Вода, рецикл

Рис. 1.20. ХТС с рециклами — технологическая схема очистки сточных вод

Существенное влияние на организацию безотходных производств оказывает распределение нагрузок между аппаратами, оптимальная организация потоков между аппаратами технологических комплексов, а также создание рециклов. Указаны возможности использования отдельных процессов для обезвреживания газовых выбросов, сточных вод и твердых отходов. [c.284]

Для эффективного разделения фаз секция питания колонны должна иметь развитую сепарационную зону с промывным сепаратором. На орошение сепаратора подается более 2% (об.) на сырье жидкости с тем, чтобы с нижней отборной тарелки отбиралось жидкости (рецикл газойля) не менее 2% (об.) на сырье. Важно, чтобы подаваемая на промывку жидкость равномерно распределялась по сечению сепаратора. В трансферном трубопро воде на входе в колонну целесообразно устанавливать также сетчатый сепаратор. Время пребывания остатка в колонне следует принимать минимальным. [c.192]

Был принят следующий вариант работы пароэжекционной установки включение в схему дополнительного сепаратора 11, емкости 9 и насоса 10 для создания рецикла воды, подаваемой в барометрические конденсаторы (на рис. 24 обозначено пунктиром), что позволило сточные воды из барометрического бака вместо канализации направлять через водяной холодильник 9 насосом 10 на орошение конденсаторов 7. [c.183]

Раствор трег-бутилового спирта в воде и растворителе далее поступает в ректификационную колонну, из которой верхним продуктом отбирается азеотроп грег-бутилового спирта (88% ТБС и 12% воды). Из куба ректификационной колонны отбирается смесь воды, растворителя и эмульгатора, которые возвращаются в рецикл. Полученный азеотроп грег-бутилового спирта после отгонки растворенных в нем углеводородов С4 поступает в дегидрататор. [c.731]

Из колонны 3 снизу отбирается нитрильный пек, который направляется на сжигание. Продукты реакции после реактора поступают в отпарную колонну 6, из которой сверху отбирается газообразный аммиак и направляется в рецикл. Вода выводится из колонны 6 боковым погоном. Часть аммиака постоянно сду- [c.300]

Технологические схемы узла экстрактивной ректификации могут быть различными в зависимости от температуры кипения экстрагента, концентрации воды в нем и эф( )ективности ингибиторов термополимеризации. Некоторые из возможных схем приведены на рис 45.- Отрицательные стороны варианта, показанного на рис. 45, а, — высокие температуры в кипятильнике колонны экстрактивной ректификации и попадание в него диолефинов, которые могут полимеризоваться. Поэтому в вариантах рис. 45 б, в, г применен углеводородный рецикл для снижения температуры в кубе колонны 1, причем введение инертного углеводорода (циклогек- [c.162]

Применение в качестве катализаторов органических кислот, обладающих по сравнению с минеральными кислотами более мягким действием, позволяет не только уменьшить образование побочных продуктов, но, что самое главное, — проводить отпарку формальдегида из водного слоя без его нейтрализации. Водный слой вместе с катализатором возвращается затем в рецикл. Это исключает загрязненные сточные воды и значительно повышает селективность стадии в целом, поскольку можно работать при невысокой конверсии формальдегида, когда скорость побочных реакций невелика, а непрореагировавший формальдегид в виде 35— 40 %-ного водного раствора возвращается на синтез ДМД. В условиях неполной конверсии формальдегида скорость реакции образования ДМД достаточно высока, что значительно повышает производительность реактора. [c.211]

После удаления катализатора, который возвращается в рецикл, гидрированный продукт выпаривают, в результате чего получается азеотроп МБЕ — вода с содержанием 77 % спирта. [c.216]

I — реактор II холодильник реакционно массы 1П — отстойник IV — конденсатор V— колонна VI—грязевик VII — кипятильник VIII—эжектор 1 — регистрирующие регуляторы расхода 2 — расходомер S —регуляторы расхода 4 —регуляторы уровня, 5—регистрирующий регулятор температуры 6 —сигнализатор давления 7 — регулятор температуры 8 —регистрирующий регулятор давления 9 — индикатор расхода 10 — индикатор температуры а — (F — рецикл из куба колонны б — пар в — охлаждающая вода [c.62]

Дегидратация проводится в реакторе колонного типа, верхняя часть которого заполнена катализатором, а нижняя представляет собой исчерпывающую часть ректификационной колонны. Из верхней части дегидрататора выводится изобутилен, который после осушки и ректификации является готовым продуктом. Воду из нижней части дегидрататора подают в рецикл. Водный раствор растворителя и воду, возвращаемую в рецикл, подвергают ионито-вой очистке от ионов железа. [c.731]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

В качестве примера рассмотрена зеотропная реакциошая смесь (Тд<Тв< с<То), в которой протекают две химические реакции А+В->С, А+С->0. В частности, такая реакционная схема соответствует синтезу этиленг-ликоля (Q из этиленоксида (А) и воды (В). Вторая реакция образования диэти-ленгликоля (П) является побочной. Бьшо принято, что ректификационная колонна имеет бесконечную высоту и работает в режиме полного орошения. Эти допущения позволили рассматривать стационарные состояния как предельные и проводигь анализ процесса в параметрическом пространстве двух переменных объем реактора и величина потока рецикла. [c.180]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Радикальное решение проблемы снижения расхода природной пресной воды и охраны водоемов от загрязнения сточн д1Ми водами заключается в создании систем замкнутого водооборота на промышленных предприятиях. В СССР разработаны типовые проекты замкнутого оборотного водоснабжения для крупных химических комбинатов практически без стоков и расхода свежей воды. Очистка сточных вод служит промежуточной стадией в циклической схеме водооборота, тогда как в существующих прямых схемах очистке подвергаются сточные воды перед их сбросом в естественные водоемы. Основные решения в вариантах циклической схемы очистки и повторного использования сточных вод заключаются в следующем 1) во всех системах предусмотрены рециклы сточных вод с наличием локальных очистных установок на определенной ступени рецикла 2) сброс в общезаводскую канализацию разрешен только для стоков, которые нельзя повторно использовать в данном производстве, но которые можно очистить на общезаводских очистных установках 3) все сточные воды разделены на самостоятельные потоки хозяйственно-бытовые, органозагрязненные, сильноминерализованные, слабоминерализованные и ливневые. [c.245]

I — пентан II — рецикл пентана III — тяжелые углеводороды IV — вода V — газ в топливную сеть VI — изопентан VII — водород или водородсо-держащнй газ. [c.86]

Необходимость упарки и рецикла значительных количеств воды (около 4,5 т на 1 т гликоля) является причиной высокой энергоемкости процессов получения моноалкиленгликолей. [c.276]

I — аммиак II — метанол III — рецикл IV — инертные газы V — вода VI сточ-ная вода VII — диметиламин VIII — монометиламин IX — триметиламин. [c.291]

I — метанол II — аммиак III — рецикл аминов IV — сточная вода V — рецикл аммиака VI — триметиламин VII — монометиламин VIII — диметиламин. [c.292]

Газовый поток, выходящий нз реактора, охлаждается до 7—8°С для улавливания толуола, который конденсируется, отделяется от воды и направляется на рециркуляцию. Охлажденные газы перед выбросом в атмосферу проходят через адсорбер с активным углем, где улавливаются следы углеводорода. Жидкая реакционная масса, выходящая из реактора и содержащая бензойную кислоту (до 30%), промежуточные и побочные продукты, толуол и катализатор, подвергается дистилляции на ректификационной колонне, с верха которой отбираются толуол и промежуточные продукты реакции, направляемые в рецикл. Бензойная кислота с чистотой 99% отбирается боковым погоном и поступает на гидрирование в цнкло-гексанкарбоновую кислоту. [c.310]

Газ на выходе из реактора 2 после промывки содержит азот, углекислый газ, пары воды и некоторое количество кислорода. Часть этого газа сбрасывают в атмосферу другую часть используют для транспорта солевого расплава из нижней части реактора окисления в реактор хлорирования/оксихлорнрования 4. В реакторе хлорирования/оксихлорирования, заполненном насадкой, расплав соли движется противотоком газовому потоку, содержащему метан, хлор или хлористый водород, а также углеводороды рецикла. При взаимодействии реакционной смеси с катализатором происходит хлорирование, оксихлорирование и дегидро- [c.397]

I — клор И — метан III — фтористый водород IV — рецикл V — хлористый водород VI — вода VU - раствор едкого натра VIII — серная кислота IX — смесь кладона-11 и хладона-12 ( Альгефрен ), [c.428]

Выбор способа восстановления и использования катализатора зависит от его структуры и от действия ядов. Во время восстановления железо, образовавшееся в одной части катализатора, не должно подвергаться действию воды, получаюш ейся при восстановлении других частей катализатора. Этого нельзя избежать в отдельной грануле, поскольку железо, образовавшееся на ее поверхности, подвергается воздействию воды, образуюш,ейся в результате восстановления внутри гранулы. Вследствие этого более крупные гранулы катализатора имеют тенденцию к более низкой удельной активности, чем более мелкие гранулы катализатора, которые во время восстановления в меньшей степени подвергаются действию воды. (Более мелкие частицы также реакционноспособнее, поскольку, как это обсуждается далее, они в меньшей степени подвержены влиянию газовой диффузии.) Во время восстановления в слое катализатора вода, получившаяся от восстановления нижних частей слоя (на выходе), не должта вступать в контакт с верхним слоем восстановленного катализатора (на входе) в результате обратной диффузии или смешения. При рециркуляции газа — восстановителя необходимо удалять воду из выходяш,его газа путем его охлаждения в рецикле. [c.165]

По такой технологии работает установка мощностью 760 тыс. т/год, т. е. самая мощная в мире установка по производству этилбензола [13, 17]. Ее особенностью является высокий выход продуктов алкилирования (99%) и более низкие удельные затраты хлорида алюминия (в два раза) по сравнению с обычным процессом. В схеме отсутствует рецикл катализатора. Последний выделяется при нейтрализации в виде гидроксида алюминия и используется на установках очистки сточных вод в качестве осади-теля. Большая единичная мощность установки в сочетании с вы-сокой температурой в реакторе создает благоприятные условия для утилизации тепла реакции, в результате 90% потребности в тепловой энергии установка покрывает за счет использования названного тепла. [c.55]

Бутанол и ацетилен вводятся противотоком в секционный кожухотрубный реактор винилирования 1. Продукты винилирования подогреваются в подогревателе 2 и подаются в колонну 3, где из них отгоняется ВБЭ, поступающий в холодильник-конденсатор 4 и затем в гидролизатор 6, куда вводится вода. Образовавшийся в результате гидролиза ацетальдегид конденсируется в холодильнике-конденсаторе 7 и направляется на ректификацию, а бутанол соединяется с продуктом, отогнанным в колонне 5, и в виде рецикла возвращается в реактор винилирования 1. [c.305]