Изопрен дегидрирование

Изопрен может быть получен дегидрированием изопентана [c.471]

Предложено получать бутадиен и изопрен дегидрированием бутана и изопентана в двухслойном реакторе на двух катализаторах при атмосферном давлении без промежуточного разделения продуктов реакции. По предварительной оценке предложенные катализаторы обеспечивают высокие выходы. По экономическим показателям этот процесс находится на уровне вакуумного одностадийного дегидрирования. Данные лабораторных исследований процесса при разных температурах приведены ниже [c.661]

В настоящее время серьезное практическое значение приобретают процессы переработки нефтяных углеводородов в 1,3-бутадиен и изопрен. Наиболее подходящим исходным сырьем для получения этих углеводородов являются н-бутан и изопентан. Переработка их осуществляется каталитическим дегидрированием либо в одну ступень с одновременным получением олефинов и диенов, либо в две ступени с предварительным дегидрированием парафинов до олефинов в первой ступени процесса и последующим дегидрированием олефинов в диеновые углеводороды во второй ступени. [c.284]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Изопрен может быть также получен дегидрированием изоамилена, например 2-метилбутепа-1 или триметилэтилена посредством процесса, [c.91]

При дегидрировании изопентана в изопрен образуется в заметных количествах побочный продукт — пиперилен (1,3-пентадиен). Димеры пиперилена применяются для синтеза ценных технических продуктов. Димеризация позволяет утилизировать пиперилен, не подвергая его при этом тщательной очистке. При димеризации пиперилена образуется смесь четырех структурных изомеров — [c.346]

Модифицированная содимеризация осуществляется взаимодействием пропилена с триэтилалюминием при 130—140 °С с добавлением этилена и коллоидного никеля и при нагревании до 160—170 °С. Выделяющийся при этом 2-метилбутен-1 может быть дегидрирован в изопрен при 700 °С на катализаторе MgO — Fe Oj [126, 127]. [c.237]

Пиперилены (пентадиены-1,3) образуются в значительных количествах в качестве побочных продуктов при дегидрировании изопентана до изопрена и не всегда находят применение. Поэтому их изомеризация в изопрен позволила бы улучшить показатели основного производства. Исследованию этой реакции посвяшен ряд работ. Поскольку пентадиены-1,3 представлены двумя изомерами (цис и транс), их скелетная изомеризация является сложной реакцией и протекает по схеме Пиперилен,чис < Пиперилен,/прайс [c.213]

В результате для выделения как дивинила, так и изопрена требуемого качества необходимо применение сложных и энергоемких систем хемосорбции или экстрактивной ректификации и т. д. Тем не менее метод дегидрирования, особенно в его наиболее современных вариантах (окислительное дегидрирование со связанным кислородом), остается одним из важнейших методов получения мономеров для СК. Учитывая, что технологические процессы дегидрирования бутана в дивинил и изопентана в изопрен (а также изобутана в изобутилен) аналогичны, эти методы будут рассмотрены совместно. [c.350]

З-метилбутен-1, который окислительным дегидрированием прев >а-щают в изопрен. Изомеризация 4-метилпентена-1 в 4-метилпентен-2 эффективно протекает в присутствии кислотных и щелочных катализаторов. [c.187]

Ниже представлены основные превращения, сопровождающие реакцию дегидрирования изопентана в изопрен [c.349]

Метилбутен-1 можно перевести в изопрен путем дегидрирования. Однако этот метод синтеза едва ли сможет получить промышленное значение, так как триэтилалюминий не только действует как катализатор, но и сам вступает в реакцию. [c.237]

Процессы дегидрирования и гидрирования имеют очень важное значение в промышленности. Дегидрированием получают ненасыщенные соединения, представляющие большую ценность в качестве мономеров для производства синтетического каучука и пластических масс (бутадиен-1,3, изопрен, стирол), а также некоторые альдегиды и кетоны (формальдегид, ацетон, метилэтилкетон). Реакциями гидрирования синтезируют циклогексан и его производные, многие амины (анилин, гекеаметилендиамин), спирты (н-пропиловый, -бутиловый и высшие). Процессы гидрирования применяют также при гидрогенизации жиров и получении искусственного жидкого топлива (гидрокрекинг, риформинг, гидрогенизация угля н т. д.). Очень часто реакции гидрирования и дегидрирования являются этапами многостадийных синтезов ценных органических соединений — мономеров, поверхностно-активных ве-щестп, растворителей п т. д. [c.456]

Среди мономеров для производства каучука обш,его назначения стирол по объему производства находится на третьем месте, уступая дивинилу и изопрену. До появления стереорегулярных полибутадиеновых и полиизопреновых каучуков, производство которых существует с начала 60-х гг., бутадиен-стирольные каучуки были наиболее массовыми среди всех выпускавшихся эластомеров . Однако в отличие от технических синтезов дивинила и изопрена, отличающихся большим разнообразием, производство стирола, со времени его создания в США и в Германии (конец 30-х гг.), осуществлялось главным образом одним-единствен-ным способом — дегидрированием этилбензола. Этот метод отличается простотой и эффективностью и практически не устарел до настоящего времени. [c.383]

Алюмо-хромовые катализаторы активны к дегидрированию н-бутана и изопентана при 500—650°С, однако повышение температуры ведет к усиленному развитию побочных реакций, имеющих более высокую энергию активации. Оптимальной считают 560—590 С при дегидрировании н-бутана и 530—560 °С при дегидрировании более реакционноспособного изопентана. Селективность падае" при повышении степени конверсии исходного парафина (главным образом из-за замедления дегидрирования при приближении к равновесию), поэтому ее ограничивают величиной 40— 45%. В указанных условиях селективность процесса по н-бутиле-ну составляет 75% (плюс 6—7% по бутадиену), а по изоамилену 70% (плюс 4—5% по изопрену). В указанных условиях алюмо-хромовые катализаторы все же довольно быстро закоксовываются, и требуется периодически выжигать с них кокс при 600—1)50 °С воздухом. [c.491]

Применение регенеративных методов очистки позволяет сделать малоотходными даже такие многоводные процессы, как двухстадийные процессы дегидрирования бутана в бутадиен, изопентана в изопрен, дегидрирования этилбензола в стирол и некоторые другие. [c.333]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

Изопентены являются сырьем для синтеза изопрена, получаемого их дегидрированием. Изопрен используют в основном для производства изопренового каучука регулярного строения цис-, 4-полиизопренового) и в меньшем количестве — для производства бутилкаучука, получаемого сополимеризацией изобутена (98%) й изопрена (2%). [c.193]

Рассчитать равновесные выходы продуктов реакции дегидрирования 2-метилбутана в изопрен в области 7=300—900 К. Реакция проходит по последовательной схеме [c.279]

В промышленности используют следующие способы получения изопрена конденсация изобутилена (2-метилпропена) и формальдегида в 4,4-диметилдиоксан-1,3 с последующим разложением полученного диоксана в изопрен дегидрирование изопентана и изопентенов синтез из пропилена синтез из ацетона и ацетилеяа. [c.97]

Процесс одностадийного вакуумного дегидрирования бутана в бутадиен был реализован в США в начале 40-х годов и известен как процесс Гудри [2]. В последующие годы одностадийный способ получения бутадиена из бутана получил довольно широкое распространение в различных странах. Одностадийное дегидрирование изопентана в изопрен в промышленности не реализовано, однако этот процесс заслуживает внимания. Исследования, проведенные в СССР в области одностадийного дегидрирования парафиновых углеводородов в диеновые под вакуумом, позволили создать катализаторы, обеспечивающие выходы и избирательность по бутадиену и изопрену, такие, как в процессе Гудри [41—43]. Характеристика катализаторов для одностадийного дегидрирования и параметры процессов приведены в табл. 5. Технологическая схема процесса дегидрирования изопентана аналогична схеме дегидрирования бутана [44]. [c.661]

При этом выделяется водород. Процессы ведут при температурах 530—660° С в присутствии окисных катализаторов. Аналогичным образом из изопентана путем дегидрирования получают изопрен. Применяются и некоторые другие способы получения диолефинов. [c.324]

Получение синтетических каучуков общего назначения и ряда спец-каучуков ( ычно сочетается с производством мономеров. Бутадиен получается дегидрированием бутана и бутенов, изопрен — дегидрированием изопентана и изоамиленов. Этилен и пропилен (нужные для новых видов сополимерных каучуков) получаются пиролизом углеводородного сырья, изобутилен из газов крекинга и дегидрированием изобутана. [c.7]

Из бутиленов методом оксосинтез а. Гидро-формилирозанием смеси бутиленов (изобутилен, бутен-1 и бутен-2) получают смесь валериановых альдегидов нормального и изо-строения 12, 8]. Если в качестве сырья берется чистый изобутилен, то при 150—160 °С и 200—250 кгс/см в присутствии стеарата кобальта образуется только изовалериановый альдегид [9] с выходом 75%. Гидрированием альдегидов получают смесь соответствующих амиловых спиртов, которые подвергаются изомеризационной дегидратации с образованием смеси изоамиленов. Последние превращаются в изопрен дегидрированием [c.277]

В изопентане, гексане и гептане (около 330 000), Скорость полимеризации в непредельных углеводородах несколько ниже, чем в предельных. Из непредельных углеводородов интерес представляет изоамиленовая фракция, выделяемая на заводах, производящих изопрен дегидрированием изопентана. Эта [c.301]

Изопентан - исходное сырье в процессе дегидрирования изопентана в изопрен и компонент высокооктановых автомобильных бензинов. Изо-меризаты пентан-гексановых фракций также используются как компоненты смешения при приготовлении автомобильных бензинов. [c.80]

Антидетонациопные снойства бензинов, как известно, в значительной мере зависят от содержания в них парафиновых углеводородов изостроения чем больше в парафиновой части в бензине содержится парафиновых углеводородов с разветвленной цепочкой, тем, при одинаковом составе остальной части, выше его октановое число. Например, изомеризация бутана в изобутан с последуюш,им его дегидрированием в изобутилен, необходимый для получения бутил-каучука, а также конденсация изобутилена с формальдегидом в изопрен, служаш,ий исходным сырьем для синтеза изопренового каучука, в ближайшие годы должны занять важное место в производстве новых высокополимерных синтетических материалов. [c.294]

Насыщенный изопреном ДМФА из куба колонны К-3 направляется в к -лонну К-4, а отбираемая в качестве погона системы колонн К-1—К-3 изоаииле-новая фракция возвращается на дегидрирование. .1 [c.284]

Ценной составной частью газовых бензинов является нента-новая фракция, в частности изопентан. Путем дегидрирования изопентана может быть получен изопрен — сырье для производства синтетического каучука. При изомеризации и-нентана, содержащегося во многих газовых бензинах в больших количествах, образуется дополнительно изопентан. Таким образом, можно получить из газового бензина в среднем от 15 до 18% вес. изопентана. В некоторых газовых бензинах содержание изоиентана исключительно высокое. Так, газовый бензин Туймазинского завода содержит до 25—30% изопентана. [c.17]

Развитие химии потребует создания новых мощностей по каталитическому дегидрированию изобутана в изобутилен для производства бутилкаучука, подиизобутилена и изопентана в изопрен, для производства бутилкаучука и полиизопренового каучука. [c.240]

Синтез изопрена. В предыдущих процессах в качестве эпокси-дирующего агента можно применять гидропероксид изопентана, а в качестве сопутствующих продуктов получать грег-амиловый спирт и изоамилен, который при дополнительном дегидрировании превращается в изопрен — важный мономер для получения синтетического каучука. Возможно, однако, в качестве главного продукта получать только изопрен, осуществляя эпоксидирование изоами- [c.445]

Одностадийное дегидрирование парафинов в диены. Описанный выше двухстадийный метод получения бутадиена, отличающийся сравнительно высоким выходом (до 65%), имеет ряд недостатков необходимость разделения газовых смесей после каждой стадии, повышенные энергетические и капитальные затраты. По той причине проводились интенсивные работы по созданию одностадийного процесса превращения н-бутана и изопентана в бутадиен и изопрен, которые завершились внедрением процесса в промышленность. При одностадийном процессе протекают две обра-гимые последовательные стадии дегидрирования [c.494]

При образовании кокса по консекутивному механизму отношение Н/С зависит от типа катализатора, состава перерабатываемого сырья, температуры, времени проведения процесса, степени закоксованности и условий последующей продувки закоксованного катализатора. В табл. 1.2 представлены результаты закоксовывания различных катализаторов при их обработке разными углеводородами [И]. Как видно, для одного и того же катализатора отнощение Н/С в отложениях кокса может изменяться в широких пределах при изменении состава перерабатываемого сырья. С повышением температуры кокс уплотняется за счет отщепления и удаления легких углеводородов. Наблюдается непрерывный рост молекулярной массы, доли ароматических структур, уменьшение отношения Н/С. Экспериментально показано, что с увеличением продолжительности крекщ1га и массы образующегося кокса снижается в нем содержание водорода [3]. Наиболее интенсивно обеднение кокса водородом происходит в начале крекинга. Аналогичные результаты получены и в других процессах, в частности при исследовании закоксовывания катализатора в процессе дегидрирования смеси изопрен [c.6]

В некоторых технологических процессах образуются смеси близких по химической природе компонентов, хотя и относящихся к различны классам, но характеризующихся весьма узким диапазоном температур кипения. Типичными примерами таких смесей являются продукты каталитического дегидрирования н-бутана в дивинил или изопентана в изопрен (см. т. 2, гл. 11). Ниже приводятся характеристики продуктов дегидрирования изопентан-изоамиленовых смесей (вторая стадия отечественного промышленного метода) [c.280]

I — ингибитор и — ДМФА И1 — изоамилен-изопреновая фракция с первой стадии дегидрирования IV — изоамилеиовая фракция со второй стадии дегидрирования V — изопрен-сырец VI — циклогексаи VII — легкокипящие примеси к ДЛ ФА VIII — вода / X — высококипящие примеси к ДМФА. [c.284]

Катализатор КНФ (индекс 32—U11, ТУ 38-3-1-306—69) [53]. Применяется в процессах дегидрирования бутиленов и изоамиленов в бутадиен и изопрен в присутствии водяного пара. [c.409]

Несколько менее высокие показатели наблюдаются при окислительном дегидрировании амиленов. В табл. 11.1 приведены результаты, полученные на лабораторной установке с применением фосфор-висмут-молибденового катализатора (13% активной массы на силикагеле) при дегидрировании фракции, содержащей практически только амилены. Известно, что при использовании сырья, содержащего другие углеводороды С5, в частности пиперилен и изопрен, а также при проведении процесса в металлических реакторах, показатели несколько ухудшаются. Тем не менее методом окислительного дегидрирования изоамиленов, по-видяыому, может быть получен изопрен с наибольшим выходом. [c.360]

Изопрен в Советском Союзе получают главным образом двумя методами — двухстадийным дегидрированием изопентана и конденсацией изобутилена с формальдегидом. Строится установка комплексной переработки фракции (2б пиролиза с получением изопрена и циклопентаднена (мощностью по изопрену 25— 30 тыс. т/год). Разрабатывается процесс получения изопрена на базе низших алкенов (содимеризацг ей этилена с пропиленом). За рубежом кроме перечисленных методов используют также димери-зацию пропилена и синтез на основе ацетона и ацетилена. [c.184]

Продукты изомеризации используют ие только в качестве высокооктановых комиоиецтов, но и как сырье для нефтехимического синтеза. В основном это относится к изопентану, который путем дегидрирования перерабатывают в изопрен. [c.255]

Пентеиы также образуют диены под действием катализаторов дегидрирования бутилена, но выходы продуктов реакции в этом случае ниже. Так, изопентен под действием алюмохромовых катализаторов образует изопрен с селективностью 67% и степенью превращения 70%. Над катализаторами, активными в присутствии водяного пара, степень превращения составляет 66% при селективности по отношению к изопрену 42%. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология