Основные методы формования изделий из листов

Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры, причем пластичность термореак-тивиых пластмасс с течением времени убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают нрессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т.п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. [c.222]

Рис. 5. Схема основных методов формования изделий из листового термопластичного материала а — штампование б — формование с проскальзыванием листа в прижимной раме в — формование сжатым воздухом г — вакуум-формование,

Этот метод, однако, малопроизводителен, и им можно изготавливать изделия лишь относительно простой формы. Из термопластов чаще всего используют полиметилметакрилат для формования плоских листов. Технология изготовления листов проста вязким раствором форполимера полностью заполняют пространство, образованное между гладко отполированной металлической плитой и большим гибким вкладышем — оконной рамой . Сверху на раму помещают другую металлическую плиту, верхняя часть которой служит дном другой формующей полости. Так образуется вертикальная батарея заливочных форм. При использовании гибкого вкладыша размер формы уменьшается, следуя за объемной усадкой полимера, сопровождающей процесс полимеризации. Таким способом предотвращается образование пустот в изделии. Если не обеспечить возможности сокращения одной из поверхностей, то образование пустот может стать основной проблемой, осложняющей формование полимеров заливкой. [c.555]

Формование изделий из листов применялось в основном при переработке полиакрилатов и целлюлозы методом пневмоформования и по сравнению с литьем под давлением было очень мало распространено. Введение вакуумформования, усовершенствование оборудования и появление новых термопластичных материалов—все это способствовало распространению в промышленности метода формования из листов В настоящее время известны четыре основных метода формования изделий из листов и более двадцати разновидностей этих методов. [c.501]

Основные методы формования изделий из листов [c.502]

Основными методами переработки листовых термопластов являются пневмо- и вакуумформование. Листы, нагретые до температуры высокоэластического состояния и герметично закрепленные на форме, принимают конфигурацию готового изделия под действием сжатого воздуха (пневмоформование) или атмосферного давления за счет создания вакуума между формой и материалом (вакуумное формование). [c.156]

Переработка пластических масс может производиться самыми различными методами. Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры причем пластичность термореактивных пластмасс с течением времени нагревания убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают прессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. [c.576]

Пластмассы этого типа перерабатывают в основном литьем под давлением и экструзией. Значение метода экструзии непрерывно возрастает если в 1956 г. 30% целлюлозных пластмасс было переработано экструзией и 70%—литьем под давлением, то в 1963 г. экструдированные изделия выпускались почти в таком же количестве, как и литьевые. С 1963 г. для переработки целлюлозных пластмасс получил распространение метод центробежного литья, с помощью которого изготавливают плафоны для уличных фонарей и другие изделия. Листы производят как экструзией, так и отливкой 25% листов перерабатывают вакуумным формованием. [c.259]

Важнейшим видом переработки акриловых смол считается горячее формование. От других способов переработки, основанных на использовании термопластичности полимеров (прессс-вания, литья под давлением и экструзии), горячее формование отличается тем, что исходным материалом пр1г нем служат главным образом листовые и трубчатые заготовки. Их получают двумя основными методами полимеризацией в блоке или экструзией. Режимы формования изделий из блочных и экструдированных заготовок несколько различны. Отдельного рассмотрения заслуживает горячее формование труб из полиакрилатов. Простейшим методом формования является гибка листов с помощью несложных приспособлений, более сложным — оформление из листов деталей двойной кривизны в негативных или позитивных формах с использованием сжатого воздуха или вакуума. Изделия двойной кривизны изготовляют на вакуум-формовочных машинах, однако нередко удается обойтись и без них, применяя приспсссб-ления весьма простой конструкции. [c.172]

Формование толкателем применяется для изготовления изделий простой конфигурации в виде усеченного конуса, пирамиды и их разновидностей. Форма изделия определяется конструкцией зажимной рамы и толкателя. Так, если использовать круглую раму и квадратный толкатель, то основание изделия будет в виде квадрата, а верх конический. Изделия изготовляются в такой последовательности. Разогретый лист 2 укладывают на поддон 1, прижимают рамой 3, а затем с помощью толкателя 4 проводят формование изделия (рис. 8.9) Основным недостатком данного метода является [c.231]

Метод в основном заключается в следующем. Пригодный для формования лист термопластичного материала нагревается до температуры размягчения. Воздух из пространства между этим листом и формой откачивается вакуумным насосом, и под действием атмосферного давления лист прижимается к форме. После охлаждения полученное изделие сохраняет свою конфигурацию. Различные варианты этого метода вызваны необходимостью получить равномерную толщину стенок изделия при большей его глубине. Различают формование позитивное, негативное, позитивное с предварительной пневматической вытяжкой, позитивное с предварительной механической вытяжкой, негативное с предварительной вытяжкой. [c.272]

Пленки в основном используют в электротехнической промышленности и в качестве упаковочного материала специального назначения. Выработка изделий из листов растет быстрее, чем производство пленок, что объясняется легкостью формования изделий и хорошей стабильностью их размеров в широком интервале температур. Предполагают, что в ближайшие годы значительной областью сбыта поликарбонатных листов станет производство деталей авиационных приборов, изготовляемых методом вакуумного формования. Из поликарбонатов делают корпуса и экраны телевизоров, детали пылесосов, полотеров и т. д. Применение поликарбонатов в автомобилестроении, ранее относившемся к перспективным областям их потребления, растет пока езпачи-телБно. [c.253]

Вакуумное и пневматическое формование в широких промышленных масштабах применяется сравнительно недавно, но уже прочно вошло в перечень основных методов переработки листовых и пленочных пластмасс. Вакуумное формование осуществляется под действием атмосферного давления воздуха, а пневматическое — под действием избыточного давления сжатого воздуха. Этот метод обычно применяется для изготовления изделий из пленок и тонких листов (толщиной до 3—5 Л1ле). При пневматическом формовании можно изготовлять изделия (ванны, контейнеры, лодки и т. д.) из листов толщиной до 15 мм. [c.10]

Переработка и применение. Изделия из С. изготавливают методом послойной выкладки заготовки изделия из слоев пропитанной и высушенной стеклоткани (иногда выкладку совмещают с пропиткой) с последующим формованием контактным, вакуумным, ваг уумно-авто-клавным, пресскамерным или прессовым способом (см. Стеклопластики). Листы и тенты из С. изготавливают в основном прессованием на этажном прессе, а высокопрочные трубы — методом намотки пропитанной ткани. Пропитку и сушку стеклоткани осуществляют гл. обр. на вертикальных пропиточных машинах со скоростью 20—120 м/ч при 40—140°С (см. Пропитка наполнителей) до содержания связующего в ткани 2d — 50%, растворителя 0,3—10%. Для пропитки прилсеняют 15— 70%-пые р-ры связующего в ацетоне, спирте, толуоле и др. растворителях. [c.256]

АБС-сополимеры перерабатывают в основном литьем под давлением (при 288 °С) и экструзией (при 246 X). Методом литья под давлением из сополимеров стирола производят корпуса приборов, детали холодильников, каблуки для женских туфель и т. д. Экструдированные листы различными видами формования перерабатывают в крупногабаритные изделия. Для придания глянца листам из АБС-сополимеров на их поверхность наклеивается слой фольги. САН-оополимер перерабатывают литьем под давлением, экструзией и выдуванием. [c.197]

При организации производства изделий из пластмасс должны быть учтены следующие основные принципы 1) непрерывность процессов 2) автоматизация 3) механизация всех вспомогательных операций загрузки, разгрузки, транспортирования сырья,полуфабрикатов и готовых изделий. В соответствии с этим необходимо располагать оборудование. Примером такого расположения оборудования может служить производство изделий методом пневматического формования, при котором агрегаты для производства листов и агрегат для пневмоформования должны быть установлены на одной линии, что позволяет организовать непрерывный процесс и исключает необходимость транспортирования листов к пневмоформовочным агрегатам. [c.361]

Существует несколько методов механического формования, основные из них следующие жестким пуансоном (рис. 144, а), эластичным пуансоном (рис. 144, б), вытяжка центральным толкателем с креплением заготовки по контуру (рис. 144, в). В первых двух методах заготовка (лист) 1 укладывается на матрицу 2 и зажимается прижимной ралюй 3. При формовании жестким пуансоном 4 (рис. 144, а) давление на него передается штоком 5 гидравлического или пневматического прессов. При формовании эластичным пуансоном давление на заготовку передается жидкостью 6 или воздухом (рис. 144, б) через резиновую диафрагму 7. В формах предусмотрены отверстия 8 для выхода воздуха. При третьем методе лист 1 (рис. 144, в) крепится между прижимной рамкой 2 и кольцом 3. Формование осуществляется вдавливанием в заготовку толкателя 4, перемещаемого штоком 5 гидравлического или пневматического пресса. При данном методе возможны два варианта толкатель вдавливают в разогретый лист либо наоборот, нагревают толкатель и вдавливают его в холодный лист. Меняя разность диаметров прижимного кольца и толкателя, получаем изделия с различным углом наклона стенок (до 90°). [c.237]

Изготовление изделий из листов и плит производится в основном путем мехапич. обработки. Используя пропитанную асбестовую ткань, методом вакуумного или автоклавного формования изготовляют крупногабаритные асботекстолитовые изделия. Последний метод обеспечивает получение изделий с более высокой механической прочностью и монолитностью. [c.457]

Термин технологические свойства при кажущейся простоте очень сложен и многогранен. Он охватывает совокупность большого числа показателей свойств полимеров и композиций на их основе, перечень которых зависит от конкретной постановки исследовательских,технологических или конструкторских задач. В самом деле, инженер-технолог, отвечающий за выполнение производственной программы агрегата, линии, участка, цеха и даже завода в целом, под технологическими свойствами обоснованно понимает комплекс характеристик, определяющих способность сырья (в основном в порошкообразном или гранулированном виде) перерабатываться на имеющемся промышленном оборудовании (с учетом его состояния ) в полуфабрикаты и изделия конкретного (планового) ассортимента, соответствующие показателям свойств действующей нормативнотехнической документации (ГОСТ, ТУ, стандарт предприятия). Полимерный материал, отвечающий указанным требованиям, в заводской практике считается технологичным , и его будут квалифицировать как хорошее сырье . Можно с уверенностью сказать, что технолог-исследователь в области переработки полимеров иначе определит термин технологические свойства материалов. Он отнесет к ним прежде всего те свойства полимера, которые надо оценить, чтобы правильно выбрать метод его переработки (экструзия, литье под давлением, прессованне, каландрование и т. д.), оптимальные температурные и силоскоростные режимы подготовки и формования материала, достичь максимальных эксплуатационных характеристик изделий илп обеспечить способность полуфабрикатов (листов, пленок, труб, прутков и т. п.) формоваться в конечные продукты термоформованием, гибкой, штамповкой, сваркой и другими методами. Специалисту по расчету и конструированию перерабатывающего оборудования необходимы данные о параметрах материала и пределах их изменения, определяющих математическую модель и схему расчета, принцип конструкции основных рабочих органов машины и оснастки, ему нужно знать цикл и стадии формования и другие отправные посылки. Ученый академического типа, например исследователь в области физической химии и механики полимеров, под технологическими свойствами подразумевает, как правило, перерабатываемость материала во взаимосвязи с его фундаментальными (в частности, молекулярно-массовыми и структурными) характеристиками. Наконец, специалисты по синтезу полимеров интересуются в основном теми технологическими свойствами, [c.187]