Хромовые покрытия без трещин

Отказ элементов, испытывающих нагрузки при сборке или эксплуатации, может произойти, если покрытие подвержено коррозии под напряжением (как, например, медь или медные сплавы в условиях аммиачной среды). Основной металл, подверженный коррозии под напряжением, может быть полностью защищен соответствующим металлическим покрытием. С этой целью, например, на сплавы алюминия высокой прочности наносят покрытие из чистого алюминия или цинка. При динамических нагрузках, вызывающих изгиб детали, хрупкое покрытие может разрушиться, и основной металл в дальнейшем окажется незащищенным. Так, под действием изгиба (например, в автомобильных бамперах или дисках втулок) толстослойное хромовое покрытие получит трещины, которые затем распространятся до основного слоя стали, разрушая подслой никелевого покрытия. [c.129]

Эксплуатация пластмасс, имеющих металлические покрытия, вызывает особые затруднения при наличии механических усилий. Основной причиной является нарушение связи между покрытием и основным слоем из-за внутренних напряжений, возникающих при изменении температуры, вследствие значительного различия коэффициентов линейного расширения металлов и пластмасс. Вероятно, использование пластичного нижнего покрытия (такого, как медь) достаточной толщины позволит предотвратить его отслоение вследствие разной степени расширения и сжатия металлов и пластмасс. Зафиксированы случаи, когда детали из пластмасс с никелевым и хромовым покрытиями разрушались под действием нагрузок в местах углубления или выступов с острыми углами, в то время как подобные пластмассовые детали, не имевшие покрытий, удовлетворительно выдерживали нагрузки. Поломки возникают в местах концентрации напрян<енпй, вызывая разрушение хромового покрытия, после чего трещина распространяется на подслои металла и основной материал — пластмассу. В таких случаях приходилось производить замену деталей. [c.130]

Образцы второй группы изготавливают в виде тонких пластин, цилиндров. Для получения трещин пластину азотируют, а затем прикладывают к ней изгибающую нагрузку до образования трещин в азотированном слое. Для получения шлифовочных трещин образцы покрывают хромом, а затем их шлифуют по режимам, вызывающим растрескивание хромового покрытия. Следствием этого является возникновение шлифовочных трещин в основном материале образца. Получение одинаковых трещин по этим технологиям затруднительно. [c.392]

Компаратор представляет собой бронзовую пластину 100 х 70 х 2 мм с нанесенным никель-хромовым покрытием заданной толщины, на котором затем создают параллельные трещины путем приложения растягивающего усилия в направлении, перпендикулярном предполагаемому направлению трещин. [c.648]

Электрохимический метод контроля пористости хромового покрытия состоит в электроосаждении меди на металле основы или подслоя в местах пор и трещин покрытия из раствора состава сульфат меди — 200 г/дм серная кислота —20 г/дм прн = 30 А/м=, 18—30°С, продолжительности не более 1 мин. Образец погружают в раствор под током. Если определение пористости проводят с перерывом после получения покрытия, образцы предварительно выдерживают в растворе азотной кислоты (10—20 г/дм ) при 95 °С в течение 4 мин. [c.275]

Никель-хромовая панель представляет собой бронзовую пластину, покрытую никель-хромовым покрытием, заданной толщины с трещинами, созданными путем приложения усилия в направлении, перпендикулярном панели. Далее глубина трещин контролируется прецизионным измерительным оборудованием, после чего пластина разрезается пополам перпендикулярно направлению трещин. [c.573]

Канальчатая пористость —результат возникновения больших внутренних напряжений, приводящих к образованию сетки трещин в покрытии. Этот вид пористости хорошо известен у хромовых покрытий. [c.56]

Блестящие хромовые покрытия обладают повышенной твердостью, но имеют сетку микроскопических трещин. Трещины начинают образовываться при толщине покрытий около 0,01 мм. При увеличении толщины покрытия трещины не залечиваются, а перекрываются новыми слоями хрома с образованием новых трещин. [c.112]

Однако с выводами, которые делает В. С. Борисов на основании этих результатов, трудно согласиться. Исходя из неверного положения, что снижение усталостной прочности стали при хромировании, обусловленное наводороживанием стали, должно было бы происходить из-за повреждения сталей водородом , В. С. Борисов рассматривает результаты своих экспериментов, в которых не было обнаружено снижения предела усталости хромированных образцов с концентратором наиряжения в виде поперечного отверстия, как доказательство неводородного механизма понижения усталости стали в результате хромирования. В. С. Борисов считает, что снижение усталостной прочности хромированной стали вызывается ухудшением механических свойств поверхностного слоя стали вследствие наличия слоя хрома, обладающего пониженной прочностью. Наличие внутренних напряжений в хромовом покрытии вызывает образование в нем трещин, вследствие чего внутренние напряжения [c.265]

Ухудшение усталостных характеристик хромированной стали после отпуска В. С. Борисов объясняет улучшением сцепляемо-сти хромового покрытия со сталью, что приводит к более сильному проявлению эффекта надрыва , т. е. при развитии трещин в хромовом покрытии облегчаются условия создания надрыва в поверхностном слое стали. При отпуске при 250 и 300°С сцепляемость также улучшается, однако напряжения в хромовом покрытии значительно снижаются (до 50%), поэтому при этих температурах отпуска снижение усталостной прочности хромированных образцов меньше, чем при отпуске при 100 и 200°С. [c.266]

Защитные покрытия не позволяют применить оптические, магнитные и капиллярные методы контроля. Эти методы можно применить только после удаления защитных покрытий. Если же удалить покрытие нельзя или нецелесообразно, то для обнаружения внутренних дефектов используют радиационные и ультразвуковые методы, а для поверхностных — ультразвуковой, электромагнитный и магнитно-порошковый. Так, например, магнитно-порошковым методом обнаруживают трещины на стальных деталях, имеющих хромовое покрытие толщиной до 0,2 мм. Электромагнитным методом обнаруживают трещины на деталях, имеющих лакокрасочное, эмалевое и другие неметаллические покрытия толщиной до 0,5 мм и металлические немагнитные — до 0,2 мм. [c.40]

ОСНОВНОГО металла. Примерами такого типа покрытий на стали являются медные, никелевые и хромовые покрытия, которые используются в распространенных коррозионных средах. Они выполняют свою роль лишь тогда, когда не имеют дефектов. Если в покрытии есть неплотности, поры, трещины, царапины, то в присутствии электролита в обнаженных местах происходит усиленное анодное растворение основного металла. Объясняется это тем, что процесс катодной деполяризации (например, восстановление кислорода) свободно протекает на всей поверхности покрытия, а площадь обнажений невелика. [c.58]

Эти трещины, каналы и поры используются для аккумуляции смазочных масел, пористые хромовые покрытия — для изготовления подшипников. Для получения пористого хромового покрытия применяют анодную обработку хромированных изделий в электролите такого же состава, з котором осуществляется само хромирование. [c.353]

Дальнейшее развитие хромирования должно устранить недостатки современных хромовых электролитов низкий выход по току и образование трещин, которое имеет очень неблагоприятное влияние на вязкость и особенно на коррозионную надежность хромовых, покрытий. Кроме того, в большинстве современных электролитов должно поддерживаться постоянное отношение концентраций хромовой и серной кислот, что затрудняет работу [32, 33]. [c.700]

Образующийся слой не должен иметь пор или трещин [39]. Из рис. 12.18 (стр. 619) видно, что рабочие условия, при которых осаждается хром, неблагоприятны для коррозионной стойкости. Во всяком случае, хромовые покрытия не следует применять там, где может встретиться кислая агрессивная среда с pH 3 и где хром контактирует с другим металлом. Хром в этих условиях активируется и растворяется [40]. [c.702]

Хромовые покрытия бывают защитно-декоративные и специальные. Защитно-декоративные блестящие хромовые покрытия толщиной до 1 мкм наносят на подслой меди или никеля. Для этих целей непосредственно на сталь хром не осаждают ввиду того, что в оголенных местах, порах и трещинах сталь будет разрушаться, так как она является анодом по отношению к хрому. Защитно-декоративное хромирование широко применяется для покрытия частей ав- [c.161]

Пористое хромирование. Для хромовых покрытий, за исключением молочных , характерно наличие пор и сетки мелких трещин, которы е снижают защитные свойства покрытия. С целью улучшения условий для удержания смазочных масел в условиях больших нагрузок на поверхность трущихся деталей размеры пор и трещин увеличивают анодной обработкой в том же электролите, где происходило осаждение хрома. [c.164]

Образование гидрида хрома при электролитическом осаждении хрома представляет значительный интерес для практического хромирования, В обычных условиях электролиза гидрид хрома существует чаще всего весьма короткое время и быстро распадается. Образование решетки хрома из гексагональной решетки гидрида хрома происходит при сильном сжатии и приводит к образованию трещин в хромовом покрытии. [c.77]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве дедст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванически,е ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестянщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Блестящие. осадки хрома характеризуются густой сеткой трещин и пор (рис. 80 и 81). Молочные осадки не имеют трещин. Предполагается, что, в этих условиях при электроосаждении образуются сразу кристаллы хрома кубической формы. Вследствие высокой твердости хромовых покрытий механическая глянцовка матовых осадков затруднительна, и для защитно-декоративных целей предпочитают получать блестящие осадки непосредственно из электролита. [c.196]

Пористые хромовые покрытия наносят для получения специальной сетки трещин па поверхпости хромированных трущнхся детаден, работающих прн больших нагрузках и температурах, для удержания смазочных материалов на поверхности fl6, 23, 42]. [c.112]

Наилучшие результаты в опытах с пастой получены для покрытий, нанесенных на стальные изделия. Проникновение коррозии в основной металл выявляется в виде коричневых пятен на слое белой пасты, нанесенной на испытываемую поверхность. Коррозия никелевых или медных подслоев проявляется в виде зеленых или темно-коричневых пятен в местах трещин или точечных отверстий в верхнем хромовом покрытии. Однако на изделиях с покрытиями цинковыми сплавамп продукты коррозии цинка, имеющие белый цвет, недостаточно заметны, а вздутия при коррозии, характерные для покрытий этого типа, в этом испытании не фиксируются. [c.161]

Пов-еть изделий модифицируют путем нанесения тонких покрьггий из лр. металлов или сплавов, преим. для защиты от атм. коррозии. Состав н способ нанесения покрытий м.б. различными. На стальной прокат покрытия из Zn, Al и их сплавов чаще всего наносят методом напыления металл покрыгня в виде проволоки или порошка плавится в элеггрич, дуге или пламени, распыляется газовой струей и осажлается на подготовленную пов-сть. Хорошей адгезией и равномерной толщиной отличаются покрытия, образуемые окунанием защищаемых изделий в ванну расплавленного Zn или А1. Электрохим, методы нанесения широко используют в тех случаях, когда необходимо покрытие очень малой и контролируемой толщины, а изделие не должно сильно нагреваться. Так наносят Сг, Ni, Sn, Zn, d и др. (см. Гальванотехника). Хромовые покрытия декоративны и благодаря высокой способности хрома пассивироваться могут обладать высокой защитной способностью, но, как правило, содержат трещины и потому чаще нх наносят поверх никелевых покрытий. [c.165]

В процессе нагружения при напряжениях, превышающих предел прочности покрытия, в хроме возникают трещины, ориентированные перпендикулярно действию силового потока, и долговечность деталей определяется временем, которое требуется для нк развития. Следует в связи с этим отличать влияние микроскопических трещин в покрытии, образующихся в процессе осаждения хрома, от влияния трещин, которые образуются в покрытии при циклических нагрузках вследствие низкой прочности и пластичности хрома. Микроскопическая сетка трещин, имеющаяся в хромовом покрытии как в исходном состоянии, так и после термической обработки, не может служить причиной снижения сопрэтнвления усталости основного металла, так как наличие очень большого их количества примерно одинаковых размеров и расположенных [c.51]

Механическая обработка перед хромированием наибольшее значение имеет при осаждении толстых износостойких слоев хрома. В случае, если при шлифовании возникают прижоги или шлифовочные трещины, хромовое покрытие отслаивается в местах прижогов или вообще не осаждается, а при наличии трещнн вызывает резкое снижеи е прочностн и даже разрушение детали. [c.124]

Пористость, Ц я хромовых покрытой характерна пористость, возникающая в резу.пьтате растрескивания покрытий под действием Ов . Появление пористости в виде сетки трещин начинается по достижении определенис1Й ТОЛЩИН . noKpuTFiH (тзбл. 7). [c.131]

Дехромирование вызывает некоторое снижение твердости хрома (рнс. 33). Твердость пористого хрома существенно зависит от температуры электролиза. Покрытия с наиболее густой сеткой трещин (мелкие сетки) в большей степени подвержены снижению твердости. При дехромированин происходит снижение внутренних напряжений хромовых покрытий. [c.149]

При мелком ремонте необходимо 1) полностью разобрать форму, тщательно почистить вставки, формующие отверстия от затекшей массы 2) заменить направляющие колонки и втулки, имеющие износ больше допустимого 3) заменить выталкиватели и подвижные формующие вставки,. если в них имеются задиры, местные выработки, трещины 4) проверить, имеются ли прогибы опорных плит, обойм матрицы и пуансона если имеются, то прошлифовать детали до достижения требуемой параллельности 5) проверить мощность обогревов плит на соответствие заданным величинам 6) при обнаружении в отдельных местах формообразующих элементов незначительных нарушений хромового покрытия следует зачистить, отполировать и перехромировать эти места 7) собрать форму, установить на. машину, отлить несколько деталей и предъявить их ОТК для принятия решения о пригодности формы. [c.68]

Хромовые покрытия, образующиеся при применении электролитов такого типа не имеют трещин, чТо резко повышает их коррозионную стойкость. Это достигается повышением температуры ванны по сравнению с обычными 50°С [35]. Из рис. 12.18 (стр.619) вадно, что это улучшение защитного действия хромового слоя может быть достигнуто уже при покрытии, полученном в обычной хромовой ванне. [c.700]

Получение пористости на хромовом покрытии может быть достигнуто двумя путями химическим и электрохимическим. При химическом, способе покрытые хромом детали проходят кратковременное травление в разбавленной (1 1) соляной кислоте. При электрохимическом способе детали подвергаются анодному травлению в обычном электролите для хромирования. Однако операцию травления целесообразно производить в отдельной ванне, чтобы избежать загрязнения раствора железом. В том и другом случае получающаяся на блестящем хромовом покрытии микроскопическая сетка трещин и пор дополнительно растравливается до размеров, видимых невооруженным глазом. При травлении растворение хрома происходит главным образом по граням трещин, и они постепенно расширяются. Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористых покрытий. Для хромирования в этом случае используется стандартный электролит (220—250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г л серной кислоты). Процесс ведется при плотности тока 50—60 а дм. и температуре 55—60°. Толщина слоя хрома после шлифования аолжна остаться 0,1—0,12 мм. Выявление пористой сетки производится в таком же электролите на аноде при плотности анодного тока 30—40 а дм и температуре 35—45° в течение 6—10 мин. [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология