Трубчатые печи противоточные

В современных установках экстракция пропаном проводится в противоточной колонне, благодаря чему получается хорошее рас-фракционирование сырца ( сухой асфальт). Схема такой установки с дальнейшей отгонкой пропана представлена на рис. 6-11. В колонну поступает снизу жидкий, подогретый пропан, а сверху—горячее исходное масло. Асфальты отбираются снизу, а сверху—раствор масла в пропане. В колонне поддерживается такое давление, чтобы, несмотря на повышенную температуру, растворитель удерживался в жидком состоянии. В зависимости от чистоты пропана и температуры, это давление составляет 10 ат ( 1 10 н/м ) и более. Отгонка пропана, производится в два приема сначала поддерживается давление на таком уровне, чтобы конденсация отогнанного пропана происходила при температуре окружающей среды, а затем атмосферное, так что для сжижения газообразный пропан должен быть сжат. Асфальтовая фракция нагревается в трубчатой печи, а масляная— в двух соединенных последовательно выпарных аппаратах, нагреваемых водяным паром низкого и высокого давления. Затем продукты [c.394]

Технологическая схема очистки газойля с температурой начала кипения не ниже 185 °С в принципе заключается в следующем. Сырье очищается в противоточной колонне по обычной схеме. От обоих растворов — рафинатного и экстрактного — фурфурол отгоняется в одну ступень в атмосферных колоннах, в нижнюю часть которых вводится открытый водяной пар. Подвод тепла осуществляется при помощи кипятильников, обогреваемых циркулирующим газойлем, выходящим из трубчатой печи. Оба отгона фурфурола поступают в соответствующие декантаторы. В них жидкости разделяются на три слоя нижний (фурфуроловый), содержащий 6—7% воды, который спускается в емкость регенерированного фурфурола средний (водяной), направляемый в колонну для отпарки фурфурола. Сверху этой колонны выходит азеотропная смесь паров фурфурола и воды, снизу — вода. После [c.132]

Разделение нефти, нагретой в трубчатой печи, производится ректификацией в ректификационных колоннах различных типов, работающих в зависимости от метода переработки под повышенным или атмосферным давлением или под вакуумом. Получили распространение колонны с барботажными колпаками. Принцип работы ректификационных колонн заключается в следующем. Нагретую нефть подают вниз колонны, при этом все составные компоненты нефти, имеющие температуру кипения ниже, чем температура нагрева нефти, испаряются. Пары проходят к верху колонны и по пути постепенно охлаждаются жидкостью (флегмой), стекающей с верху колонны. При противоточном взаимодействии паров с жидкостью в ректификационной колонне происходит разделение смеси в результате многократного чередования испарения жидкости и конденсации ее паров. Если отбирать жидкость по высоте колонны, то температура кипения отбираемой фракции будет тем ниже, чем выше место отбора фракции. На верху колонны отбирают наиболее низкокипящие фракции. [c.178]

Гудзон из низа вакуумной колонны АВТ с температурой 345 °С забирается насосом и прокачивается через две пары трубчатых теплообменников гудрон-нефть, где, охладившись до 230-245 °С, подается в кубы-окислители. Часть гудрона поступает в среднюю часть (на 1-2 м ниже верхнего уровня жидкой фазы) окислительной колонны через холодильник, где дополнительно охлаждается до 170-180 °С. Расход гудрона стабилизируется с помощью регулятора. В низ колонны через маточник подается сжатый до 0,8-1,2 ати воздух. Расход воздуха регулируется автоматически. Температура окисления поддерживается на уровне 240-260 °С, движение воздух-сырье противоточное. Уровень продукта в окислительной колонне автоматически поддерживается постоянным с помощью регулятора, воздействующего на откачку товарного битума с низа колонны в емкость. Газообразные продукты окисления из верха окислительной колонны направляются в конденсатор смешения. Часть продукта конденсируется тяжелой масляной фракцией или водой. Не-сконденсированные пары и газы подаются в печь дожига. [c.139]

Отопление печи осуществляется при помощи двух шахтных горелок, каждая из которых состоит из головки 9 для подачи вентиляторного воздуха на горение и мазутных форсунок /, установленных под влетом горелки. Подогрев воздуха до температуры 812 °С осуществлялся в керамическом трубчатом рекуператоре 11, который набирают из восьмигранных шамотных элементов типа М-708 диаметром 114 мм и высотой 387 мм. Соединенные один с другим и уложенные в 9 рядов по 16 шт. в ширину и 13 шт. в длину в каждом ряду, они образуют сплошные вертикальные каналы для прохода сверху вниз дымовых газов, имеющих температуру на входе в рекуператор 1160 °С. Воздух, подаваемый вентилятором среднего давления, омывает наружную поверхность керамических труб и делает три хода по перекрестно-противоточной схеме. Суммарная поверхность нагрева рекуператора 830 м1 [c.569]

Трубчатый противоточный теплообменник (рис. 4-22) перед контактным аппаратом на сернокислотном заводе имеет площадь поверхности теплообмена 360 м . Очищенный газ колчеданных печей поступает в межтрубное пространство теплообменника при 300 °С, выходит прп 430 °С. Горячий газ из контактного аппарата входит в трубы теплообменника при 560 °С. Расход газа 10 т/ч, удельная теплоемкость газа в среднем 1,05-10 Дж/(кг-К). Потери тепла через кожух теплообменника составляют 10% от количества тепла, полученного нагревающимся газом. Определить коэффициент теплопередачи в теплообменнике. [c.204]

Террасная двухъярусная печь. На рис. П-18 показана однорядная террасная двухъярусная трубчатая печь противоточного типа. Печь состоит из двух параллельно работающих двухъярусных топочных камер и блока, пред-.назначенного для использования тепла дымовых газов. Все блоки размеще-лы в сварном кожухе из стали Ст.З толщиной 5 мм. В каждой камере установлено по 100 реакционных труб 8 диаметром 134x16 мм, длиной 14 м длина обогреваемой части около 12 м. Трубы расположены в ряд с шагом Ю,303 м. Они имеют нижнюю опору, однако большая часть их массы (95%) воспринимается противовесами через траверсы. [c.90]

Трубчатые печи противоточного типа. Трубчатая печь фирмы Фостер — Уиллер относится к прямоугольным печам противо точного типа. Паро-газовая смесь поступает сверху в реакционные трубы через металлические пигтайли. Топочная камера в плане представляет собой прямоугольник, но в поперечном вертикальном сечении она имеет, как видно из рис. 1У-8, сложную конфигурацию, обусловленную способом подвода тепла к реакционным трубам. [c.155]

В настоящее время такая переработка осуществлена на заводе в Сан-Антонио (США, штат Техас) сырье— африканский лепидолит, содержащий 3,5— 4% Li20 [1371. Лепидолит и известняк в весовом соотношении 1 3 совместно измельчают в шаровой мельнице мокрого помола до 0,07 мм (200 меш). Слив мельницы с 15% твердого вещества концентрируют в сгустителе до содержания 65% твердого вещества (большой объем перерабатываемого материала неизбежно требует очень емкой аппаратуры например, диаметр сгустителя 30 м. Сгущенный шлам подают на спекание в трубчатую печь d = 3,6 и, I = 99 м), работающую на газообразном топливе. Здесь шлам спекают 4 ч. Спек, имеющий температуру 860° (на выходе из печи), гасится в потоке концентрированного щелока из системы противоточного выщелачивания. Далее смесь измельчают в шаровой мельнице до минус 0,07 мм и направляют на дальнейшее выщелачивание при 100° в две стадии. После этого пульпа проходит через систему противоточных промывных сгустителей, в которых спек отмывается. Слив из первого сгустителя обрабатывают известковым молоком для удаления алюминия, осаждающегося в виде гидратированного алюмината кальция, который отфильтровывают. Верхний слив второго сгустителя поступает на гашение спека. Отфильтрованный и осветленный раствор, содержащий гидроокиси всех щелочных элементов, упаривают под вакуумом в трехкорпусном выпарном аппарате. В корпусах поддерживают температуру 120, 90 и 60° соответственно. Кристаллы Li0H-H20, выделяющиеся в последнем корпусе, центрифугируют и для очистки перекристаллизовывают, проводя промежуточную упарку под вакуумом. [c.47]

Для четкого разделения компонентов масла и полимеров установлена ректификационная "тарельчатая колонна, орошаемая по- догретым маслом На рис 61 приведена технологическая схел5а установки регенерации каменноугольного поглотительного масла Регенерируемое масло после выделения сырого бензола насосом 1 прокачивается через конвекционную и радиантную секции трубчатой печи 2 и с температурой 300—310 °С направляется в ректификационную колонну 3, куда вводится также перегретый водяной пар Под действием острого пара большая часть масл переходит в парообразное состояние На верхнюю тарелку подается орошение и происходит ректификация паров с выделением полимеров Последние стекают в нижнюю часть колонны и через гидрозатвор 8 выводятся в сборник полимеров 9 Пары масла и воды из верхней части ректификационной колонны отводятся в конденсатор 4 и холодильник 5, охлаждаемые в противоточном направлении технической водой В сепараторе 6 масло отстаивается от воды и возвраш,ается в цикл улавливания Часть масла рефлюкс-ным насосом 7 прокачивается через расположенный в трубчатой печи нагревательный экран и в подогретом виде подается в качестве орошения на верхнюю тарелку ректификационной колонны Через воздушники конденсатора 5 и сепаратора 6 непрерывно выводятся из оборотного масла соединения, вызывающие коррозию аппаратуры (HaS, H N и др ) [c.256]

Дегидрирование осуществляется по следующей технологической схеме [75, 227]. Пары бутана из трубчатой печи подаются в нижнюю часть реактора и движутся противоточно к опускающемуся плотным слоем шариковому катализатору. Зауглероженный катализатор через регулирующий клапан поступает в подъемник, а из него через верхний бункер в регенератор, где- нагревается за счет тепла дымовых газов до требуемой температуры и регенерируется. Контактный газ по выходе из реактора подвергается обеспыливанию и охлаждается выделение бутан-бутиленовой фракции производится по обычной схеме. [c.157]

I — шаровая мельница мокрого помола 2 — сгуститель 3 — резервные баки для хранения пульпы 4 — питатель 5 — обжиговая трубчатая печь 6 — гаситель 7 шаровая мельница 8 — грохот 9 — реактор первой стадии выщелачивания 10 — сгуститель для противоточной промывки силикатного остатка 1 — реактор второй стадии выщелачивания 12 — барабанный фильтр 13 теплообменник 14 — реактор для удаления алюминия 15 — рамный фильтрпресс /5 —емкость для хранения очищенного раствора гидроокисей /7 — вакуумный трехкорпусный выпарной аппарат 18 промежуточная емкость для хранения концентрированного раствора LiOH 9 — центрифуга непрерывного действия 20 — реактор для растворения черновых кристаллов гидроокиси лития в воде 21 — вакуумный кристаллизатор 22 — центрифуга 23 — сборник фильтрата 24 — карбонизатор 25 — сушилка-гранулятор. [c.141]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Основное оборудование Вельу-проуесса трубчатая вращающаяся печь со значительными размерами (до 5x70 м), работающая в противоточном режиме. Температура в разгрузочном конце печи поддерживается равной 1150-1250°С, на выходе газов из нее 580-650°С. В возгоны извлекаются, % 90-93 Zn, 92-95 РЬ, 99-99,5 01. Их выход составляет 20-25% от массы шлака, они содержат, % 60-65 Zn [c.136]

Недостаточно хорошие условия теплопередачи через стенку муфеля механической печи не обеспечивают интенсивного протекания последней стадии процесса — превращения тринатрийгидросуль-фата в сульфат, требующего высокой температуры. Интенсивно протекает лишь образование тринатрийгидросульфата, не требующее температуры выше 200—250°. Процесс можно значительно интенсифицировать, осуществляя в механической печи только первую его стадию и перенеся вторую в трубчатую вращающуюся печь с противоточным нагревом м ссы неносредственно дымовыми газами до 600—700°. При этом 70—75% НС будет выдаваться из муфель-, ной печи в виде газа высокой концентрации (выше 50%), а остальные 25—30%—из вращающейся печи, разбавленные продуктами горения топлива Впервые вращающаяся печь была использована в соляно-сульфатном произв Одстве именно для второй стадии процесса ". [c.377]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология