Полиамиды формование

Дополнительным фактором, обусловливающим неопределенность процесса изменения размеров при сорбции влаги, являются остаточные напряжения в деталях, полученных литьем или экструзией. Вследствие существования этих напряжений увеличение размеров деталей из полиамидов, в особенности вдоль направления течения при формовании, оказывается несколько меньше ожидаемого. Этот факт обусловлен тем, что снятие остаточных напряжений, которое становится возможным при поглощении полиамидом воды, приводит к некоторой усадке образца. [c.142]

В результате проведения лабораторных исследований будут разработаны новые процессы получения существующих и вновь создаваемых типов полиамидов. Формование крупногабаритных изделий технического назначения ограничивается возможностями традиционных методов переработки — литья под давлением и экструзии. Поэтому следует отдать предпочтение методу получения таких изделий непосредственно из мономера, реализуемому, например, при анионной полимеризации капролактама. Подобные процессы могут оказаться вполне конкурентными с аналогичными процессами получения других полимеров, например жестких полиуретанов. [c.20]

Синтетич. подошвенные материалы (для изготовления подошв, подметок, каблуков, набоек и др,) включают подошвенные резины-формованные и штампованные пористые и монолитные детали и пластины, получаемые вулканизацией высоконаполненных резиновых смесей, гл, обр. на основе бутадиен-стирольного каучука (см. также Пористая резина)-, формованные детали из пенополиуретанов, получаемые вспениванием с послед, отверждением композиций на основе олигомеров по методу жидкого формования формованные подошвы из термопластичных полимеров, напр. ПВХ, полиамидов, полипропилена и термоэластопластов, получаемые литьем под давлением. [c.423]

Способы формования трубчатых мембран и изготовления ТФЭ. Трубчатые мембраны формуются, как правило, из концентрированных растворов ацетатов целлюлозы или полиамидов и имеют, так же как и плоские мембраны (см. стр. 48), асимметричную структуру, состоящую из тонкого и плотного активного (селективного) поверхностного слоя и пористого подслоя. [c.127]

По термостойкости полимочевины уступают полиуретанам и полиамидам. Полимочевины применяются в промышленности пластмасс, для отделки тканей в Японии их используют для формования волокон. [c.394]

Вообще продолжительное нагревание полиамидов и полиуретанов при температуре выше 90—100 при доступе кислорода воздуха приводит к медленному термическому разрушению материала при этом постепенно появляется коричневая окраска. Полиуретаны, вследствие их меньшей восприимчивости к окислению, устойчивее полиамидов. Формованные изделия из поликонденсатов обоих типов находят применение также в условиях кратковременного воздействия значительно более высоких температур, так как эти поликонденсаты заметно размягчаются только вблизи температуры плавления. [c.165]

Синтез полиуретанов и последующее формование изделий из расплава можно производить в негерметизированных аппаратах, так как полиуретаны значительно более стойки к кислороду, чем полиамиды. Расплавы и растворы полиуретанов отличаются высокой клейкостью, не свойственной полиамидам. Полиуретаны растворимы в концентрированной серной кислоте и в концентрированной муравьиной кислоте. При вытягивании полиуретана наблюдается ориентация его макромолекул (характерная и для полиамидов), приводящая к повышению прочности материала. Существенными недостатками полиуретанов являются их малая водостойкость и высокая стоимость, вызванная высокой стоимостью диизоцианатов. [c.731]

Разработка конструкций прядильных фильер привлекла внимание многих экспериментаторов. Для рационального нагрева расплава выше температуры плавления полипропилена целесообразно выбирать большие расстояния между отверстиями фильеры, чем при формовании волокна из расплавов полиамидов или полиэфиров. При течении полипропилена эластичность (расширение струи расплава после выхода из канала фильеры) проявляется [c.241]

Переработка полиамидов в изделия методами литья под давлением и экструзии приводит к некоторой ориентации макромолекул полимера. Фактически, любой процесс, включающий течение или сдвиговую деформацию, вызывает ориентацию различных структурных образований полимера, и этот эффект имеет место как в расплаве, так и в условиях пластической деформации твердого материала. Обычно ориентация полимера происходит в большинстве процессов формования изделий, но иногда необходимо увеличивать степень ориентации полимеров, используя специальные методы, с целью увеличения прочности в направлении ориентации. Таким образом регулируется прочность полиамидных пленок, получаемых экструзией. Пленки можно ориентировать в двух направлениях, перпендикулярных друг другу, что также вызывает возрастание их прочности. [c.119]

При формовании из расплава затвердевание струек происходит вследствие их охлаждения воздухом ниже т-ры плавления полимера. Этот способ используют в тех случаях, когда полимер плавится без заметного разложения, напр, в произ-ве волокои из полиолефинов, полиэфиров, алифатич. полиамидов. [c.414]

Формованием из расплава смеси полиформальдегида с др. полимерами (напр, с алифатич. полиамидами), находящимися в смеси в преобладающем кол-ве, получают композиц. мононити. Последние состоят из десятков и сотен тысяч ультратонких П. в, (диаметр не более 1 мкм), равномерно распределенных в матрице др. полимера. Обработкой такой мононити селективным р-рителем удаляют матричный полимер, а оставшаяся нить состоит из ультратонких П в. [c.36]

Способы твердофазного формования заготовок и сборных узлов, получившие пока очень небольшое развитие, возможно, будут дорабатываться для использования при переработке полиамидов. [c.21]

Благодаря своей износостойкости полиамиды успешно заменяют металлические материалы, например бронзу, в различных деталях. Так, лопасти гребных винтов, полученные из полиамида методом химического формования и использующиеся на небольших береговых военно-морских судах, гораздо меньше подвержены кавитации и эрозии, чем гребные винты, изготовленные из бронзы. Дополнительным преимуществом полиамидов является их высокая стойкость к коррозии в морской воде. Полиамиды также успешно используют при облицовке желобов, в приводных ремнях и ковшах транспортеров, где материал подвергается эрозии под действием ударов твердых частиц, например угля или минеральных руд. При за- [c.126]

Наполнители, приводящие к улучшению механических свойств полиамидов, такие как стекло, в отсутствие влаги оказывают незначительное влияние на электрические свойства полиамидов. Прн наличии влаги наполненные композиции характеризуются более высокими значениями диэлектрической проницае-. мости и диэлектрических потерь по сравнению с нена-полненными материалами. Волокнистые наполнители ориентируются при формовании, и показатели изоляционных свойств композиции в направлении ориентации оказываются выше, чем в поперечном направле- [c.161]

Экструзионное формование пленок из полиамидов может осуществляться как рукавным (экструзия с последующей раздувкой), так и плоскощелевым методами. Для получения рукавной пленки применяют высоковязкие полиамиды (их вязкость должна быть примерно в 10—12 раз больше вязкости полиамидов, используемых для нанесения кабельной изоляции). Температура в оформляющей головке должна быть на 5°С выше температуры плавления полиамида. [c.196]

В данной главе подробно освещаются основные способы переработки полиамидов, конструкции применяемого перерабатывающего оборудования и используемые системы контроля и регулирования процессов формования. Также рассмотрено влияние способа переработки на качество полученных изделий. [c.164]

До кон. 20-х гг. 20 в. наука о B. . развивалась гл. обр. в русле интенсивного поиска способов синтеза каучука (Г. Бушарда, У. Тилден, И. Л. Кондаков, С. В. Лебедев и др.). В 30-х гг. было доказано существование свободнорадикального (Г. Штаудингер и др.) и ионного (Ф. Уитмор и др.) механизмов полимеризаций. Большую роль в развитии представлений о поликонденсации сыграли работы У. Карозерса, к-рый ввел в химию В. с. понятия функциональности мономера, линейной и трехмерной поликонденсации. Он же в 1931 синтезировал совместно с Дж. А. Нью-ландом хлоропреновый каучук (неопрен) и в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон. [c.442]

Полиамид 66. Производство полиамида 66 получило наибольшее распространение в США и Великобритании. Температурный интервал переработки этого полимера составляет 265—300 °С. Он ограничен с одной стороны температурой плавления, а с другой — температурой начала заметной деструкции. При переработке ПА 66 необходимо осуществлять строгий контроль и регулирование температур по зонам нагревательного цилиндра и обогреваемого сопла. ПА 66 характеризуется высоким влагопоглощением, поэтому должны приниматься все меры предосторожности, обеспечивающие сохранение его в сухом виде до начала переработки. Ввиду высокой температуры плавления и образования кристаллической структуры после формования ПА 66 отличается наибольшей объемной усадкой (16—17%) по сравнению с другими полиамидами. [c.168]

Существует множество различных типов впускных каналов, используемых при формовании изделий из полиамидов. Выбор наилучшей системы зависит от конструкции изделия и его толщины. На рнс, 4,4 [4] показаны различные типы впусков, а в табл, 4.1 перечислены их конструктивные особенности и достоинства. При конструировании впусков необходимо соблюдать некоторые общие правила. Так, для предотвращения образования недоливов и усадочных раковин впуски следует располагать в самой толстой части изделия и как можно дальше от той части изделия, где, как предполагается, возникает наибольшая концентрация напряжений, которая в дальнейшем обязательно отразится на работоспособности детали. Для заполнения толстостенных изделий используют большие круглые или прямоугольные впуски, тонкостенных — точечные или веерные впуски. [c.174]

Уже упоминалось о необходимости устройства вентиляционных отверстий при формовании изделий из полиамидов. Конструкция формы должна способствовать ликвидации или уменьшению возможности забивания гнезд, а также столкновения фронтальных потоков в гнездах. Если все-таки происходит забивание [c.175]

Галогенпроизводные дифенилолпропана, в частности трихлор-, тетрахлор- и декахлордифенилолпропан, рекомендуются в качестве стабилизаторов (против старения под влиянием тепла, холода, кислорода, влаги, света) для полиамидов (капрона) и как регуляторы полимеризации в полиамидах. Отмечается , что с алкенилэфи-рами хлоругольной кислоты галогенпроизводные дифенилолпропана образуют ненасыщенные диэфиры, которые при полимеризации дают малоусадочные термореактивные полимеры, пригодные для формования. На основе дигалогенпроизводных дифенилолпропана может быть получен 2,2-бис-(3, 4 -диоксифенил)-пропан [c.53]

Все синтетические волокна получают формованием из расплава, который выдавливают из сосуда через многоручьевую фильеру. Выходящий экструдат вытягивают и одновременно охлаждают. Затем не полностью отвержденные волокна подвергают продольной вытяжке, наматывая на тянущие барабаны при этом их диаметр уменьшается в 10—15 раз, что стимулирует процесс кристаллизации. Кроме того, перед использованием волокна подвергают дополнительной холодной вытяжке, чтобы увеличить степень кристалличности (см. разд. 3.7). На этой окончательной стадии обработки (структурообразования) существенно увеличивается прочность волокна. Обычно волокна получают из полиамида 6 и ПЭТФ. [c.479]

Пластмассы — это материалы, содержащие полимер, который при формировании изделия находится в вязкотекучем состоянии, а при его эксплуатации — в стеклообразном. Все пластмассы подразделяются на реактопласты и термопласты. При формовании реактопластов происходит необратимая реакция отвердевания, заключающаяся в образовании сетчатой структуры. К реактопластам относятся материалы на основе фенолофор-мальдегидных, мочевиноформальдегидных, эпоксидных и других смол. Термопласты способны многократно переходить в вязкотекучее состояние при нагревании и стеклообразное — при охлаждении. Форма изделия из термопласта фиксируется при охлаждении. К термопластам относятся материалы на основе полиэтилена, политетрафторэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, полистирола, полиамидов и других полимеров. [c.364]

Формование полиамидного волокна производится из расплава. Из герметически закрываемого бункера-питателя полимер в виде крошки поступает на плавильную решетку. Плавление происходит в токе азота во избежание разложения полиамида. Расплавленная масса продавливается через фильеру. Выходящие и фильеры струйки расплавленной массы поступают о шахту пря-днльнои. машины, где охлал<даюрся током воздуха и застывают. Диаметр [c.206]

Формованием кардовых полиамидов из растворов получают пленки с хорошими прочностными показателями (прочность на разрыв 800-1500 кгс/см , удлинение при разрыве 20-70%) [4, 27, 49, 147, 154]. Полиамидные пленки, например пленка политерефталамида анилинфлуорена, характеризуются высокой устойчивостью к УФ- и радиационному облучению. Так, прочность пленки этого полиамида остается без изменения после у-облучения °Со в вакууме дозой 20000 Мрад 60% прочности сохраняется при у-облучении на воздухе дозой 3500 Мрад [154, 166]. Прочностные свойства пленки политерефталанилинфлуоренамида сохраняются неизменными после последовательного облучения УФ-светом и электронами (50 МГр), а относительное удлинение и теплостойкость возрастают [158]. [c.127]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредств. передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве иайлона-6,6-чаще непрерывные схемы. [c.605]

Формование анидной нити. Комплексная нить нз полигексамети-Ленадипамида, как и из других полиамидов, температура плавления которы.х ниже температуры их разложения, формуется из р еплави. [c.321]

Первый синтетический П. получен К. Харбордтом в 1862 при нагр. лг-аминобензойной к-ты в присут. НС1. Интенсивному развитию исследований по синтезу и применению П. положили начало работы У. Карозерса (в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон). Пром. произ-во П. (найлона-6,6) начато в США в 1938. [c.609]

Из солей С. к. применяют стеарат Na как анионное ПАВ, в качестве моющего ср-ва и компонента косметич. изделий, загустителя смазок, стабилизатора при формовании полиамидов и антивспенивающей добавки в пищ. пром-сти стеарат Са-в качестве загустителя смазок, стабилизатора поливинилхлорида и наружной смазки при формовании изделий из него, вспомогат. сиккатива и матирующего в-ва в лакокрасочных материалах, гидрофобизатора для цемента и тканей, добавки, препятствующей слеживанию муки, эмульгатора для косметич. препаратов. [c.421]

Основным методом изготовления выдувной тары из полиэтилена высокой и низкой плотности, попипропилена, полистирола, твердого и мягкого (пластифицированного) поливинилхлорида, ацетата целлюлозы, полиамида и различных сополимеров является экструзия с раздувом, т.е, выдувное формование. Данный способ основан на раздуве нагретой заготовки кз термопласта, помешенной в форму определенного объема и конфигурации. Раздув разогретых заготовок производится обычно сжатым воздухом, после раздува отформованные изделия охлаждают. [c.167]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Влияние влаги на свойства полиамидов было подробно описано в гл. 3. При литье под давлением очень важно, чтобы влагосодержание полимера, поступающего в загрузочный бункер, не превышало 0,2% в противном случае формование затрудняется, а на формующих поверхностях появляются заметные разводы или блестящие точки. Поэтому материал должен поступать на переработку непосредственно из закрытых контейнеров, которые не следует открывать заранее. Непереработанные материалы должны снова упаковываться в герметичную тару (и вновь подсушиваться перед упаковкой) для уменьшения влагосодержания до минимально возможного. Опыт показал [2], что отходы в виде литников могут использоваться для повторной переработки без предварительной подсушки при условии, что они будут тут же после изготовления и дробления загружены в машину. В противном случае необходима дополнительная подсушка. Однако иногда необходимо избегать вторичной переработки отходов, например, если обнаружено, что при формовании происходит значительное умеиьи1ение молекулярной массы полимера (определенное, например, по изменению вязкости раствора). Вторичная переработка п таких случаях может привести к ухудшению качества изделий. [c.167]

В последние годы при производстве постоянных магнитов широкое распространение получили композиционные материалы, состоящие из магнитотвердого наполнителя и полимерного связующего (магнитопласты). В качестве наполнителя наиболее часто используются ферриты и родственные им магнитные окислы, соединения, содержащие 5ш, Со, Мс1-Ре-В. В качестве полимерного связующего при изготовлении магнитных композиционных материалов применяются различные полимеры полиамиды, полиолефи-ны. Преимущества таких магнитов перед магнитами, полученными спеканием при производстве не требуется высокотемпературной обработки, возможность применения высокопроизводительных методов формования (литье, экструзия, прессование) и получение изделий достаточно точных размеров и сложной формы без дополнительной обработки. [c.461]

В связи с ужесточением требований к конструкциям литьевых и экструзионных машин основные усилил в этой области будут направлены на создание более крупных агрегатов усложненной конструкции. Больших успехов в этой сфере не ожидается. Возможно, что разработанный фирмой I I (Великобритания) процесс формования сэндвичевых конструкций [5] будет приспособлен для переработки полиамидов. В этом процессе полимерные композиции последовательно впрыскивают в форму с образованием изделия сложной конструкции, состоянгего из сердцевины и внешней оболочки, каждая из которых обладает своим комплексом свойств. [c.20]

Для изготовления труб с повыщенной точностью размеров и во всех случаях формования, когда между оформляющей головкой и калибрующей насадкой остается воздушный зазор, используют высоковязкие полиамиды. [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология