образование карбидов или нитридов никеля идет медленно) этот сплав часто применяют как конструкционный материал для печей цементации и азотирования. [c.208]

Нитриды d-элементов имеют типичный состав MeN (S N, TiN, VN, rN и др.) и представляют собой металлоподобные соединения с преимущественно металлической связью. Все они твердые непрозрачные вещества, тугоплавки, химически мало активны. Нитриды железа Fe4N, Fe3N образуются при азотировании стали и придают ей твердость, устойчивость к износу и коррозионную стойкость. Нитриды NbN и TaN не растворяются даже в царской водке и имеют температуру плавления около 3000 °С. [c.342]

Химические покрытия. Поверхность защищаемого металла подвергают химической обработке с целью получения на нем пленки его химического соединения, стойкой против коррозии. Сюда относятся оксидирование — получение тонких прочных пленок оксидов (алюминия АЬОз, цинка 2пО и др.) фосфатирова-ние — образование на поверхности металла защитной пленки фосфатов, например Рез(Р04)г, Мпз(Р04) азотирование — насыщение поверхности металла (стали) азотом (путем длительного нагревания в атмосфере аммиака при 500—600° С) термическое (воронение стали) — поверхностное взаимодействие металла с органическими веществами при высокой температуре (при этом получается слой Рез04) создание на поверхности металла его соединения с углеродом (цементация) и др. [c.195]

Этой реакцией пользуются для обработки поверхностей металлических деталей (азотирование). Для этих целей готовое металлическое изделие помещают в специальные герметические печи в атмосферу аммиака. При повышении температуры аммиак диссоциирует по приведенному выше уравнению. Атомы азота с поверхности диффундируют в металл, образуя с ним нитриды, например нитрид железа РезЫз. Подготовленные таким образом детали отличаются большой поверхностной твердостью и стойкостью против коррозии. [c.469]

Твердость азотированной стали выше 1000 по Бринелю, тогда как твердость цементированной (науглероженной) стали не выше 800. Антикоррозийные свойства азотированной стали также значительно выше. Так как процесс азотирования протекает при более низкой температуре, чем цементация, то деформация тонких предметов почти исключается. Глубину проникновения нитрида железа легко варьировать, изменяя температуру и время процесса. Кроме того, в процессе азотирования происходит заметное увеличение объема стали и поэтому стертые калибры, лекала и др. инструменты можно довести до прежнего размера. Известен нитрид железа состава Ре4Ы, устойчивый до 680° С. [c.361]

Не ниже 906° С при выплавке чугуна образуется феррит, который непосредственно соединяется с углеродом, образуя карбид железа или цементит формулы РсзС. Карбид железа образуется также на поверхности стальных изделий при нагревании их до соответствующей температуры в присутствии угольного порошка, соды и других углеродсодержащих продуктов. Процесс этот называется цементацией. Цементированные изделия так же, как и азотированные, приобретают поверхностную твердость (например, оси, рельсы и др.). В последнее время цементацию стали производить, нагревая стальные изделия в присутствии светильного газа с обязательным удалением освобождающегося водорода (аналогично процессу азотирования). [c.361]

Другая модификация нитрида бора имеет кубическую алмазоподобную структуру . В ней атомы азота и бора находятся в хр -гибридном состоянии. При к. ч. 4 три связи образованы по обменному механизму, а одна — по донорно-акцепторному. Причем атом бора является акцептором, а атом азота — донором. Алмазоподобная форма нитрида бора называется боразоном или эльбором. В условиях высокой температуры и давления эльбор можно получить из белого графита, подоб1 о тому как алмаз получается из черного графита. Другой способ получения боразоиа — азотирование фосфида бора [c.144]

Большая твердость нитридов представляет интерес для техники. Например, на образовании нитрида железа FegNa основано азотирование стальных деталей. Для этого стальное изделие нагревают в атмосфере аммиака. При высокой температуре (выше 700°С) он диссоциирует [c.346]

Наиболее перспективным методом поверхностного упрочнения титана является азотирование. Возможны два способа азотирования нрн помощи сухого, очищенного от кислорода, азота н npii помощи диссоциированного аммиака. Опыты показывают, что азотирование диссоциированным ам--мнаком можно проводить при более низкой те.м-пературе (около 870° С) и более короткие сроки (примерно 15 ч), чем азотирование азотом, которое требует 11 более высоко температуры (поряд-л п, по 10 -/й V 950° С) н более длительных выдержек (25 — [c.190]

Наилучшне результаты азотирования получаются иа сплавах титана с ванадием и бором. Цементация титана в твердой или газообразной среде не всегда дает положительные результаты. Так, слои толщиной 0,005. им н выше имеют часто высокую хруп шсть и отслаиваются. При работе в области температур 650° С и выше происходит реакция титана с атмосферными газами. Для защиты титана в этом случае может применяться силицирование на глубину 0,05 что позволяет применять титаи и его силавы ири температурах 950—980° С. [c.190]

Коррозия в атмосфере азота. При нагревании в воздушной атмосфере большинство металлов и сплавов сильно окисляются, тогда как взаимодействие их с азотом протекает слабо. Исключение составляют сплавы, содержащие нитридообразующие элементы хром, алюминий, титан, бериллий и др. Известно, что низколегированные хромом и алюминием стали при температуре 500 С образуют нитриды, обладающие высокой твердостью. Процесс образования нитридов на металлической поверхности называется азотированием . [c.83]

Процесс коррозии многокомпонентных конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях является сложным и состоит из нескольких параллельно идущих многостадийных гетерогенных процессов. При повышенном содержании кислорода в жидком щелочном металле в сталях на некоторой глубине происходит образование сложных оксидов типа МеО-НзаО и Ме0-(Ыа20)2—так называемое внутреннее окисление. Кроме того, как в циркулирующей, так и в неподвижной жидкометаллической системе происходит селективное растворение и перенос компонентов, перераспределение углерода и азота между различными конструкционными материалами или участками конструкции, находящимися при разных температурах, проникновение жидкого металла в твердый. Эти процессы вызывают не только коррозионные потери массы, но и физико-химические и структурные изменения материалов охрупчивание, азотирование, эрозионное разрушение, изменение состава поверхностного слоя. Скорость переноса массы и селективного растворения компонентов сталей [c.259]

Исследованы условия получения электроизоляционных материалов на основе нитридов бора и алюминия (канд. техн. наук Л. П. Приходько) путем азотирования смесей BN А1, а также A1N -j- В при температурах до 2000° С. Особо высокие электроизоляционные свойства формируются при молекулярном распределении нитридных фаз, образующемся при азотировании соединений алюминия с бором (в частности борида алюминия AlB ). Кроме высоких электроизоляционных свойств, такие материалы обладают огнеупорными свойствами и находят применение в ряде областей техники высоких температур. [c.81]

Описано получение нитрида галлия нагреванием металлического галлия в токе аммиака при 1100—1200° [4—6], а также действием аммиака на нелетучие бинарные соединения галлия ( окись, фосфид, арсенид) при 1000—1200° [7, 8]. Однако эти методы не эффективны для производственного получения нитрида галлия ввиду их длительности и потери продукта за счет испарения [9]. Описанный в работах [10, 11] метод получ ения нитрида галлия азотированием смеси металлического галлия с углекислым аммонием в токе аммиака при 1100—1200°, а также термическим разложением комплексного фторида (NH4)зGaF6112] при более низких температурах (900—1000°) не может быть использован йля производственного синтеза ввиду низкого выхода продукта и сложности приготовления исходного соединения. [c.22]

На рис. 453 представлена изобара реакции образования цианамида кальция при атмосферном давлении. С повышением температуры уменьшается содержание азота в твердой фазе (цианамиде кальция) и возрастает равновесное давление азота в системе СаСМг—N2, которое зависит также от степени азотирования карбида кальция (рис. 454). [c.463]

Процесс азотирования карбида кальция — экзотермический при 800—1000° протекает автотермично. Предварительный разогрев шихты до температуры начала реакции осуществляют преимущественно с помощью электрического тока. Применяют также газо-< вый обогрев. [c.464]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология