Оборудование для нанесения электрохимических покрытий

Оборудование цеха гальванических покрытий состоит из ванн для растворов и электролитов, в которых проводятся химические и электрохимические процессы по подготовке поверхности металлов и нанесению покрытий, а также из источников питания ванн постоянным током — генераторов и выпрямителей с регулирующей и измерительной аппаратурой и токопроводящими сетями. [c.54]

Для нанесения электрохимических покрытий применяют следующие виды оборудования стационарные ванны колокольные и барабанные ванны полуавтоматические ванны автоматические конвейерные установки. [c.54]

Конструкции ванн, применяемых в гальванических цехах для химической и электрохимической подготовки поверхностей деталей, а также ванн и оборудования для нанесения гальванических покрытий широко освещены в литературе и здесь не рассматриваются. [c.67]

Оборудование для нанесения электрохимических покрытий [c.219]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИИ [c.54]

Как по названию, так и по содержанию учебник полностью соответствует действующей программе по одноименной дисциплине для техникумов. Он написан с учетом опыта эксплуатации современного оборудования цехов электрохимических покрытий передовых отечественных и зарубежных предприятий. При подготовке данного издания учтены важнейшие изменения в структуре и типаже общего и специального оборудования гальванических цехов, происшедшие за последние годы. Так, даны характеристики новых универсальных шлифовально-полировальных станков и полуавтоматов, нового оборудования для ультразвуковой очистки поверхности изделий, автоматических линий для нанесения покрытий общего и специального назначения приведено описание новых типов германиевых и кремниевых выпрямителей. [c.3]

В книге дано подробное описание современного оборудования гальванических цехов и материалов для его изготовления. Большое внимание уделено вопросам механизации и автоматизации процессов нанесения электрохимических покрытий. Книга предназначена в качестве учебника для учащихся техникумов, однако большая часть материала вполне доступна молодым рабочим. [c.170]

По конструктивному оформлению, принципу работы и условиям эксплуатации оборудование для нанесения покрытий, химической и электрохимической подготовки деталей можно разделить [c.449]

Книга знакомит читателей с оборудованием цехов электрохимических покрытий, материалами для изготовления оборудования и защиты его от коррозии, а также с аппаратурой для контроля электролитов и качества электрохимических покрытий. Значительное место в книге уделено вопросам механизации и автоматизации процессов нанесения электрохимических покрытий. [c.2]

Перед нанесением гальванических покрытий поверхности диэлектрика придают электропроводные свойства. Это достигается различными способами путем химического восстановления металла из раствора его соли, электрохимического восстановления металла из окислов, введенных в состав поверхностного слоя диэлектрика или промежуточного покрытия, образования электропроводных соединений (фосфидов, сульфидов и др.), нанесения электропроводных эмалей, металлических покрытий конденсационным способом, натирания порошка графита или металла и т. д. Самое широкое применение в промышленности нашел способ химического восстановления металла — никеля, меди и в некоторых случаях—серебра. Он является сравнительно высокопроизводительным и не требует сложного оборудования. [c.58]

Причиной низкотемпературного наводороживания является катодная поляризация поверхности стального оборудования в электролитических средах. Такая поляризация на практике может иметь место в результате двух принципиально отличающихся процессов 1) саморастворения (коррозии, химического травления) 2) электрохимической обработки с наложением тока (нанесение гальванических покрытий, катодное обезжиривание и травление, электрозащита). [c.5]

Основными методами защиты резервуаров, трубопроводов, цистерн и другого оборудования от коррозии являются применение коррознонностойких материалов, нанесение защитных покрытий, введение в масло ингибиторов коррозии, электрохимическая защита. [c.98]

Таким образом, на всех аккумуляторных заводах электрохимические покрытия занимают важное место в технологии и поэтому необходимо в данном руководстве уделить некоторое внимание практике нанесения этих покрытий и применяемому для этих целей оборудованию. [c.30]

К основному оборудованию относятся все виды аппаратов, в которых осуществляются операции технологического процесса подготовки поверхности и нанесения химических и электрохимических покрытий. [c.190]

Технология подготовки и очистки поверхности такая же, как и в случае нанесения гальванических покрытий. Ванны для полирования изготовляют из стали и затем изнутри футеруют винипластом или полиэтиленом. Материал катодов выбирается с учетом его коррозионной стойкости в отношении электролита. Более эффективным является электрохимическое полирование в проточном электролите, для чего требуется специальное оборудование. Детали конструкции ванн зависят от материала и формы полируемых изделий. Технология электрохимического полирования подробно описана в работе [35], а электролиты для полирования различных металлов — в работах [35 124]. Сведения об электрохимическом полировании можно также найти в книгах [36 61 111]. [c.82]

В книге изложены систематизированные сведения об основных типах технологического оборудования, применяемого в цехах электрохимических покрытий. Приведены также необходимые сведения по выбору материалов для изготовления и футеровки оборудования. Рассмотрена аппаратура для автоматизации процессов нанесения защитных покрытий и для контроля их качества. [c.2]

Для промышленного нанесения химико-гальванических покрытий на диэлектрики в большинстве случаев применяют такое же оборудование (автоматические или механизированные линии, ванны и др.), как и при химическом и электрохимическом получении покрытий на металлах. При этом основное оборудование — ванны изготовляют из химически стойких материалов, таких, как полипропилен, винипласт, полиэтилен, оргстекло, керамика, стекло, фарфор, коррозионностойкие стали, титан, фторопласт и др. Во многих случаях пользуются стальными ваннами, футерованными этими же материалами или поливинилхлоридным пластикатом, резиной, фторопластовым и иными покрытиями. Ванны обезжиривания в ш елочных растворах изготовляют из обычных низкоуглеродистых сталей, а ванны травления в хромовокислых растворах—из углеродистых или коррозионно-стойких сталей, футерованных преимуш е-ственно свинцом. Для нагрева ванн чаш е всего используют электрические или паровые нагреватели в корпусах из фарфора, титана, фторопласта. Другие конструктивные элементы или приспособления, погружаемые в растворы (электролиты), производят из тех же материалов, что и ванны. [c.144]

Основной особенностью водородного разрушения в результате низкотемпературной (электрохимической) коррозии нефтегазопромыслового, нефтеперерабатываюш,его и химического оборудования является трудность прогнозирования времени и места разрушения. Изложенные выше материалы показывают отсутствие на сегодняшний день какого-либо одного абсолютно надежного способа защиты от водородного расслоения и растрескивания, который можно было бы с достаточной экономичностью широко применять в промышленности. С другой стороны, техника располагает значительным числом разнообразных способов торможения водородного разрушения на основе выбора материалов повышенной стойкости, нанесения покрытий, применения ингибиторов, нейтрализации агрессивных сред, рационализации технологических процессов и конструктивных форм оборудования. В связи с этим наиболее рационально использовать комбинированные (комплексные) пути защиты 01 водородного разрушения, т. е. одновременно применять несколько разнохарактерных методов защиты, взаимно дополняющих и усиливающих эффективность действия друг друга. Примеры такого комплексного применения различных мероприятий приведены ниже при описании отдельных способов защиты от низкотемпературного водородного разрушения стали. [c.94]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и заш,иты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Книга состоит из двух частей. Первая часть посвящена собственно коррозии в ней рассматриваются коррозия важнейших металлов и сплавов, коррозия оборудования электрохимических цехов, способы защиты от коррозии и коррозионная стойкость материалов описаны методы определения скорости коррозии и влияние на нее различных факторов. Вторая часть книги посвящена гальваностегии в ней рассматриваются теоретические основы электроосаждения металлов н сплавов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов. В книге даны необходимые сведения о контроле качества покрытий, а также о технике безопасности. [c.2]

Разрушение оборудования из металлов и сплавов можно резко снизить усовершенствованием и разработкой методов защиты аппаратуры от коррозии. В настоящее время особое внимание уделяется разработке новых видов металлических и неметаллических покрытий, ингибиторов, усовершенствованию электрохимической защиты. Среди множества методов защиты металлов от коррозии самым распространенным является нанесение различных защитных металлических и неметаллических покрытий. Для защиты от коррозии черных металлов широко применяют цинковые покрытия, примерно 70% производства цинка расходуется для этих целей. Сложность и многообразие условий воздействия внешней среды, а также большое разнообразие применяемых конструкционных материалов постоянно требуют расширения номенклатуры гальванических покрытий металлами и сплавами с определенными заданными свойствами. [c.8]

Для продления срока службы металлического оборудования, применяемого в технике озонирования, используют различные покрытия (лаки, краски, облицовки) на основе органических веществ. Электрохимическими исследованиями установлено, что при отсутствии покрытий глубина коррозии на погруженной в воду стальной поверхности возрастает пропорционально увеличению концентрации присутствующих окислителей. При контакте металлической поверхности с обрабатываемой водой, не содержащей окислителя, глубина коррозии достигает 0,4 мм/год, а в присутствии озона с концентрацией 2 г/м превышает 2 мм/год. Покрытия защищают стальное оборудование от разрушающего действия озона, снижая или полностью предотвращая возможность окисления металла. Системы органических покрытий имеют различную степень сопротивляемости растворенному в воде озону, которая объясняется их химической структурой, а также зависит от качества предварительной обработки металлических поверхностей (удаление наростов и ржавчины, полировка) и равномерности нанесения защитного слоя. В зависимости от качества подготовки поверхности разрушение антикоррозионного слоя может произойти в период от месяца до года. В связи с этим возникает необходимость в быстрой замене покрытий. Антикоррозионные покрытия должны обладать механической твердостью, быть безопасными в санитарном отношении и иметь толщину не менее 300 мкм, если они находятся в контакте с озонированной водой. [c.74]

После указания о назначении того или иного вида покрытия разобрать электрохимические процессы, лежащие в основе гальванических процессов никелирования, цинкования, меднения, — и технологическую схему нанесения металлопокрытий остановиться на основных этапах работы, отметить разделение производственного процесса на отдельные фазы, дать при этом характеристику каждой отдельной операции и основному оборудованию, используемому при гальваностегических работах. [c.40]

Развитие плёночной тематики привело к разработке вакуумно-дуговых методов нанесения металлических покрытий на диэлектрические и металлические изделия. Вакуумно-дуговая металлизация отличается высокой производительностью, возможностью наносить любые металлы и сплавы при сохранении их состава, широким диапазоном толщин наносимых плёнок большой прочностью сцепления плёнки с подложкой, малой энергоёмкостью, возможностью наносить покрытия на изделия любой формы и любых размеров. На базе плазменнодуговых источников создано оборудование для плазменно-дугового нанесения покрытий. Созданные технологии и оборудование позволяют кардинально решить важнейшую проблему замены в различных производствах экологически вредных мокрых процессов электрохимической гальваники на абсолютно экологически чистые процессы. Были разработаны и внедрены в производство экологически чистые процессы плазменно-дугового нанесения покрытий в производстве миниатюрных бесколпачковых и прецизионных резисторов, пьезокерамических элементов для систем гидроакустики без традиционного применения серебра, выводных рамок ИС с металлизацией алюминием вместо золота и др. изделий. [c.11]

Метод нанесения покрытий натиранием отличается упрощенной технологией, применением стабильных малокомпонентных растворов, несложным оборудованием, доступным для эксплуатации неквалифицированными рабочими. При этом достигается высокая производительность, так как электрохимическими методами покрытия можно наносить при скорости осаждения 50. .. 60 мкм/мин. [c.702]

С электрохимической сероводородной коррозией борются сле-дуюш,ими методами рациональным выбором коррозиовностойких сплавов заменой металлов неметаллическими материалами нанесением на рабочую поверхность оборудования металлических, полимерных и лакокрасочных покрытий очисткой от сероводорода и нейтрализацией среды (например, введением щелочных реагентов), а также с помощью ингибиторов коррозии. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология