Дегидрирование одностадийное

Рис. 15.6. Технологическая схема одностадийного дегидрирования н-бутана до бутадиена-1,3

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Советский метод (процесс С. В. Лебедева) является одностадийным процессом, в котором этиловый спирт подвергают каталитическому разложению в паровой фазе. Катализатором служит смесь окиси алюминия и окиси цинка, которые вызывают одновременно дегидрирование и дегидратацию. Процесс проводят при 400° и пониженном давлении, около 0,25 ата [27]. Реакция подчиняется следующему общему уравнению [c.217]

Предложено получать бутадиен и изопрен дегидрированием бутана и изопентана в двухслойном реакторе на двух катализаторах при атмосферном давлении без промежуточного разделения продуктов реакции. По предварительной оценке предложенные катализаторы обеспечивают высокие выходы. По экономическим показателям этот процесс находится на уровне вакуумного одностадийного дегидрирования. Данные лабораторных исследований процесса при разных температурах приведены ниже [c.661]

Технологическая схема процесса одностадийного окислительного дегидрирования бутана аналогична схеме окислительного дегидрирования бутенов. [c.694]

Рис. 5.6. Схема окислительной регенерации катализатора одностадийного дегидрирования бутана

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Индивидуальные окислы не являются эффективными катализаторами одностадийного окислительного дегидрирования бутана в бутадиен. На наиболее избирательном катализаторе из ннх —NiO— выход бутадиена не превышает 10%. Наиболее эффективными оказались сложные окисные катализаторы никель-молиб-деновый [43] и магний-молибденовый [44]. Соотношение компонентов в катализаторах может меняться в широких пределах. Найден ряд промоторов, в том числе окислы металлов IV периода, а также редкоземельных элементов, позволяющих существенно увеличить активность катализаторов. [c.694]

В 1926—28 гг. С.В. Лебедев разработал одностадийный метод получения дивинила из этанола, положенный впоследствии в основу его промышленного производства и заложивший базу отечественного производства синтетического каучука. В 1949 г. В. Реппе открыл метод получения бутадиена-1,3 взаимодействием ацетилена с формальдегидом. Наконец, с 1940 г. начались исследования метода получения дивинила каталитическим дегидрированием к-бутана и н-бутилена [c.324]

ХОО— катализаторы одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен. [c.385]

Характеристика промышленных катализаторов и процессов одностадийного дегидрирования парафиновых углеводородов [c.660]

Когда сырьем для производства диенов являются соответствующие парафины ( н-бутан или изопентан), процесс осуществляют двумя способами 1) как двухстадийный (первая стадия — дегидрирование парафина в олефин, вторая — дегидрирование илн окислительное дегидрирование олефина в диен) 2) как одностадийный. [c.490]

Использование бутадиена для синтеза хлоропрена не удорожает существенно его производство. Проектная себестоимость производства хлоропрена, основанного на бутадиене, получаемом одностадийным дегидрированием бутана, остается на уровне нлн несколько ниже себестоимости хлоропрена, получаемого ацетиленовым методом. [c.67]

В СССР систематические исследования по разработке процесса одностадийного окислительного дегидрирования проводятся НИИМСК и Институтом катализа СО АН СССР. [c.692]

Дегидрирование парафинов [5] Дегидрирование олефинов [5] Одностадийное дегидрирование н-бутана [5] [c.5]

Ниже рассмотрены технологические процессы производства бутадиена-1,3 одностадийным дегидрированием н-бутана и производства изопрена из изобутилена и формальдегида (диокса-новым методом), дающие представление об особенностях каждого из этих процессов. [c.325]

Процесс одностадийного вакуумного дегидрирования бутана в бутадиен был реализован в США в начале 40-х годов и известен как процесс Гудри [2]. В последующие годы одностадийный способ получения бутадиена из бутана получил довольно широкое распространение в различных странах. Одностадийное дегидрирование изопентана в изопрен в промышленности не реализовано, однако этот процесс заслуживает внимания. Исследования, проведенные в СССР в области одностадийного дегидрирования парафиновых углеводородов в диеновые под вакуумом, позволили создать катализаторы, обеспечивающие выходы и избирательность по бутадиену и изопрену, такие, как в процессе Гудри [41—43]. Характеристика катализаторов для одностадийного дегидрирования и параметры процессов приведены в табл. 5. Технологическая схема процесса дегидрирования изопентана аналогична схеме дегидрирования бутана [44]. [c.661]

Имеются также предложения по приданию катализатору одностадийного синтеза изопрена окислительно-дегидрирующих функций, что дает возможность совместить эту стадию с конверсией метанола в формальдегид и (или) с дегидрированием изобутана в изобутилен [c.368]

Одностадийное дегидрирование к-бутана. Одностадийный процесс дегидрирования н-бутана до бутадиена-1,3 может быть описан суммарным уравнением [c.329]

Планом развития СССР на 19761—1980 гг. предусматривается также организация производства бутадиена димеризацией этилена и диспропорционированием пропилена (в бутилен и этилен). Разработан способ окислительного одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен, позволяющий снизить себестоимость бутадиена примерно на 40% по сравнению с двухстадийным процессом. [c.184]

Одностадийное дегидрирование под вакуумом (процесс фирмы Но-гу) Окислительное дегидрирование (лабораторные илв пилотные установки) [c.355]

В СССР процесс одностадийного дегидрирования под вакуумом, отработан на опытно-промышленной установке НИИМСКа с объемом реактора 3 м . [c.357]

Технологическая схема производства бутадиена-1,3 одностадийным дегидрированием к-бутана в вакууме (рис. 15.6) включает операции [c.330]

Как г идно из рис. 146, при повышении температуры равновесная концентра- g ция к-бутана резко падает, содержание н-бутиленов проходит через макси- д д мум, а количество бутадиена растет, температура,к но не столь значительно, ввиду одновременного образования водорода на обеих стадиях. Эти данные показывают, что для одностадийного процесса следует выбирать более высокую температуру, чем на первой стадии дегидрирования парафинов, и пониженное парциальное давление реагентов. Кроме того, требуется катализатор, который соответствующим образом ускорял бы обе реакции дегидрирования (например, алюмо-хро-мовыи). Поскольку при работе с этим катализатором нельзя использовать водяной пар в качестве разбавителя, был разработан процесс, идущий при пониженном давлении (0,015—0,02 МПа) и температуре 580—600°С (средняя между оптимальными для первой и второй стадии дегидрирования парафинов). Из-за применения вакуума реакторы с движущимся катализатором оказались не-пригсдными для одностадийного процесса. Сильное отложение кокса н необходимость частой регенерации контакта обусловили испо/ьзование регенеративной системы Гудри. [c.495]

В табл. 11.1 приведены основные показатели укрупненной пилотной установки при дегидрировании в присутствии иода бутана и изопентана. В качестве акцептора в первом случае применялась окись марганца, нанесенная на силикагель, а во втором — смесь ЫзгО и К2О на алюмосиликате. Показатели процесса получения дивинила существенно превосходят соответствующие показатели как двухстадийного, так и одностадийного (вакуумного) дегидрирования. Худшие результаты наблюдались в случае дегидрирования изопентана (преимущественно образовывались изоамилены). По-видимому, перспективы промышленной реализации метода полностью зависят от показателей системы улавливания и рекуперации иода. [c.358]

Достоинствами одностадийного процесса дегидрирования н-бутана до бутадиена-1,3 являются [c.332]

Одностадийный процесс дегидрирования н-бутана осуществляется по регенеративному принципу, при. котором затраты тепла на проведение эндотермической реакции [c.329]

В чем преимущества одностадийного метода производства бутадиена-1,3 дегидрированием бутана [c.350]

Пиролиз этилбензола, приводящий к получению стирола, не обеспечивает высокой селективности. В то же время каталитическая дегидрогенизация этилбензола под действием катализаторов дегидрирования бутилена протекает более легко, чем в случае бутилена. Применение алюмохромовых катализаторов является, таким образом, эффективным, хотя процесс получения стирола требует регенерации и режима пониженных давлений. Вследствие этого обычно прибегают к использованию описанных выще катализаторов, получаемых на основе окиси железа. Реакцию проводят в интервале температур 590-650°С. Этилбензол смешивается с перегретым водяным паром на входе в адиабатический или изотермический реактор. Весовое соотношение сырья и водяного пара равно 1-3. В одностадийных реакторах ранних конструкций селективность по отношению к целевому продукту не превышала 85-90 мол.%. Современные многостадийные процессы обеспечивают селективность, равную 90-91% при степенях превращения 55-60%. [c.77]

Рис. 11.3. Схема одностадийного дегидрирования алканов С и j под вакуумом (метод фирмы Houdry)

В 1974 г. освоено производство бутадиена-1,3 более экономичным одностадийным дегидрированием к-бутана. К 1980 г. сырьевая база бутадиена была расширена за счет создания в Перми установки по выделению индивидуальных бутанов и пентанов из попутных нефтяных газов. В результате уже к 1970 г. более 50 % бутадиена-1,3 в стране производится из нефтяного сырья. [c.325]

Отличительной особенностью реакций каталитического дегидрирования углеводородов является сравнительно низкая конверсия в условиях, при которых крекинг не является заметной реакцией. Так, в осуществленном в промышленности у нас в стране двухстадийном процессе дегидрирования бутана суммарный выход бутадиена составляет около 107о при избирательности менее 70% в одностадийном процессе дегидрирования бутана, широко применяемом за рубежом, выход бутадиена — около 12% при избирательности процесса 50—54%- [c.681]

В табл. 15.3 представлен технологический режим процесса одностадийного дегидрирования н-бутана до бутадиена-1,3. [c.330]

Из числа зарубежных модификаций процесса одностадийного дегидрирования наибольшую известность приобрел метод фирмы Houdry. Большое число промышленных установок этой фирмы для получения дивинила из бутана, начиная с 1945 г., успешно эксплуатируется в ряде стран Европы, Америки и Азии. Имеются коммерческие предложения фирмы и по одностадийному дегидрированию изопентана, причем технология получения дивинила и изопрена практически идентичны. [c.356]

В соответствии с предварительным технико-экономическим расчетом [42] себестоимость бутадиена, полученного одностадийным окислительным дегидрированием бутана, примерно в 2 раза ниже, чем бутадиена, получаемого двухстадииным дегидрированием бутана, и на 15% ниже, чем бутадиена, получаемого одностадийным дегидрированием под вакуумом (процесс Гудри). По удельному расходу энергии окислительный процесс в два с лишним раза эффективнее процесса Гудри. [c.694]

Этот метод получения дивинила из ацетилена уже не интересует ФРГ, которая свою послевоенную промьппленность синтетического каучука переводит на дивинил, получаемый одностадийным дегидрированием н-бутана (см. стр. 209). [c.220]

Промышленное получение дивинила из бутана осуществляется в основном по двум технологическим схемам одностадийному дегидрированию под вакуумом и двухстадийному дегидрированию. Одностадийный процесс распространен в США, применяется в Польше. Предполагается его внедрение и в Советском Союзе. Однако основным методол , используемым в СССР, является двухстадийное дегидрирование, которое в небольших масштабах применяется и в США. [c.174]

После очистки фракции С4 от гомологов ацетилена бутадиен выделяют из этой фракции хемосорбцией с помощью растворов медных солей или экстрактивной ректификацией, используя селективные растворители (фурфурол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, N-мpтилпиj pnли >. Оставшуюся после выделения бутадиена фракцию с целью связывания изобутилена обрабатывают формальдегидом образующийся диметилдиоксан отделяют от бутан-бутиленовой фракции. Затем бутан-бутиленовую фракцию направляют на дегидрирование (одностадийное). Получаемые при этом продукты смешивают с исходным сырьем, поступающим на очистку от гомологов ацетилена (см. рис. У1.1). [c.151]

Технологическая схема одностадийного дегидрирования алканов Q и С по методу фирмы Houdry изображена на рис. 11.3. Сырье (свежий алкан в смеси с возвратной алкан-алкеновой фракцией) поступает в испаритель 1. Пары перегреваются в печи 2 и направляются в один из параллельно работающих реакторов 3. Процесс протекает при 550—700 С, остаточном давлении 21,3—27,9 кПа и объемной скорости жидкого сырья 1,5—3,5 ч"1. Продолжительность полного цикла в каждом реакторе составляет 20 мин, из которых 8 мин затрачиваются на контактирование, 8 мин — на регенерацию и по 2 мин на продувку системы между основными операциями. Нагрев воздуха, подаваемого на регенерацию, осуществляется во второй печи 2. Поскольку каждая технологическая линия обычно содержит три реактора, то реакторный блок работает практически непрерывно. [c.357]

В 1991—2000 гг. производство бутадиена планируется развивать путем внедрения одностадийного дегидрирования н-бу-тана под вакуумом с применением новых эффективных катализаторов (около 70% общего прироста вводимых мощностей), окислительного дегидрирования н-бутеиов (18%), выделения из пиролизной фракции С4 (12%). [c.175]

Производство изопрена в 1991—2000 гг. планируется развивать путем внедрения одностадийного дегидрирования изопен-тана, одностадийного синтеза из изобутнлена и формальдегида, выделения пз пиролизной смолы. [c.176]

За последние годы преобладающим направлением в использовании бутана как химического сырья является более глубокое его дегидрирование до бутадиена (дивинила) с последующим использованием последнего для производства синтетического каучука. Каталитическое дегидрирование для этой цели можно проводить одностадийно (до бутадиена) или двухстадийно (через бутилен). В качестве катализатора дегидрирования бутана до бутилена используется окись хрома на окиси алюминия процесс протекает при высокой температуре (560—600° С) и для увеличения выхода целевого продукта — с рециркуляцией. Наиболее прогрессивная схема промышленного прсцесса включает реакторный блок, в котором используется псевдоожиженный слой катализатора. При наличии избыточных ресурсов н-бутана частичное его исгюльзование для производства бутилена может быть экономически оправдано. [c.348]

Одностадийное дегидрирование парафинов в диены. Описанный выше двухстадийный метод получения бутадиена, отличающийся сравнительно высоким выходом (до 65%), имеет ряд недостатков необходимость разделения газовых смесей после каждой стадии, повышенные энергетические и капитальные затраты. По той причине проводились интенсивные работы по созданию одностадийного процесса превращения н-бутана и изопентана в бутадиен и изопрен, которые завершились внедрением процесса в промышленность. При одностадийном процессе протекают две обра-гимые последовательные стадии дегидрирования [c.494]

Ркс, 147. Реакциопный узел для одностадийного дегидрирования парафинов в диены [c.496]

Жесткие условия чередующихся окислительно-восстановительных циклов дегидрирования и регенерации предъявляют к катализаторам повышенные требования. В одностадийном процессе используется алюмо-хромовый окисный катализатор ДВ-ЗМ состава СггОз А12О3, активный при температуре около 600 С, ускоряющий обе реакции дегидрирования, прочный и устойчивый в эксплуатации и хорошо регенерирующийся. Так как он отравляется парами воды, то понижение парциального давления углеводородного сырья в процессе достигается не введением в систему водяного пара, а проведением дегидрирования в вакууме. [c.330]

Как и следовало ожидать, огромные усилия были направлены на то, чтобы выяснить, можно ли только что рассмотренный двустадийный процесс дегидрирования и последующей дегидратации превратить в одностадийный,используя такой комбинированный катализатор, под действием которого происходило бы как дегидрирование, так и дегидратация in situ. Это оказалось возможным, хотя эффективность использования этанола при этом была не достаточно высокой . Например, катализа- [c.338]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология