Схема производства азотной кислоты при повышенном давлении

Технологическая схема производства азотной кислоты под повышенным давлением (0,73 МПа) приведена на рис. 37. [c.105]

Рис. 130. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Схема производства азотной кислоты при повышенном давлении [c.160]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммиака применяются следующие системы 1) работающие под атмосферным давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление N0 и абсорбцию N02 водой проводят под повышенным давлением. Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 129. [c.350]

Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением (8—10 ат) изображена на рис. 84. [c.266]

Созданная комбинированная система производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 3,5- Ш Па по всем технико-экономическим показателям значительно превосходит схему, работающую под атмосферным давлением. Однако ввиду постоянно растущей потребности в азотной кислоте была создана новая схема процесса получения неконцентрированной азотной кислоты под повышенным давлением 7,3-10 Па. Этот метод позволил повысить производительность агрегата, снизить капитальные затраты, стоимость тонны продукции, расход дефицитной нержавеющей стали и исключить потребление электрической энергии извне. Последнее достигается за счет применения в схеме высокотемпературной очи- [c.36]

Рациональной схемой производства азотной кислоты являлась бы такая, при которой процесс окисления аммиака проходил бы при атмосферном давлении, процесс же абсорбции — под повышенным давлением. Такого типа установки реализованы в промышленности. Однако некоторые затруднения в конструировании машин для сжатия нитрозных газов делают пока более целесообразным сжатие аммиачно-воздушной смеси до контактирования. [c.249]

Производство азотной кислоты на комбинированных установках позволяет использовать достоинства обеих предыдущих схем. Проведение окисления аммиака при атмосферном давлении дает возможность снизить потери платины по сравнению с теми, которые неизбежны на установках повышенного давления. В то же время переработка нитрозных газов под давлением, позволяет получать 60—62%-ную кислоту, устраняет необходимость [c.107]

В зависимости от давления в абсорбционной системе схемы производства азотной кислоты подразделяют на работающие при атмосферном давлении, при повышенном давлении и комбинированные, в которых окисление аммиака проводится при низ- [c.86]

Производство азотной кислоты на комбинированных установках позволяет использовать достоинства обеих предыдущих схем. Проведение окисления аммиака при атмосферном давлении дает возможность снизить потери платины по сравнению с теми, которые неизбежны на установках повышенного давления. В то же время переработка нитрозных газов под давлением позволяет получать 60—62%-ную кислоту, устраняет необходимость щелочной очистки, способствует снижению капитальных затрат, дает возможность уменьшить размеры аппаратов. На установках этого типа абсорбцию окислов азота проводят при давлении 3—9 кгс/см . К недостаткам комбинированных установок следует отнести то, что сжатию перед абсорбцией подвергают очень агрессивные нитрозные газы. Принцип работы комбинированных установок приведен в табл. 12. [c.110]

Производство разбавленной азотной кислоты из аммиака можно осуществить по одной из трех систем 1) при атмосферном давлении 2) при повышенном давлении 3) при комбинировании атмосферного и повышенного давлений. В основе всех ХТС лежит схема с открытой цепью и последовательными технологическими связями аппаратов. [c.212]

Предприятия, выпускающие слабую азотную кислоту, работают по трем схемам при атмосферном давлении, по комбинированной схеме при давлении на стадии абсорбции 0,35 МПа и под давлением 0,73 МПа. Технология производства слабой азотной кислоты развивается и совершенствуется в направлении повышения давления, увеличения единичной мощности агрегатов, уменьшения энергозатрат, разработки методов обезвреживания окислов азота — основного загрязнителя при получении кислоты. [c.173]

Рис. У1-23. Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты при повышенном давлении без подвода энергии со стороны

Промышленные способы производства карбамида различаются не столько условиями синтеза (температура, давление, отношение NHg СО2), сколько методами улавливания и использования газов дистилляции плава — смеси аммиака с диоксидом углерода, степень превращения которых в карбамид обычно не превышает соответственно 50 и 70 %. Небольшие производства карбамида, комбинирующиеся с мощным производством нитрата аммония, могут работать по разомкнутой схеме, т. е. без возврата газов дистилляции на получение карбамида. В этом случае дистилляцию ведут в одну ступень, и весь выделяющийся аммиак поглощают из смеси газов азотно кислотой для получения нитрата аммония. Современные и наиболее совершенные производства карбамида большой мощности работают по замкнутым схемам, в которых дистилляцию плава проводят в две ступени, и продукты дистилляции- полностью возвращают на синтез карбамида. Совершенствование таких схем идет в направлении повышения единичной мощности агрегатов и степени полезного использования энергетических ресурсов процесса. [c.234]

Схемы производства разбавленной азотной кислоты. В зависимости от применяемого давления установки производства разбавленной азотной кислоты классифицируют на 1) работаюш,ие под атмосферным давлением 2) работающие под повышенным давлением 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление N0 и абсорбция МОа водой — под повышенным. [c.106]

В современном производстве азотной кислоты под давлением один из сырьевых компонентов - воздух - сжимается в компрессоре и направляется в технологические аппараты. После всех превращений остается практически только азот как отходящий газ под давлением меньщим, чем давление воздуха после компрессора. Потенциал отходящего газа недостаточен, чтобы полностью компенсировать затраты на сжатие исходного воздуха, хотя можно его использовать для частичного возмещения затрат (см. рис. 3.36, 6). Увеличить энергию отходящего газа как рабочего тела турбины можно повышением его температуры. Для этого в линию отходящего газа подают топливо - природный газ - и сжигают его с остатками кислорода. Это и есть энергетический узел (рис. 3.39). Но его функции не только энергетические, но и технологические. Подогрев газа нужен для очистки его от остатков оксидов азота. Используя небольшой избыток метана, создают восстановительную атмосферу в отходящем газе, и на катализаторе в реакторе очистки оксиды азота восстанавливаются до азота. После реактора очистки потенциал горячего газа достаточен для привода компрессора воздуха с помощью газовой турбины. После турбины очищенный газ может быть направлен непосредственно в выхлопную трубу. В этой схеме также использована регенерация тепла, сокращающая расходы топлива. [c.269]

Схемы производства разбавленной азотной кислоты. В зависимости от применяемого давления установки производства разбавленной азотной кислоты классифицируют на 1) работающие под атмосферным давлением 2) работающие под повышенным давлением [c.109]

Схема производства разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением (до 8—10 кгс/см ) в принципе не отличается от производства ее под атмосферным давлением. Однако установки, работающие под повышенным давлением, обладают рядом преимуществ степень переработки окислов азота в азотную кислоту повышается до 98—99%, а концентрация получаемой азотной кислоты— до 60—62% отпадает необходимость в щелочной абсорбции уменьшаются капитальные затраты на постройку установки и расход специальной стали на изготовление аппаратов, так как объем абсорбционных колонн в десятки раз меньше, чем в системах, работающих под атмосферным давлением. Вместе с тем применение давления связано с увеличением потерь катализатора и расхода энергии, что является недостатком этих установок. [c.110]

Схема производства слабой азотной кислоты под повышенным давлением изображена на рис. 99. Жидкий аммиак из хранилища У перепускается для взвешивания в сосуд 2, затем, пройдя последовательно испаритель жидкого аммиака 3, редукционный вентиль 15 и аммиачный фильтр 10, поступает в смеситель 9. [c.249]

Одним из наиболее эффективных и экономичных факторов интенсификации процесса производства слабой азотной кислоты является применение в отделении абсорбции повышенного давления. По этой схеме процесс конверсии аммиака проводится под атмосферным давлением. Отделение кислотной и щелочной абсорбции состоит из многоступенчатой башенной системы, в конструктивном отношении мало отличающейся от обычной, работающей под атмосферным давлением. [c.409]

Для получения разбавленной азотной кислоты из аммиака в промышленности используются три системы /) под атмосферным давлением 2) под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление окиси азота и абсорбция двуокиси водой — под повышенным. Принципиальная технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением представлена на рис. 59. [c.184]

Схемы производства разбавленной азотной кислоты, работающие при повышенном давлении, имеют ряд достоинств по сравнению с установками, работающими при атмосферном давлении [c.214]

Системы, работающие под повышенным давлением. На рис. 145 показана типовая схема производства разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением. Горячие нитрозные газы под давлением 5—10 ат поступают в водяной холодильник-конденсатор 1, где охлаждаются примерно до 40°. Так как газы находятся под высоким давлением, то окисление окиси азота протекает в конденсаторе быстро. Равновесие двуокиси азота с водой сдвигается в сторону образования азотной кислоты, и в конденсаторе получается 50—60%-ная азотная кислота, которая отводится в сборник как товарный продукт или поступает для дальнейшего укрепления в поглотительную колонну. [c.363]

Рнс. 84. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением 1 — фильтр 2 — компрессор 3 — сборник 4 — теплообменник 5 — хранилиш е жидкого аммиака 6 — танк — сосуд взвешивания аммиака 7 — газодувка 8 — испаритель 9 — фильтр 10 — смеситель II — фильтр из пористых трубок 12 — контактный аппарат 13 — холодильник 14 — барабанная поглотительная колонна [c.266]

Принципиальными отличиями технологической схемы производства нитрата аммония безупарочным методом (рис. 18.6) являются использование более концентрированной азотной кислоты проведение процесса нейтрализации при повышенном (0,4 МПа) давлении быстрый контакт нагретых компонентов. [c.267]

Все башни с. насадкой работают при режимах незначительйого продольного перемешивания как газовой, так и жидкой фаз. Следовательно, к ним применима модель идеального вытеснения. Примерная технологическая схема производства азотной кислоты под повышенным давлением (7,3-10 Н/м ) приведена на рис. 24. [c.61]

Получение концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеэа основано на взаимодействии жидких оксидов азота с водой и кислородом под давлением и прн повышенной температуре. Технологическая схема производства азотной кнслоты из нитрозных газов, полученных окислением NHi кислородом воздуха, включает следующие стадии [c.100]

Длй десорбции и переработки окислов азота в концентрированную кислоту необходимо дополнительное оборудование отбелочные колонны с конденсаторами двуокиси азота, автоклавы с насосами и компрессорами для кислорода, аммиачно-холодильную станцию и цех разделения воздуха для производства кислорода. На установках, работающих под повышенным давлением, после отделения избытка реакционной воды (в этом случ № будет получаться 30%-ная HNO3) можно путем охлаждения нитрозных газов рассолом получать жидкие окислы азота с примесью HNO3 и воды> Их целесообразно перерабатывать непосредственно в концентрированную азотную кислоту, а оставшиеся слабые нитрозные газы направлять в абсорбционную колонну для получения разбавленной азотной кислоты. Таким образом, различие схем производства HNO3 сводится к методам получения жидких окислов требуемого состава, а собственно процесс синтеза азотной кислоты из N2 4 и воды под давлением 50 кгс/см в присутствии кислорода во всех случаях остается одинаковым. [c.430]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология