Контроль пористости покрытий

Методы контроля пористости покрытий. Для определения Пористости покрытий используют методы погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги, основанные на взаимодействии основного металла или металла подслоя с реагентом в местах пор с образованием окрашенных соединений. [c.59]

Качество электрохимических покрытий характеризуется такими физико-механическими и химическими свойствами, как коррозионная стойкость, твердость, прочность сцепления с основой,, внутренние напряжения, пористость, блеск, равномерность распределения по поверхности изделия. При контроле качества покрытий принято руководствоваться ГОСТ 16875—71 Покрытия металлические и неметаллические органические . [c.337]

КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИИ [c.340]

КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИЙ [c.147]

Для контроля пористости покрытий цинком, алюминием и оловом, нанесенными на медь и латунь, применяют раствор [c.162]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешнего вида покрытия, прочности сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердости толщины, равномерности и пористости покрытия. [c.267]

Испытания серным ангидридом. Любые ускоренные коррозионные испытания с применением серного ангидрида выявят несплошности осадка покрытия золотом или хромом при коррозии основного металла. Но обычно эти испытания настолько интенсивны, что обесцвечивание, вызванное пористостью, остается незамеченным из-за большого количества продуктов коррозии, обусловленных воздействием сильно действующего реактива на основной металл. По этой причине специальный контроль пористости проводят в среде с меньшим количеством серного ангидрида, чтобы не увеличивать значительно площадь пор и ограничить распространение продуктов коррозии основного металла. [c.148]

Электрохимический метод контроля пористости хромового покрытия состоит в электроосаждении меди на металле основы или подслоя в местах пор и трещин покрытия из раствора состава сульфат меди — 200 г/дм серная кислота —20 г/дм прн = 30 А/м=, 18—30°С, продолжительности не более 1 мин. Образец погружают в раствор под током. Если определение пористости проводят с перерывом после получения покрытия, образцы предварительно выдерживают в растворе азотной кислоты (10—20 г/дм ) при 95 °С в течение 4 мин. [c.275]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Качество всех защитных и защитно-декоративных покрытий — металлических и неметаллических, органических и неорганических — должно соответствовать определенным техническим условиям. Контроль качества покрытий основан на определении таких характеристик, как толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, истираемость, эластичность, чистота поверхности и т. д. [c.233]

Контроль гальванических покрытий. Установление пористости и обнаружение трещин [c.578]

Порами называются микроскопические отверстия, проходящие сквозь все покрытие до основного металла или металла подслоя. Перед определением пористости изделия обезжиривают так же, как перед контролем толщины покрытий. На свежеосажденных покрытиях испытание производят без предварительного обезжиривания. [c.197]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

Индикаторные приборы, разработанные для контроля пористости лакокрасочных покрытий, могут быть применены для полимерных пленок. На практике большое распространение получили электрометрические методы з. [c.148]

Для проверки качества гальванических покрытий применяют различные методы контроля. Одни из методов являются обязательными для всех покрытий, другие — только для некоторых. Например, всякое гальваническое покрытие должно обладать хорошим сцеплением с металлом основы, а толщина покрытия независимо от его назначения должна быть строго определенной. Большое значение имеет пористость покрытия, особенно при оценке коррозионной стойкости катодных покрытий. [c.235]

Контроль резиновых покрытий на отсутствие пористости производят большей частью электрическими методами, используя для этого электроискровой дефектоскоп НИИХИММАШ, электрический дефектоскоп ЭД-5 производства Хотьковского завода лакокрасочной аппаратуры или другие распространенные в СССР приборы. С их помощью можно довольно точно установить место дефекта в антикоррозионном или герметизирующем покрытии. [c.13]

Наличие в электролитических осадках очень больших внутренних напряжений может привести к резкому снижению антикоррозионных свойств покрытий вследствие растрескивания металла и увеличения пор [15], а также к отслаиванию от подкладки [16] и понижению усталостной прочности деталей. Поэтому контроль за величиной внутренних напряжений электролитических покрытий, получаемых на производстве, так же необходим, как, например, контроль толщины и пористости покрытий [17]. [c.276]

Цеховое испытание покрытий имеет своим назначением контроль качества продукции и, кроме того, повседневное наблюдение за технологическим режимом. Качество покрытий контролируется определениями толщины и пористости покрытий, а также испытаниями их механических свойств и коррозионной стойкости (фиг. 167). [c.304]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид осадка, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность осадка пористость покрытия. Описание приборов, применяемых при проверке некоторых из указанных характеристик, приводится ниже. [c.374]

Контроля покрытий по внешнему виду, на толщину слоя и пористость покрытия, по размерам (изделий с точными допусками), на механические свойства (в специальных случаях, например, при покрытии пружин), на коррозионную стойкость. [c.61]

Контроль пористости цинковых покрытий см. ГОСТ 3265-46, оловянных — ГОСТ 3264-46 и многослойных — ГОСТ 3247-46. [c.162]

Методы контроля пористости цинковых покрытий, ГОСТ 3265-46. [c.221]

Методы контроля пористости оловянных покрытий, ГОСТ 3264 46. [c.221]

Цеховой контроль покрытий складывается в основном из определения толщины, пористости покрытий, а также испытания их механических свойств (испытание покрытий на коррозионную стойкость, как правило, относится к внецеховому контролю). [c.304]

Методы контроля пористости многослойных покрытий, ГОСТ, 3247-46. [c.221]

Пористые покрытия хромом, соответствующие техническим требованиям, можно получить только при строгом и точном выполнении всех операций технологического процесса. Поэтому технический контроль при пористом хромировании очень важен. [c.106]

Выявленные при контроле участки покрытия с дефектами в виде пузырей, складок, наплывов, отслаиваний, пористости удаляют, поверхность очищают и вновь наносят покрытие по полной схеме. [c.171]

В соответствии с этим различа.ют следующие виды контроля качества покрытий контроль внешнего вида изделий после покрытия (цвет, блеск, чистота поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытания на коррозийную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (твердость, пластичность, износоустойчивость, отражательная способность, электрическое сопротивление, стойкость при высоких температурах и др.). [c.359]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид покрытия, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность покрытия, пористость покрытия. [c.266]

Метод погружения применим для определения пористости никелевых и хромовых покрытий на стали для деталей малогабаритных, сложной конфигурации При контроле используется раствор состава [c.60]

Так же, как при электроосаждении хрома, тонкослойные покрытия золотом склонны к образованию пор, которые могут неблагоприятно влиять на их свойства коррозионной защиты основного металла. Для уменьшения пористости требуется производить тщательный контроль за условиями электроосаждения, а также уделять большое внимание качеству подготовки основного металла перед нанесением покрытия. С целью усиления защиты основного металла можно использовать тонкие слои грунтового покрытия. [c.96]

Для контроля пористости наиболее распространен метод обнаружения пор с использованием реактивов, образующих с основным металлом окрашенные соединения. Железосинеродистый калий (красная кровяная соль) применим для определения пористости медных, никелевых, хромовых, оловянных, свинцовых, серебряных и золотых покрытий. Для определения пористости никелевого слоя на меди фильтровальную бумагу пропитывают раствором железосикероднстого калия ( 0 г/л) и хлористого натрия (20 г/л) (время выдержки 10 мин). В местах пор на фильтровальной бумаге появляются красно-бурые точки. Слой никеля считают достаточно беспорис-тым, если на 1 см поверхности приходится не более четырех пор. [c.251]

Наконец, пористые металлические катализаторы можно получать непосредственным спеканием порошкообразного металла, иногда с использованием других веществ, например буры, которая способствует сохранению пористости образца. Образующие порошок частицы металлов имеют размер порядка микрометра такие порошки могут на воздухе самоокисляться (т. е. обладать пирофорными свойствами), что затрудняет работу с ними. Монолитные пористые катализаторы, полученные описанным способо.м, применяются как электрокатализаторы в топливных элементах некоторые аспекты такого их применения обобщены Бэконом и Фраем [150]. Обычно используемый водородный электрод щелочного топливного элемента состоит пз пористого никеля, по-видимо.му сплавленного с другими металлами, например железом, молибденом или титаном, и для повышения электрокаталитической активности покрытого дисперсными металлами— никелем, платиной или палладием, нанесенными обычным методом пропитки и восстановленными водородом. На практике для регулирования процессов переноса жидкости и газа необходим тщательный контроль пористой структуры электродов. [c.232]

Определение пористости износостойких хромовых покрытий. Для контроля пористости хромовых покрытий значительной толщины рекомендуется метод контактных отпечатков на фотобумаге поверхности покрытня, обработанной специальной пастой. Для получения на фотобумаге четких и контрастных отпечатков после нанесения пасты необходимо тщательно уплотнить ее в каналах покрытия и полностью удалить с площадок (плато) между порами и каналами. [c.342]

Контроль качества покрытий и исправление брака включает выборочную проверку на пористость при помощи реактива Уоккера (для углеродистых и перлитных сталей). В случае обнаружения дефектов покрытия снимают электрохимической обработкой в растворе азотнокислого натрия- (500—600 г/л) при / = 20° С, плотности тока 30—35 А/дм и напряжении 6 В. После этого детайи повторно проходят все операции предварительной подготовки и никелируются по описанной технологии. [c.246]

Когда сопротивление электролита настолько высоко, что результирующего тока недск таточно для заметной поляризации анодных или катодных участков, имеет место омический контроль. Примером может служить металлическая поверхность, покрытая пористым изоляционным слоем. Коррозионный ток в этом случае определяется омическим падением напряжения в электролите, находящемся в порах покрытия. [c.62]

В последнее время в Советском Союзе и за рубежом разрабатываются методы подготовки поверхности с помощью веществ, превращающих ржа вчину в фосфат железа. Такая об работка с успехом может использоваться в тех случаях, когда отложения продуктов коррозии не превышают 0,1 мм, защищаемая конструкция работает в мягких (с точки зрения коррозии) условиях и восстановление покрытий не связано с трудностями. Основными недостатками метода являются невозможность осуществления контроля полноты преобразования ржавчины, отсутствие гарантии равномерности и прочности образованного фосфатного слоя, а также опасность возникновения концентрационных потенциалов (при наличии остатков непрореагировавшей фосфорной кислоты), обусловливающих осмотическое проникание влаги к поверхностй металла. Очевидно, применение такого метода подготовки по-ве рхности при устройстве антикоррозионных покрытий на трубах в случаях подземной прокладки исключается. Вместо этого применяют фосфатирование, сунщость которого заключается в образовании прочно связанного С поверхностью предварительно очищенного металла пористого слоя трудно растворимых фосфатов железа, марганца и цинка. Такой фосфатный слой обладает развитой поверхностью, что обеспечивает прочное сцепление с лакоК1расочной пленкой. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология