Формование волокна из лент

Для предотвращения окисления продуктов в плавитель 2 и реактор полимеризации 4 вводится азот. Расплавленный поли-капроамид выдавливается из реактора через щелевидную фильеру и поступает на охлаждаемый водой барабан 8. Образовавшаяся лента полимера подается в резательный станок 9, где измельчается в крошку. Из станка крошка поступает в экстрактор 10, в котором из полимера вымываются водорастворимые мономер и олигомеры. Промытый поликапроамид высушивается в сушилке 11 теплым воздухом и подается непосредственно на формование волокна в прядильную машину 12, или поступает на склад. Поступившая в прядильную машину крошка плавится в плавильной камере а, обогреваемой через змеевик, [c.419]

Формование ленты или жилки, дробление, сушка, а также формование волокна аналогичны производству волокна капрон последующая же обработка нити анида несколько проще, чем обработка нити капрона. В частности, вследствие того что нити анида содержат незначительное количество низкомолекулярных соединений, отпадает необходимость их промывки горячей водой. Фиксация крутки производится термической обработкой водяным паром. Нити высоких номеров замасливают, а кордную нить подвергают кручению. [c.158]

Измельчение ленты. Полимер, полученный в виде ленты, как правило, непосредственно не нс-пользуется для формования волокна. Для проведения последующих операций, в частности экстракции лактама из полиамида и сушки, необходимо значительно увеличить поверхность полимера. Для этого ленту дробят на специальном рубильном станке в крошку. Выходящая из ванны с водой лента поступает на этот станок, а измельченная крошка подается на следующую операцию. [c.42]

Трудности формования волокна из стержней заставили перейти от круглого поперечного сечения стержней к четырехугольному сечению ленты. Этот метод был применен в промышленном масштабе сперва при изготовлении перлоновых нитей и привел, при соблюдении определенных предварительных условий [c.279]

Волокно капрон получают из смолы капрон, которую производят из капролактама. Превращение капролактама в смолу — полимеризация производится в автоклаве при температуре 250° С и давлении около 15 ат в среде азота. Расплавленная смола выдавливается из автоклава азотом в виде узкой ленты, которая затем застывает и подвергается дроблению. Крошка, получаемая при дроблении, промывается водой, сушится и поступает на формование волокна. [c.253]

За последнее время внедрена непрерывная полимеризация. Процесс проводят при атмосферном давлении за 18—24 ч в вертикальной трубе, которая обогревается посредством рубашки. По трубе вязкая реакционная смесь медленно опускается, затем поступает в камеру, в которой поддерживается вакуум здесь отгоняется низкомолекулярная фракция, а полимер выдавливается в виде ленты или направляется по обогреваемому снаружи трубопроводу непосредственно на формование волокна в прядильные машины. Производительность установки — до 3000 т в год. [c.331]

В первые годы промышленного производства поликапроамидного шелка (1939—1943 гг.) удаление низкомолекулярных соединений из полимера осуществлялось путем создания вакуума в автоклаве. Было показано, что вакуумированием расплава в автоклаве можно в значительной степени — в зависимости от глубины применяемого вакуума — удалить из расплава непрореагировавший мономер. Такое вакуумирование снижает остаточное содержание низкомолекулярных соединений до 3—5%. Этот способ применяли в промышленном масштабе главным образом при литье профилированной ленты [145, 146]. При этом исключается экстракция поликапроамидной крошки, а процесс формования волокна из про- [c.237]

Метод периодической полимеризации с последующим вакуумированием в автоклавах, так же как формование волокна из профилированной ленты, не выдержали испытания временем, поэтому [c.238]

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Метод формования волокна из ленты [c.358]

Рис. 150. Схема прядильной головки для формования волокна пз профилированной ленты.

ФОРМОВАНИЕ ВОЛОКНА ИЗ ЛЕНТЫ 359 [c.359]

Прядильная машина для формования волокна из ленты — двухсторонняя она может иметь 50 прядильных головок, по 25 на каждой стороне машины. Расстояние между соседними прядильными местами — 430 мм (при применении ленты размером 20 X 4 мм). Общая длина 50-местной прядильной машины (вместе с приводом) около 13 м. [c.359]

При критическом рассмотрении метода формования волокна из профилированной ленты следует указать на следующие особенности этого метода [c.359]

Этот вариант способа формования волокна из ленты для получения поликапроамидного штапельного волокна в настоящее время также представляет лишь исторический интерес. При формовании волокна из поликапроамида, содержащего повышенное количество низкомолекулярных соединений, более целесообразно не вводить в технологический процесс стадию образования твердого полимера в виде ленты, а передавать расплав непосредственно на прядильную машину, используя подробно описанный выше способ полимеризации в трубе НП. [c.361]

Так, например, гладкая поверхность волокна, наблюдаемая под микроскопом, при переработке часто приводит к соскальзыванию элементарных волоконец, в результате чего холст срывается с кардоленты аналогичные явления наблюдаются и при вытягивании холста или ленты. Эти явления должны быть устранены путем нанесения соответствующей препарации или изменением поверхностной структуры нитей (см. ниже). Характерно, однако, что структурная однородность поверхности полиамидных волокон, определяемая строением самого полимера и условиями формования волокна, является одним из основных показателей полиамидного волокна, который отличает его от природных волокон (хлопок, шерсть). Структура поверхности играет исключительную роль в определении областей применения волокна. [c.650]

Формование волокна. Формование волокна нейлон осуществляют из расплава полимера. Для этого крошку смолы нейлон, полученную дроблением ленты, загружают в бункер 1 прядильной машины (рис. 80). Отсюда крошка попадает в плавильную [c.277]

При периодическом способе получения полимера расплав выдавливают в воду (для охлаждения) в виде тонких плоских лент, жилки или моноволокон, которые затем подвергают рубке на мелкие кусочки — гранулы (см. схему). После рубки гранулят сушат во вращающихся вакуум-сушилках или в токе горячего инертного газа (азота), после чего пневматически (обычно в токе азота) направляют в прядильный цех. Если расплав охлаждают не водой, а струей газа, сушка крошки, естественно, становится излишней, и измельченный полимер прямо направляется на формование волокна. [c.125]

Формование волокна из размягченного сополимера осуществляется на машинах, аналогичных по конструкции и принципу работы экструдерам, применяемым в промышленности пластических масс для переработки термопластичных материалов и изготовления лент, труб, стержней и тому подобных изделий,. Сущность этого метода заключается в выдавливании материала, переходящего при повышенной температуре в пластическое состояние, через профилированное отверстие — мундштук или отверстие фильеры при давлении, достигающем 150—250 кгс/сл"., [c.227]

Вытекающий из трубы расплавленный поликапроамид направляется по трубопроводу на прядильную машину. Если полимеризация и формование волокна разделены, то полимер выпускается в виде ленты или жилки, дальнейшая обработка которых [c.43]

При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6—8 ат в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку—на кусочки размером 4—5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Перед формованием волокна капрон крошку сушат до содержания влаги менее 0,1%. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [c.471]

Полученная смола выдавливается азотом в виде ленть в ванну с водой, что и обеспечивает ее быстрое охлаждение и затвердение. Формование волокна осуществляют из расплава аналогично получению волокна капрон и на таком же оборудовании. Только смола плавится при 260 °С и выше. Сформованное волокно подвергается вытяжке при температуре выше 100 °С в 4—6 раз от начальной длины. [c.567]

Вытекающий из трубы расславленный поликапролактам направляется по трубопроводу на прядильную машину. Если процессы полимеризации и формования волокна разделены, то полпмер выпускается в виде ленты, дальнейшая обработка которой осуществляется так же, как и при перподи-деском методе пол ения поликапролактама. [c.48]

Предложенный в Германии способ формования волокна из лент требует применения точно профилированных лент, например 20x4 мм этот процесс совершеннее процесса формования волокон из стержней, так как поверхность теплопередачи деталей для плавления увеличивается при переходе от цилиндрической формы к четырехугольной. При этом увеличивается также производительность аппарата кроме того, в противоположность коротким стержням, которые приходится часто заменять, ленты боль- [c.273]

Способ формования волокна на плавильной решетке основан на том, что полимер в виде крошки подают в плавильное устройство. Крошка получается путем измельчения непрофили-рованных лент. В принципе непрофилированные ленты изготовляются так же, как и профилированные, с той лишь разницей, что не производится калибровка лент, так как при последующем измельчении образуются кусочки неодинакового размера. Распыление воды на поверхность горячей ленты приводит к быстрому охлаждению ленты кроме того, атмосфера пара защищает поверхность ленты от окислительного воздействия. Фильтрующее устройство удерживает имеющиеся в полимере загрязнения, так что на [c.275]

Полимеризационные ленты в рулонах по 5—10 кг помещают на находящееся на верхней части прядильной машины подающее приспособление, где они при помощи затягивающих ленту вальцов разматываются в обратном направлении. При этом лента проходит через пару маленьких вальцов с тонкопрофилированными колесами и попадает в щель обогреваемой плавильной камеры. В этой камере, поперечное сечение которой приспособлено к форме ленты, с учетом линейного коэффициента расширения расплава происходит переход полиамида из твердого состояния в расплавленное. Непрерывно проходящая через колеса вальцов лента действует своей еще не расплавленной частью как поршень и давит на уже расплавившуюся массу, двигая ее к фильере, откуда выходит сформованная нить. Таким образом, сохраняется тот же принцип, что и при формовании волокна из стержней, но во многих отношениях этот способ превосходит его. Преимуще-стюм является то, что благодаря незначительной толщине слоя расплава легче увидеть и удалить посторонние включения. По этому методу работают так же, как и при формовании из стержней, т. е. без применения прядильных насосиков. [c.280]

Волокно капрон получают из смолы капрон, которую производят из капролактама. Превращение капролактама в смолу — полимеризация производится в автоклаве при температуре 250°С и давлении около 15 кгс/см в среде азота. Расплавленная смола вы-давливаетя из автоклава азотом в виде узкой ленты, которая затем застывает и подвергается дроблению. Крошка, получаемая при дроблении, промывается водой, сушится и поступает на формование волокна. Формуют волокно капрон сухим способом из расплава. Волокно вытягивают, промывают и сушат. [c.249]

Основными частями прядильной головки для формования волокна из ленты являются обогревающая рубашка, плавильный канал, имеющий форму ленты, и подающее устройство — две пары рифленых вальцев, осуществляющих перемещение ленты (рис. 150). На выходе из плавильного канала имеется нарезка, в которую ввинчивается фильерный комплект. [c.359]

Принцип работы прядильной головки для формования волокна из ленты очень прост. Мотки ленты, поступающие с поливной машины, помещаются на мотовило, расположенное над подающим устройством прядильной головки. Лента захватывается рифлеными вальцами и подается в нагретый до 250—255° плавильный канал. В канале лента постепенно плавится, и расплав продавливается поступающей сверху лентой, действующей, как поршень, через фильеру, из которой вытекает в виде нитей. Обогрев прядильной головки осуществляется при помощи рубашки, заполненной динильной смесью и имеющей наружный индукционный обогрев. Для регулирования температуры обогревающая рубашка снабжена холодильником, при помощи которого в рубашке может быть установлено повышенное, нормальное или пониженное давление. Это дает возможность очень точно поддерживать необходимую температуру. Обогревающая рубашка охватывает нарезку, на которой крепится фильерный комплект, что позволяет обеспечить нагрев дотребуемой температуры также и фильеры. По выходе из фильеры нить охлаждается, на нее наносится препарирующий состав, затем нить наматывается на соответствующее приемное приспособление. [c.359]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты (или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку (кубики размером около 4 мм) крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [c.317]

В результате перехода иа выпуск узких лент и применения нового станка для их измельчения, работающего яа принципе резания, а не дробления, в Настоящее время получается крошка правильной формы и однородная по велич ине(кусочков). Из такой крошки более равномерно экстрагируются низкомолекулярные соединения. Кроме того, эту крошку легче сушить, она не содержит мелких частиц, и они почти не образуются при транопортировие и обработке измельченного поликапролактама. При применении такой крошки повышается стабильность процесса формования волокна и равномерность его свойств. [c.404]

I -бункер-дозатор 2—расплавитель непрерывного действия 3. 7—зубчатые насосы 4—фильтры 5—бункер-дозатор актиЕатора, стабилизатора и двуокиси титана —смесители в—аппарат непрерывной полимеризации 9—напорный блок с насосом /О—ванна для формования ленты //—машина для формования волокна /2—бункер для сбора заправочных отходов /5—резательно-вытяжная машина /4—вентилятор / —циклон /( —каскадная башня 17. 19, г -отделочные грабельные машины 18. 20, 22—отжимные вальцы 123—игольчатый питатель 24—сушилка 25—рыхлительная машина 26— [c.434]

Переход к формованию узких лент (6X2,5 мм) и применение нового станка для измельчения ленты в крошку, работающего по принципу резапия, а не дробления, позволили получить крошку правильной формы и однородной по величине. Такая крошка более равномерно экстрагируется и сушится, не содержит мелких частиц и почти не образует их при транспортировке и обработке (экстракция, сушка). Однако в последнее время все большее признание и распространение получает капроновая крошка в виде цилиндриков, получаемых резкой л<илки (рис. 4). Такая форма крошки при малом размере ее значительно повышает глубину и равномерность экстракции и сушки полимера, что способствует повышению качества волокна. Формование ленты (ширина 5—б мм, толщина 2—2,5 мм) или жилки (0 2,5 мм) проводится в водной ванне (температура ванны 12—16°) с максимально возможной скоростью (до 75 м1мин) и при максимальном [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология