Метод формования волокна из ленты

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Метод формования волокна из ленты [c.358]

При критическом рассмотрении метода формования волокна из профилированной ленты следует указать на следующие особенности этого метода [c.359]

Трудности формования волокна из стержней заставили перейти от круглого поперечного сечения стержней к четырехугольному сечению ленты. Этот метод был применен в промышленном масштабе сперва при изготовлении перлоновых нитей и привел, при соблюдении определенных предварительных условий [c.279]

Метод периодической полимеризации с последующим вакуумированием в автоклавах, так же как формование волокна из профилированной ленты, не выдержали испытания временем, поэтому [c.238]

Формование волокна из размягченного сополимера осуществляется на машинах, аналогичных по конструкции и принципу работы экструдерам, применяемым в промышленности пластических масс для переработки термопластичных материалов и изготовления лент, труб, стержней и тому подобных изделий,. Сущность этого метода заключается в выдавливании материала, переходящего при повышенной температуре в пластическое состояние, через профилированное отверстие — мундштук или отверстие фильеры при давлении, достигающем 150—250 кгс/сл"., [c.227]

Волокна из ПВС в зависимости от областей применения выпускают в виде штапельного волокна, жгута (ленты), технических и текстильных нитей и мононитей по мокрому и сухому методам формования [10—13]. [c.168]

Вид армирующего наполнителя предопределяет выбор метода, формования изделий. Собственно стеклянное волокно может ис- пользоваться только при получении материала типа СВАМ. Волокно в виде нитей, жгутов и лент используется при намотке рубленое волокно применяется при напылении и предварительном формо- вании заготовок стекловолокно в виде холстов и тканей — при прессовании, контактном формовании и пропитке под давлением. [c.14]

Металлизации подвергают не только полимерные пленки, но и различные текстильные волокна. Особенно большой интерес представляет металлизация стекловолокон, применяемых для специальных целей. Для нанесения металлов на стекловолокно используют различные методы вакуум-термический, осаждение металла при разложении металлсодержащих соединений, напыление, окунание в расплав металла, а также добавление металлов в плавильную ванну при формовании волокон. Наиболее экономичным процессом, позволяющим металлизировать волокна с высокой скоростью и с получением равномерного покрытия, является метод напыления. Для распыления расплавленного металла ирименяют пульверизаторы специальной конструкции. Нанесение металла осуществляют в момент формования на еще пластичное стекловолокно. Производительность метода может достигать 2 740 м волокна в 1 мин. Полученные таким образом металлизированные стекловолокна с очень тонким слоем стали, хрома или меди (менее 0,0025 жл) обладают прочностью на разрыв и на изгиб во много раз большей, чем непокрытые волокна. Они могут использоваться для изготовления высокопрочных технических тканей, шинного корда и транспортерных лент. [c.396]

Регенерация капролактама. Наряду с усовершенствованием технологического процесса одним из основных методов повышения экономической эффективности производства капронового волокна и снижения расхода основного вида сырья является регенерация капролактама из экстракционных вод и отходов полимера (образующихся при формовании и дроблении ленты), а также из отходов волокна, получающихся при формовании и последующей обработке волокна. [c.406]

Содержание волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. [c.173]

Вытекающий из трубы расславленный поликапролактам направляется по трубопроводу на прядильную машину. Если процессы полимеризации и формования волокна разделены, то полпмер выпускается в виде ленты, дальнейшая обработка которой осуществляется так же, как и при перподи-деском методе пол ения поликапролактама. [c.48]

Полимеризационные ленты в рулонах по 5—10 кг помещают на находящееся на верхней части прядильной машины подающее приспособление, где они при помощи затягивающих ленту вальцов разматываются в обратном направлении. При этом лента проходит через пару маленьких вальцов с тонкопрофилированными колесами и попадает в щель обогреваемой плавильной камеры. В этой камере, поперечное сечение которой приспособлено к форме ленты, с учетом линейного коэффициента расширения расплава происходит переход полиамида из твердого состояния в расплавленное. Непрерывно проходящая через колеса вальцов лента действует своей еще не расплавленной частью как поршень и давит на уже расплавившуюся массу, двигая ее к фильере, откуда выходит сформованная нить. Таким образом, сохраняется тот же принцип, что и при формовании волокна из стержней, но во многих отношениях этот способ превосходит его. Преимуще-стюм является то, что благодаря незначительной толщине слоя расплава легче увидеть и удалить посторонние включения. По этому методу работают так же, как и при формовании из стержней, т. е. без применения прядильных насосиков. [c.280]

Вид армирующего наполнителя в значительной степени предопределяет выбор метода формования. Стеклянное волокно, нити, жгуты, ленты используются при налютке рубленое волокно— при напылении и предварительном формовании волокнистых заготовок пзделий холсты и ткани используются в основном при контактном формовании, прессовании и пропитке под давлением. [c.488]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Из химических волокон можно делать ткани несминаемые, водостойкие, водоотталкивающие, безусадочные, негорючие, прозрачные, с повышенной износоустойчивостью. Ткани из химических волокон значительно дешевле натуральных. Из химических волокон можно производить нетканые ткани и изделия методом формования. Химические волокна получают все большее применение как примесь к натуральным — хлопку, льну, шерсти. Для технических целей (изготовление сетей, тканей для фильтров, автокорда, транспортерных лент и т. д.) химические волокна становятся незаменимым материалом. [c.6]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, целесообразно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков СВАМ нити, жгуты, ленты -при намотке оболочек, рубленое волокно - для метода напыления, холсты и ткани - при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб, хаотично ориентированные волокна - при контактном формовании и прессовании. [c.758]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, например, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, можно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков — СВАМ нити, жгуты, ленты целесообразно использовать при намотке оболочек рубленое волокно более всего пригодно для метода напыления холсты и ткани используются в основном при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб композиты, в которых использованы хаотично ориентированные волокна, также удобно применять при контактном формовании и прессовании. [c.235]

В процессе поликондепсации обогрев следует регулировать таким образом, чтобы реакционная масса была все время в текучем состоянии. Обычно это достигается нагреванием исходных компонентов в начале реакции до температуры, при которой они переходят в состояние расплава или в раствор по мере образования в процессе поликондепсации продуктов с более высокой температурой плавления обогрев постепенно усиливают. При проведении поликопденсации в условиях опытной установки полимер после окончания реакции можно охладить и получить в виде блока. При более крупном производстве расплавленный полимер выдавливают инертным газом через обогреваемый нижний вентиль автоклава или полимеризатора. Чтобы избежать образования плохо обрабатываемых блоков полимера, расплав выпускают в виде топкой струи, которая принимается на мотовило, образуя после охлаждения тонкую твердую ленту. Затем эта лента механически режется на мелкие кусочки ( кронжу ). В таком виде полимер удобно перерабатывать в волокна из расплава или в другие изделия литьем под давлением либо каким-нибудь другим методом формования. Размер кроп1ки зависит от устройства измельчителя. [c.113]

Полуфабрикаты П.м. (или компоненты), предназначенные для формования, м.б. в виде жидкостей (компаунды на основе мономеров и олигомеров, р-ры и дисперсии полимеров и олигомеров), паст (резиновые смеси, премиксы на основе полюфирных и эпоксидных связующих), порошков (наполненные и ненаполненные полимеры, твердые смолы и олигомеры), гранул (ненаполненные полимеры, смолы, олигомеры или полимеры, наполненные дисперсными частицами или армированные короткими волокнами), пленок, листов, плит, блоков (пластмассы и резиновые смеси), рыхловолокнистых композиций (спутанноволокнистые материалы, пропитанные связующим), препрегов на основе непрерывных волокнистых наполнителей (нити, жгуты, ленты, ткани, бумага, маты, пропитанные связующим, шпон). По технол. возможностям ненаполненные, наполненные дисперсными частицами или армированные волокнами П.м. идентичны и перерабатываются в изделия одинаковыми методами. [c.6]

Наряду с огромным значением этого метода для формования полиамидов в текстильные волокна этот способ является также характерным для переработки пластмасс. Так, пз расплава получаются в больших масштабах технически важные продукты и полупродукты, среди которых прежде всего можно назвать полиамидные ленты, получаемые по экономическим соображениям из расплавов непосредственно после окончания поликонденсации, вследствие чего производство полиамидных лент размещается на том же предприятии, что и производство поотиамидов. [c.217]

Непрерывный процесс получения изделий из тугоплавких волокон с металлическим покрытием описан Нахтманом . Метод заключается в пропускании свежесформованных волокон через электролитическую ванну, где на поверхности волокна осаждается металл, соединении волокон в непрерывный жгут и ленты, пропитке связующим, нагреве (для размягчения связующего) и формовании изделий. Схема этого непрерывного процесса приведена на рис. 109. Аппарат состоит из трех устройств 7 для нанесения покрытия. Металлизированные тугоплавкие волокна поступают на конвейер 2, где с помощью распылителей 4 на них наносят связующее. Затем волокно подается к нагревателю 5, где связующее размягчается, после чего материал на вальцах 6 прессуют до требуемой толщины. Для облегчения пластификации материала перед прессованием можно использовать дополнительные нагреватели 7. Полученный материал ножом 8 разрезают на куски определенной длины и укладывают на платформу 9. [c.210]

Один из методов получения АП повышенной плотности состоит в формовании с объемным уплотнением структуры. Сущность этого метода заключается в следующем. Намотку стек-лоарматуры проводят на технологическую оправку. Предварительное контактное давление формования Рц по ряду конструктивно-технологических причин (из-за малой кривизны поверхности и сложного профиля оправки, большой ширины лент) незначительно и недостаточно для обеспечения заданной плотности структуры АП. Поэтому после намотки арматуры осуществляют уплотнение стенок изделия повышением контактного давления формования Р . Технологически это можно осуществить изменением кривизны поверхности за счет упругого увеличения объема оправки. Волокна в стенках намотанной оболочки оказывают сопротивление упругой деформации формующего элемента (оправки). При этом величина технологического натяжения волокон То возрастает. Таким образом, объемное расширение оправки способствует дополнительному отжиму связующего из скрученных нитей, улучшению адгезии связующего к ним, повышению объемной плотности Но и прочности изделий. [c.316]