Технологические схемы и аппаратурное оформление

В книге обобщены необходимые общетехнические справочные данные, приведена подробная характеристика сырья, промежуточных, вспомогательных и сопутствующих веществ и конечных продуктов сернокислотного производства. Изложены физико-химические основы контактного и нитрозного методов получения серной кислоты. Рассмотрены технологические схемы и аппаратурное оформление всех стадий производственного процесса, описаны основные конструкционные материалы. Даны методики материальных и тепловых расчетов, освещены вопросы хранения и транспортирования серной кислоты. [c.2]

На основе выполненных научно-исследовательских и проектных работ в середине 50-х годов на Лисичанском химическом комбинате внедрена автоматизированная система управления производством аммиачной селитры, что значительно уменьшило потери сырья и повысило качество выпускаемой продукции. Только в результате снижения потерь аммиака и пара экономический эффект в производстве составил 73 тыс. руб. при затратах на автоматизацию 86 тыс. руб. В последующие годы в связи с существенными изменениями технологической схемы и аппаратурного оформления, а также освоением новых, более совершенных средств автоматизации система управления претерпела изменения. Создана система управления, обеспечившая автоматическую стабилизацию качества основного продукта, согласование материальных и тепловых потоков основных стадий производства. Благодаря использованию методов группового регулирования для управления процессами число приборов и средств автоматизации уменьшилось по сравнению с ранее принятой схемой в 2 раза, численность персонала, занятого управлением, сократилась. [c.235]

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чт0 эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе [2], опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса. [c.4]

Установка типа 35-11 модернизированная (рис. 38). При модернизации в технологическую схему и аппаратурное оформление Промышленной установки типа 35-11 внесены следующие измене-аия [c.93]

Методологической основой интегрально-гипотетического принципа синтеза ХТС является последовательная разработка и оптимизация некоторого множества альтернативных вариантов технологической схемы и аппаратурного оформления синтезируемой системы, которые обеспечивают требуемые цели функционирования [6,7]. [c.15]

Технологическая схема и аппаратурное оформление обоих процессов практически одинаковы. [c.632]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И АППАРАТУРНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ [c.407]

Если проект посвящен реконструкции действующего предприятия, то в данном разделе излагаются и детально обосновываются те изменения, которые вносит студент в технологическую схему и аппаратурное оформление производства. [c.6]

Необходимо дальнейшее глубокое изучение закономерностей процесса термического крекинга тяжелого сырья в лабораторных и промышленных условиях с целью выбора оптимального варианта технологической схемы и аппаратурного оформления процесса. [c.45]

Синтез метилового спирта проводят под давлением 200— 300 ат и выше в присутствии катализаторов—окислов хрома, окиси цинка и др. По технологической схеме и аппаратурному оформлению этот процесс -напоминает синтез аммиака. Повышенное давление способствует смещению равновесия реакции [c.166]

Для извлечения незначительных количеств СОз (или СО3 -Н -1- НзЗ) в ряде случаев применяются водные растворы едких щелочей. В качестве едкой щелочи используются, как правило, растворы каустической соды, концентрацией 8—10%. Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса такие же, как при очистке газа едкой щелочью от сероводорода (стр. 347). [c.378]

Полимеризация в водных эмульсиях. в промышленности СК является одним из основных способов получения синтетических каучуков общего назначения. Это объясняется простотой технологической схемы и аппаратурного оформления процесса, доступностью исходных мономеров, высокой скоростью реакции и хорошими свойствами получаемых полимеров. Однако каучуки, получаемые этим методом, уступают каучукам растворной полимеризации по ряду физико-механических и эксплуатационных свойств, поэтому общий выпуск эмульсионных синтетических каучуков в общем объеме в перспективе будет уменьшаться. В настоящее время методом эмульсионной полимеризации производят бутадиен-стирольные (бутадиен-а-метилстирольные), бутадиен-нитрильные, хлоропреновые, акрилатные, метилвинил-ииридиновые каучуки, а также синтетические латексы в большом ассортименте. [c.209]

Технологические схемы и аппаратурное оформление кислородных установок разнообразно, однако общий принцип их работы остается неизменным. [c.377]

Вследствие необходимости ведения процесса при высоком давлении и соответственно при большом расходе энергии технологическая схема и аппаратурное оформление процесса производства мочевины более сложны, чем в производстве других твердых азотных удобрений. В последние годы технологические схемы производства мочевины усовершенствованы, сконструирована новая высокопроизводительная аппаратура, снижены энергетические затраты, успешно решены вопросы антикоррозионной защиты. Это позволило снизить капитальные затраты и эксплуатационные расходы. [c.575]

Сущность процесса получения аммиачной селитры с тех пор осталась прежней — нейтрализация азотной кислоты аммиаком с образованием водных растворов нитрата аммония, их упаривание и последующая кристаллизация с получением твердого продукта. Однако технологическая схема и аппаратурное оформление неузнаваемо изменились. [c.106]

Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса 157 [c.157]

Освоение проектных мощностей по производству двойного суперфосфата, как правило, связано со значительными трудностями, так как, несмотря на кажущуюся простоту технологической схемы и аппаратурного оформления, производство двойного суперфосфата представляет собой сложный физико-химический процесс, требующий квалифицированного обслуживания. Лица, занятые в производстве двойного суперфосфата, должны иметь соответствующие теоретические знания и достаточные практические навыки для ведения технологического процесса. [c.6]

Технологическая схема и аппаратурное оформление контактного узла зависят от характера применяемого сырья, способов отвода тепла реакции и других факторов. [c.559]

Основные количества муравьиной кислоты получают в промышленности из формиата натрия. Характеристика этого процесса приведена выше. В настоящее время его следует признать устаревшим и дорогостоящим в 1966 г. себестоимость муравьиной кислоты составила 445 руб/т. Отчасти это можно объяснить малым объемом производства и несовершенством технологической схемы и аппаратурного оформления. Но даже с учетом реконструкции и расширения вдвое производства объем текущих затрат может быть снижен, по проектным данным, лишь на 15—20%. Другими словами, и в этом случае муравьиная кислота останется дорогостоящим продуктом. [c.76]

Несмотря на большое разнообразие технологических схем и аппаратурного оформления отдельных стадий, применяемые з настоящее время способы промышленного получения мочевины имеют много общего, так как основаны на одной и той же химической реакции и предназначены для переработки одного и того же исходного сырья. [c.264]

Современные производства нефтепереработки и нефтехимии отличаптся большим разнообразием технологических схем и аппаратурного оформления- Однако, все они основываются на использовании ряда однотипных процессов, которые можно разбить на следув1 ив группы. [c.4]

Системы СИВН и СИВО обеспечивают постоянную информационную взаимосвязь АСПХИМ с НИИ и действующими объектами химической промышленности. НИИ должны представлять в АСПХИМ всю информацию, которая необходима для инженерной проработки и расчета различных альтернативных вариантов технологических схем и аппаратурного оформления химико-технологических процессов проектируемого производства. Качество выпускаемых проектов во многом зависит от наличия информационной взаимосвязи АСПХИМ с действующими химическими предприятиями. Система СИВО, а также система САЭИ обеспечивает [c.118]

Эта реакция обратима. При 40—80°С она протекает слева направо. В этих условиях происходит очистка газа от сероводорода. При 110—140°С реакция направлена обратно. Это используют для регенерации отработанного раствора. Газ в абсорбере очищают орошением его раствором аминов. Очищенный газ уходит из абсорбера сверху. Отработанный раствор аминов прокачивают насосом через теплообменник, где его температура повышается до 90—100°С, и поступает в регене-ратор-десорбер, в нижней части которого находится кипятильник для нагрева раствора до 130—140°С и отгонки кислых газов. Регенироваиный раствор подают насосом через теплообменник и холодильник на очистку газа. Сероводород охлаждают, отделяют от водного конденсата и направляют для дальнейшей переработки в серу или серную кислоту. Принципиальная технологическая схема и аппаратурное оформление при осушке газа аналогичны описанным. [c.172]

Мощность разработанной установки — до 10000 т/год. Преимущества разработанного процесса возможность получения масел высокого качества исключается образование труд-ноутилизируемых отходов (кислйго гудрона, щелочных вод и отработанной глины) повышенный выход масла.. К недостаткам процесса можно отнести сравнительно сложную технологическую схему и аппаратурное оформление процесса. [c.231]

В данной главе приведено краткое описание технологической схемы и аппаратурного оформления гфоизводства соды, ггроведен квалиметрический анализ технического состояния содовых печей (СП), анализ уровня [c.4]

Технологическая схема и аппаратурное оформление узла переработки шлама показаны на рис. 8.9. Каждый блок жидкофазной гидрогенизации после горячего сепаратора имеет свою емкость для сброса давления и счетчики для замера количества получаемого шлама. После сброса давления шлам поступает в резервуар смешения (1), снабженный мешалкой, туда же вводят подогретое до 190-200°С тяжелое масло, вьщеляемое из нижней части дистилляционной колонны, перерабатывающей гидрюр, получаемый при жидкофазной гидрогенизации. Количество вводимого масла, обеспечивающее нормальную работу центрифуги, определяется по концентрации твердых веществ в шламе, равной 12-16 мае. %. При разбавлении шлама тяжелым [c.150]

За период эксплуатации усовершенствовапись технологические схемы и аппаратурное оформление установок, особенно конструкции печей и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность межремонтных пробегов. На большинстве действующих установок замедленного коксования практикуется использование четырех реакционных камер диаметром от 4,6 до 5,5 м. На отечественных установках эксплуатируются два типа печей радиантно-конвекционные шатровые и с подовым расположением форсунок, которыми оснащены новые установки. Установки замедленного коксования реконструировались в направлении совершенствования технологического оборудования, модернизации систем гидроудаления и транспорта кокса, механизации и автоматизации трудоемких работ. Это позволило обеспечить устойчивую работу установок с длительностью межремонтных пробегов 180-300 суток в год, перекрыть проектные показатели по выработке кокса на большинстве установок, значительно увеличить выпуск электродных и крупнокусковых фракций (50-60% от суммарного кокса). [c.225]

Для производсгва пеков, предназначенных для получения углеродных волокон, в многочисленных патентах предлагаются довольно сложные и многостадийные технологии перерабо -ки нефтяного сырья, особенно когда речь идёт о мезофазных волокнообразующих пеках. В этом аспекте следует отметить, что во многих патентах по известным соображениям в технологическую схему производства волокнообразующих пеков включают технологическую предысторию сырья в виде отдельных стадий общего процесса производства. В то же время промышленно освоенные технологии производства волокнообразующих пеков (например, процессы фирмы "Куреха и Union arbide Софогапоп") относительно просты по технологической схеме и аппаратурному оформлению [87,106.212], Как и подавляющее большинство процессов, разработанных в этих целях, они основаны на использовании низкотемпературной карбонизации для формирования, химической модификации и накопления групповых компонентов, составляющих пек. [c.127]

На третьем этапе, в зависимости от результатов расчета на первых двух этапах, уточняются технологические параметры. По существу третий этап — это оптимизация технологического режима, технологической схемы и аппаратурного оформления процесса с целью определения условий, обеспечивающирс минимум приведенных затрат. [c.43]

Технологическая схема и аппаратурное оформление узла переработки шлама показаны на рис. 6.18. Каждый блок жидкофазной гидрогенизации после горячего сепаратора имеет свою емкость для сброса давления и счетчики для замера количества получаемого шлама. После сброса давления шлам поступает в промежуточные емкости 1, снабженные мешалками, откуда при 180—190 °С его перекачивают в резервуар смешения 2. Туда же вводят подогретое до 190—200 °С тяжелое масло (к.к.= =325 °С), выделяемое из нижней части дистилляционной колонны, перерабатывающей гидрюр, получаемый при жидкофазной гидрогенизации. Количество вводимого масла, обеспечивающее оптимальные условия работы центрифуги, определяется по концентрации твердых веществ в шламе, равной 12— 16%. При разбавлении шлама тяжелым маслом в шламе снижается содержание асфальтенов, что способствует уменьшению коксообразования при дальнейшей переработке остатка после цент- [c.201]

Технологическая схема и аппаратурное оформление для всех уста.-новок отрасли одинаковы основные показатели качества выпускаемой АОА соответствуют ТУ 38-Ю216-78. Однако наблюдаются некоторые различия в фазовом составе гидроокисей и текстурных характеристиках АОА, п шучаемых на разных заводах, что сказывается на качестве адсорбентов и катализаторов. В табл. 12 приведены данные о фазовом составе гидроокисей алюминия, произвбдимых на заводах отрасли, и структурные характеристики АОА. [c.37]

Процессы гидрообессеривания остаточного сырья имеют ряд особенностей по сравнению с гидрообессериванием дистиллятов — большая плотность сырья, высокая коксуемость, высокое содержание примесей и наличие термостойких сернистых соединений [25]. Это диктует необходимость применения специальных катализаторов и условий для осуществления процесса, определяющих технологическую схему и аппаратурное оформление. Поэтому исследования, проводимые в различных странах, направ 1ены на усовершенствонание катализаторов [16, 26, 27], способов регенерации [28, 29], увеличение стабильности их работы, селективности [26], методов контроля отложений на катализаторах [30], на создание более стойких к дезактивации отложениями кокса и металлов катализаторов 26], а также на введение веществ, улучшающих процессы 31—34]. [c.12]

Книга посвящена обзору новейших достижений в области электрохимических процессов получения. ногочисленных неорганических продуктов. В ней приведены теоретические основы, технологические схемы и аппаратурное оформление процессов электросинтеза различных веществ, уже получивших широкое промышленное применение и внедряемых в производство, а также рассмотрены вновь разработанные электрохимические процессы получения ряда ценных соединений. [c.2]

Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса фтористоводородного алкилирования изобутана принципиально совпадают со схемой сернокислотного алкилирования, приведенной на рис. 14, и отличаются от нее главным образом более тщательной сущкой сырья и наличием дополнительных аппаратов для регенерации катализатора. [c.100]

Рассмотрим прямоточную выпарную систему с трехкратным использованием тепла и состоящую из трех МВУ. Каждая МВУ является четырехкорпусной установкой. Учитывая рекомендации [18] и возможность сбора статистического материала на действующей установке производства, для окончательного упаривания щелочи на второй стадии выпарки в МВУ были использованы выпарные аппараты с усиленной естественной циркуляцией (аппараты Левина). Изучив предложенный вариант методики построения подсистемы оптимизации цеха выпарки АСУТП хлорного производства, достаточно просто построить подсистему для других возможных вариантов технологических схем и аппаратурного оформления процесса выпарки. Осуществить это позволяют математические модели и алгоритмы оптимизации процесса выпарки, учитывающие практически все возможные варианты применяемых на производстве выпарных систем и приведенных в [4, 5, 120, 139, 146—148]. Упрощенная технологическая схема одной МВУ представлена на рис. VI-1. По технологическому назначению в ней можно выделить ряд участков. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология