Брикетирование каучука

Сушка и брикетирование каучука. [c.253]

Механическое измельчение каучуков менее выгодно, чем получение порошков из латекса или раствора, поскольку нерационально проводить полный цикл выделения, сушкн, брикетирования каучука, а затем вновь измельчать его. Однако по сравнению со считающейся экономически выгодной грануляцией каучуков их переработка в виде порошков менее энергоемка и в целом более эффективна (табл. 6.1). [c.137]

В целях предотвращения влияния высокой температуры на свойства каучука (вследствие термической деструкции) выходящая из концевой части экспандера сухая горячая крошка каучука подается на виброконвейер, где она попадает в зону конденсирующегося пара. При этом, однако, смачивается только поверхность частиц каучука. Затем влага удаляется при прохождении каучука через вибрирующий спиральный подъемник (колонну), где он обдувается горячим воздухом. Подъемник транспортирует каучук на верхнюю площадку, на которой установлено легкое оборудование для брикетирования каучука. Линия заканчивается оборудованием, производящим выпуск брикетов каучука по 30 кг, обернутых в полиэтиленовую пленку. Брикеты после маркировки загружают в контейнеры или в бумажные мешки. [c.395]

Сушка каучука производится с учетом возможности деструкции СКН при повышенных температурах. На сушку лента каучука поступает с содержанием влаги 40—50%. Сушильный агрегат — это многоходовая ленточная сушилка непрерывного действия, она оборудована девятнадцатью транспортерами, на которые поступает горячий воздух, подогреваемый в калориферах. Сушильный агрегат разделен на четыре зоны, в которых движутся транспортеры. С целью регулирования скорости транспортеров по зонам установлены вариаторы скоростей. Температура по зонам сушилки поддерживается автоматически с помощью регулирующих клапанов и выдерживается в следующих пределах I зона — не выше 145 °С, II зона — не выше 140 °С, III зона — не выше 130 °С. Четвертая зона служит для охлаждения высушенного каучука путем подачи свежего воздуха в сушилку. Высушенная лента каучука с содержанием влаги не более 1% подается транспортером на упаковку или на разрывную машину. На агрегате брикетирования лента упаковывается в полиэтиленовую пленку. Брикеты массой 32 кг укладываются в контейнеры и отправляются потребителям. [c.257]

За последние 40 лет в связи с необычайно сильно возросшими масштабами добычи и переработки пефти в десятки раз увеличилось количество получаемых на нефтеперерабатывающих заводах тяжелых нефтяных остатков, богатых смолисто-асфальтеновыми веществами. Естественно поэтому, что возросло во много раз и техническое потребление этих остаточных нефтепродуктов как в виде топлив и дорожных покрытий (различные марки топочных мазутов и битумов), так и в качестве одного из основных компонентов при производстве клеящих и гидроизоляционных материалов, применяемых при строительстве гидротехнических сооружений, промышленных объектов и зданий жилищно-бытового и хозяйственного назначения. Высокосмолистые остатки нефтеперерабатывающих заводов применяются также как вяжущий материал нри брикетировании угольной пыли и мелочи, как активные наполнители при производстве технических изделий и конструкционных материалов из каучука, пластмасс и других природных и синтетических высокомолекулярных веществ. [c.435]

Принципиальная схема прессования крошки показана на рис. 10.4. Ковшовым элеватором или вибропитателем крошка каучука подается на конвейер дозировочных автоматических весов, с которого поступает в бункер-дозатор. При этом направляющий желоб опущен. При достижении в бункере определенного веса ( 300 Н, точнее 30 1 кгс) конвейер весов прекращает подачу крошки, затвор бункера раскрывается и каучук сбрасывается в камеру прессования (поз. а). Затем желоб поднимается и крошка выдерживается некоторое время для оседания. Крышка камеры прессования, находящаяся во время загрузки каучука в крайнем заднем положении, подается вперед и плотно закрывает верхнее окно камеры (поз. б). Посредством гидросистемы приводится в действие поршень основного цилиндра, который снизу вверх давит на каучук и спрессовывает его в брикет (поз. в). После некоторой выдержки крышка отводится назад, открывает окно и поршень продолжает движение вверх (поз. г). Брикет выталкивается из камеры (поз. д), а затем при прямом ходе крышки сталкивается на разгрузочный конвейер (поз. е), по которому движется до конечного выключателя и, пройдя его, попадает на передаточный стол. Далее брикет поступает в механизм обертки брикетов в пленку. Прохождением брикета через конечный выключатель заканчивается цикл брикетирования. [c.309]

При производстве мягких эмульсионных каучуков, не требующих термопластикации (основного вида выпускаемых в настоящее время дивинил-метилстирольных и других каучуков,) обработка каучука в виде ленты и упаковка в рулоны связаны с определенными трудностями (обрывами ленты, деформацией рулонов и пр.). Поэтому для таких каучуков предпочтительнее выпуск их в виде брикетов, что возможно и на заводах, имеющих лентоотливочные машины, при замене пудровочных и рулоноупаковочных машин на машины для брикетирования каучука и упаковки брикетов.. [c.329]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

Заключительные операции технол. процесса I) дезактивация кат. (спиртами или др. соед. с подвижным атомом водорода остатки отмывают водой в колоннах противоточного типа) 2) введение антиоксиданта 3) вьщеление полимера из р-ра методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и незаполимернзовавшегося мономера с острым паром для предотвращения слипания образующейся крошки каучука вводят ПАВ) 4) отделение крошки от воды сушка каучука, брикетирование его и упаковка. Выделение И. к., получаемых в присут. литиевых кат., можно осуществлять безводным способом с использованием, напр., герметичных вальцов. [c.193]

Выделение, сушку и упаковку каучука СКДИ производят на оборудовании, которое используется в производстве СКД, а именно на сушильных агрегатах, которые имеют производительность 3—3,5 т/ч, а также червячно-отжимных агрегатах ЛК-8 с производительностью 6 т/ч. Сушильные агрегаты и червячно-отжимные прессы ЛК-8 оборудованы линиями брикетирования и упаковки с автоматическими прессами и укладкой брикетов каучука в контейнеры. [c.176]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Этому расчету предшествует выбор общей схемы процесса, а затем конкретной, определяемой обычно в результате сравнительного анализа нескольких вариантов. Как правило, общая схема процесса производства синтетического каучука является вариантом принципиальной схемы полимеризация обработка поли-меризата —> выделение каучука — обработка каучука упаковка. Часто отдельные позиции общей схемы могут объединяться. Например, обработка полимеризата может осуществляться одновременно с выделением каучука, выделение каучука — с его обработкой и т. п. Разумеется, такое объединение операций требует соответствующих изменений в оборудовании. Так, при выделении каучуков из растворов методом водной дегазации необходимо предусматривать последующие стадии выделения крошки каучука и ее сушки. Соответственно, требуется оборудование для отгонки растворителя и незаполимеризованных мономеров, машины для фильтрования пульпы и отжима влаги из крошки, сушилки. В случае безводной дегазации проблема сушки каучука отпадает и операция выделения, например на валковых машинах, сочетается с обработкой каучука до состояния товарного продукта, направляемого на упаковку (эта стадия предусматривает также листование или брикетирование). Казалось бы, последний вариант должен быть предпочтительным. Однако он трудно реализуем в крупном промышленном масштабе для каучуков общего назначения, поэтому применяют его лишь в специальных случаях. Инженерный расчет процессов по двум вариантам позволяет определить, какой из них более целесообразен для данного конкретного производства. [c.3]

Непрерывное выделение каучука из растворов в виде крошки с обезвоживанием на вакуум-фильтрах или в мощных червячноотжимных прессах и последующей сушкой в воздушных многоходовых сушилках. Выделение в виде крошки изменило технологию концевых цехов производства каучука, сделав возможным широкое применение автоматических агрегатов брикетирования и упаковки каучука. [c.39]

I, 2 — емкости с мешалками 3 — смеситель-холодильник 4 — вымораживающий барабан 5 — вакуум-ресивер 6 — насос 7 — промывная машина 8 — отжимные валки 9 — петлевая сушилка 10 — калорифер 11, 12 — вентиляторы 13 — червячно-отжимной пресс. 7 — латекс II — вода II — уксусная кислота IV — рассол V — к линии вакуума VI — рассол в рецикл VII — вода на очистку от примесей VIII — воздух IX — каучук на брикетирование и упаковку X — пар, [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология