Бензиновая фракция, отделение

Схема трехкратного испарения нефти до мазута предлагается для перспективных высокопроизводительных установок АВТ мощностью 12 млн. т нефти в год [8] (рис. 1П-9). В схеме предусмотрены ступень предварительного отделения газа и бензиновых фракций в предварительном испарителе /ив отбензинивающей колонне 2, ступень атмосферной перегонки нефти в колонне 3 и ступень вакуумной перегонки в колонне 4 при 400—530 гПа для получения фракции тяжелого дизельного топлива и утяжеленного мазута. Разделение в последней ступени производится за счет тепла потоков атмосферной колонны, т. е. без дополнительного подогрева сырья. [c.160]

Снижение давления перегонки нефти в основной колонне с 0,2 до 0,1 МПа и в секциях отпарки фракций керосина и дизельного топлива — до 685 гПа обеспечило удовлетворительное отделение легких фракций без водяного пара и подогрева низа отпарных секций, т. е. за счет тепла самих потоков-. При этом из фракции дизельного топлива 215—350°С при температуре верха отпарной секции 200°С и давлении 0,118 МПа отбирается до 4% керосиновой фракции 135—215°С и из керосиновой фракции 135—215°С при 0,1 МПа отбирается до 6% бензиновых фракций 80—135 С [32]. [c.172]

Для максимального извлечения бензольной фракции 62—85°С предложена последовательно-параллельная схема разделения широкой бензиновой фракции (рис. 1У-3, а) [3]. Схемой предусматривается отбор во второй колонне фракции н.к. — 85°С, которая в паровой и в жидкой фазах поступает на разделение в третью колонну, где и происходит отделение от нее легкой фракции н. к. [c.209]

Перегонка в атмосферной колонне. На разделение в основную ректификационную колонну поступает нефть, частично отбензиненная в первой ректификационной колонне. С верха основной ректификационной колонны отбирается широкая бензиновая фракция 85—140 (180)°С. Однако четкость ректификации при этом неудовлетворительная. На одной обследованной установке АВТ наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания по ИТК бензина и керосина равно 11 С, керосина и дизельного топлива 26 °С, дизельного топлива и мазута 64°С на другой установке АВТ эти цифры составляют 35, 28 и 43 °С. При увеличенном подводе тепла с сырьем в первую ректификационную колонну отделение дизельного топлива от мазута в основной ректификационной колонне заметно улучшилось. Наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания этих продуктов на второй установке сократилось с 43 да 14 °С. [c.123]

Третья зона колпачковых тарелок, предназначенная для отделения фракций лигроинового дистиллята от бензиновых фракций. [c.178]

В табл. 6.16 приведены технико-экономические показатели отечественных процессов получения компонентов смешения высокооктановых автомобильных бензинов. Из таблицы видно, что наиболее энергоемкими являются процессы риформинга и особенно гидрокрекинга и алкилирования. Наименее энергоемкие процессы - изомеризация за проход с получением изомеризата с октановым числом 82 (ИМ) и каталитический крекинг. Повышение октанового числа изомеризата до 92 (ИМ) путем вьщеления -гексана и н-пентана на молекулярных ситах или отделение их ректификацией приводит к резкому возрастанию расходных показателей процесса изомеризации. Тем не менее себестоимость изомеризата с октановым числом 92 (ИМ) в 1,2 раза ниже себестоимости алкилата с октановым числом 92—94 (ИМ). Безусловно, алкилирование, особенно сернокислотный вариант, более дорогой и энергоемкий процесс. Следует отметить, что из всех рассмотренных процессов получения компонентов высокооктановых бензинов процесс изомеризации прямогонных бензиновых фракций отличается наиболее высокой селективностью и низкими эксплуатационными затратами. [c.179]

Бензиновая фракция из емкости Е-12 подается насосами в теплообменники и после нагревания в них до 160—170 °С поступает на 22-ю, 28-ю и 34-ю тарелки стабилизационной колонны К-8. В колонне К-8 происходит отделение от бензина легких углеводородов С]—С4, которые охлаждаются и конденсируются в конденсаторах Т-6 воздушного охлаждения. После конденсации углеводороды поступают в рефлюксную емкость Е-2, где отделяется сухой газ, который через клапан-регулятор давления в колонне К-8 сбрасывается в линию топливного газа. Сжиженные газы из емкости Е-2 забираются насосом и через клапан-регулятор расхода подаются на орошение верха колонны К-8, а балансовый избыток сжиженных газов откачивается с установки. Поддержание необходимого теплового режима в колонне К-8 достигается циркулирующей флегмой (стабильная фракция и. к.— 180 °С), которая забирается насосом Н-2 с низа колонны К-8 и прокачивается двумя потоками через змеевики печи Н-211. Расход по каждому потоку регистрируется расходомерами. Потоки на выходе змеевиков из печи П-211 объединяются в один и поступают в низ [c.24]

Полное разделение продуктов окисления бензиновых фракций представляет собой сложную задачу из-за наличия ряда бинарных и тройных азеотропов. Однако подавляющее большинство нейтральных кислородсодержащих продуктов образует с водой азеотропы, кипящие ниже Ткип наиболее низкокипящей муравьиной кислоты. Поэтому отделение этой части оксидата от водного раствора кислот реализуется сравнительно легко. Нейтральные кислородсодержащие продукты возвращаются на повторное окисление и превращаются в низкомолекулярные [c.178]

Испарение углеводородов при нерегонке нефти происходит не только при их кипении, но и при температурах, значительно более низких. Так, при телшературах выкипания бензиновых фракций вместе с углеводородами, составляющими их, перегоняются и углеводороды более тяжелые, входящие во фракции реактивного топлива и керосина. В результате мы можем получить не чистый бензин, а смесь его с более тяжелыми продуктами. Следовательно, перегонка нефти должна проводиться в условиях тщательного отделения одной фракции от другой, чтобы каждая фракция имела свой постоянный состав и отвечала предъявляемым к ней требованиям в отношении температуры выкипания, плотности, вязкости и пр. [c.84]

Пройдя теплообменники, оба потока нефти снова соединяются, и нефть одним потоком поступает в первую атмосферную колонну К1 для отделения легких бензиновых фракций. Первая колонна работает под давлением 3 ama температура верха 102°, низа 225°. В ней отгоняются растворенные в нефти газы, водяные пары и фракция п. к. — 85°. Необходимая для этого температура в колонне достигается за счет тепла циркулирующей горячей струи нефти из атмосферной печи П1. Пары с верха колонны проходят конденсатор-холодильник XI погруженного типа сконденсировавшаяся и охлажденная фракция н. к. — 85° поступает в емкость Е1, откуда часть ее подается насосом Н6 на верх первой колонны для орошения,- а избыток подают насосом Н9 через теплообменник Т9 в стабилизатор К4. Нижний продукт первой колонны — освобожденная от газа и головки нефть — с температурой 225° забирается насосом Н2 и прокачивается двумя потоками через трубчатую печь П1 атмосферной части установки. [c.163]

Первая атмосферная колонна К1 (рис. 96) предназначена для отделения от нефти легких бензиновых фракций (н. к. — 85°). Размеры колонны диаметр 3 м, высота 26 м. Колонна содержит 28 ректификационных тарелок, из них 12 в концентрационной части и 16 в отпарной части колонны. Тарелки односливные с же- [c.172]

Наиболее широко распространенным растворителем для выделения ароматических углеводородов является диэтиленгликоль. На рис. 54 приведены данные по относительной растворимости в диэтиленгликоле ароматических, нафтеновых и парафиновых углеводородов, содержащихся в бензиновых фракциях [59]. Вследствие различной растворимости низко- и высококипящих парафиновых углеводородов в диэтиленгликоле можно сконцентрировать в экстракте ароматические и низкокипящие парафиновые углеводороды с высокими октановыми числами. Экстракт после отделения диэтиленгликоля является компонентом бензина, а углеводородная часть рафината вновь подается на риформирование. В результате вторичного риформинга содержание нормальных и изопарафиновых углеводородов приближается к равновесным концентрациям. Протекают также реакции гидрокрекинга и дегидроциклизации [59, 60]. [c.131]

Десорбцию бензиновых фракций осуществляют при пониженном давлении. При разделении керосиновых и газойлевых фракций в процесс включают стадию продувки, Применяемый для продувки агент отделяют от м-алканов и оставшегося после их отделения денормализата ректификацией. Высокая температура разделения способствует коксованию тяжелых фракций сырья и отложению кокса на поверхности адсорбента, что приводит к снижению его активности. Отложившийся на адсорбенте кокс периодически выжигают в системе регенерации смесью воздуха с инертным газом. Прн переработке бензиновых фракций выжиг кокса проводят несколько раз в год при переработке более тяжелого сырья — каждый месяц. [c.257]

Двухкратным испарением и разделением в двух ректификационных колоннах — в колонне предварительного испарения с отделением легких бензиновых фракций и в основной колонне. [c.59]

Температура верха колонны поддерживается на уровне 145-150°С в зависимости от заданного качества фракции НК-180°С, отбираемого сверху К-2. Вниз колонны через маточник подается перегретый водяной пар с температурой 400-420°С. Бензиновая фракция НК-180°С конденсируется в воздушных конденсаторах-холодильниках Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3, Т-7/4, Т-7/5 и охлаждается водой в кожухотрубном холодильнике Т-7а, далее, охладившись до 45°С, направляется в рефлюксную емкость Е-3 для отделения от газа и отстоя от воды. Часть бензиновой фракции насосами Н-4, Н-4а забирается на орошение в верхнюю часть К-2, основной ее поток смешивается в Е-1 с потоком бензина из К-1 и далее откачивается на стабилизацию в стабилизатор К-8. [c.104]

Чтобы понять, о каких легких фракциях идет речь, обратимся к работе газоотделителя крекинг-установки. Отделение бензина от крекинг-газа в этом аппарате полностью не может быть осуществлено газ, уходящий сверху, всегда содержит бензиновые пары, а бензин в свою очередь содержит растворенный в нем газ, состоящий из легких алканов (бутан, пропан и даже этан) и алкенов (бутен, пропен и др.). Улетучиваясь при хранении бензина, эти углеводороды увлекают с собой и более тяжелые бензиновые фракции. [c.160]

Состав заводских газов, представленный в табл. 39 (стр. 275), является типичным для всего газа (балансового количества), получаемого при данном процессе, т. е. имеется в виду, что бензиновая фракция при этом не содержит газообразных компонентов — бензин стабилен. Практически отделение газа от бензина можно осуществлять в одну ил несколько ступеней. [c.278]

Отдельные фракции очищают прежде всего фракционной перегонкой на колонке (см. стр. 218). При этом не рекомендуется использовать фракции, интервал температуры кипения которых превышает 30°. В отдельных бензиновых фракциях обычно, кроме предельных углеводородов, содержатся также и непредельные. Для удаления последних соответствующую фракцию встряхивают с небольшим количеством серной кислоты или олеума (до 12 час, лучше всего на качалке). Физер [4] указывает, что на этой стадии удаляется главная часть непредельных углеводородов. После отделения серной кислоты рекомендуется еще встряхивание с раствором перманганата калия, обработанного серной кислотой. Затем углеводородный слой тщательно промывают водой, подсушивают хлористым кальцием, досушивают тонко нарезанным натрием и перегоняют. [c.593]

В первых двух пз них путем последовательной ректификации исходного сырья иолучают узкую бензиновую фракцию, содержащую целевой ароматический углеводород. В третьей колонне из этой узкой фракции при помощи растворителя извлекается целевой продукт. В четвертой колонне производится отделение ароматического углеводорода путем отгонки его острым паром от экстрагента. Пятая колонна предназначена для регенерации растворителя. [c.199]

При транспортировке больших объемов нефтяного газа в компрессорах. может выпадать в виде конденсата значительное количество бензиновых фракций, из которых выгодно на месте получать товарный бензин. В связи с этим разработана схема стабилизации и получения товарного бензина нз конденсата нефтяного газа, включающая неглубокую гидроочистку и облагораживание бензиновой фракции после стабилизации и отделения пентановой фракции. В последующем осуществляют выделение газа и стабилизацию полученного бензина при подаче в промежуточное сечение стабилизатора пентановой фракции (схема 2, рис. 3.2). По сравнению со схемой [c.53]

Сырая нефть не может быть непосредственно направлена на переработку, так как содержит примеси, которые надо удалить. От нефти отделяется попутный газ, являю.щийся денным самостоятельным продуктом к тому же, если он не отделен, то мешает переработке нефти и вызывает увеличение ее потерь при хранении, так как с газом будет улетучиваться часть бензиновых фракций. [c.41]

Из испарителя высокого давления снизу уходит бензиновая фракция (рис. 1П-7, а) или сумма светлых нефтепродуктов (рнс. 111-7,6) в последнем случае для четкого отделения светлых фракций от мазута предусматривается еще колонна вторичной перегонки. Очевидно, схема а предназначена для перегонки малосернистых нефтей, а схема б —для перегонки средне- и вьгсокосерни-стых нефтей. Комбинирование процессов первичной перегонки нефти и гидроочистки топливных фракций в одной технологической установке позволяет снизить эксплуатационные затраты на величину, необходимую для повторного нагрева топливных фракций в процессе их гидроочистки. [c.159]

Различное физическое состояние применяемых растворителей обусловливает, в частности, и различие способов отделения твердой фазы от жидкой. При процессах депарафинизации в бензиновых фракциях для отделения твердой фазы применяют центри-, фугирование. При депарафинизации же в пропане для отделения твердой фазы используют барабанные фильтры, так как отсутствуют центрифуги, которые работали бы при повышенных давлениях. Имеются различия также и в способах охлаждения перерабатываемого раствора и других деталях технологического оформления процессов. [c.174]

Депарафинизация раствором карбамида с вибрационным отстоем [37]. Обрабатываемый продукт — газойль растворитель-активатор — метиловый спирт промывочный растворитель— легкая бензиновая фракция вспомогательный растворитель для карбамида — мопоэтиленгликоль агрегатное состояние карбамида — раствор в смеси воды, моноэтиленгликоля и метилового спирта способ отделения комплекса — вибрационное отстаивание. [c.215]

Н асыщенный поглотитель либо смешивается с нестабильным бензином, идущим на стабилизацию, либо закачивается в отпарную колонну для отделения от него увлеченных бензиновых фракций. Режим абсорбера температура вверху 35°, давление (манометрическое) 9,0—9,5 ат. [c.170]

Повышение давления позволяет сократить энергетические затраты на стадии компримирования. В компрессорном отделении этилеповой установки при проведении процесса под атмосферным давлением газы пиролиза сжимаются в четыре ступени с промежуточным охлаждением в водяных и пропиленовых холодильниках. В случае пиролиза бензиновых фракций под избыточным давлением 2 ат давление газов пиролиза на приеме компрессора будет равно давлению газов на входе во вторую ступень компрессии газов пиролиза без давления. Таким образом, затраты на компримирование уменьшатся на величину, равную стоимости электроэнергии, охлаждающей воды и пропиленового холода, израсходованных на первой ступени компрессии. При этом экономия затрат составит по электроэнергии 23%, охлаждающей воде 40%, пропиленовому холоду 32% от общей величины этих затрат на компрессию при проведении пиролиза без давления, в связи с чем себестоимость этилена и пропилена снизится на 4,6% [17]. [c.33]

Если пиролизу подвергают сравнительно тяжельк бензиновые фракции, например прямогонный бензин (к. к. 180 °С , то его испарение прп помощи водяного пара не экономичн I в связи с большим расходом тепла. В этом случае испарител лую секцию в отделении пиролиза не монтируют. [c.79]

Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для риформинга бензиновой фракции 85—180 °С при низком давлении (1,5МПа на выходе из реактора П1 ступени) на высокостабильном полиметаллическом катализаторе. Основная продукция установки — риформат с октановым числом до 95 (и. м.). Установка включает блок гидроочистки с узлом отпарки гидрогенизата и блок риформинга с отделением [c.133]

Анализ работы отдельных аппаратов топливных АВТ восточных заводов указывает на неудовлетворительную работу предварительного испарителя (отбензинивающей колонны) диаметром 1,6 лг, имеющего 10 ректификационных тарелок в концентрационной части и четыре тарелки в отгонной. Получение запроектированных фракций п. к. — 90 или н, к. — 85° с верха испарителя с четким их отделени-ем от нефти, как показал опыт работы, для достигнутой производительности невозможно. На действующих установках при их производительности до 2600 т1сутки бензиновая фракция получается с к. к. не ниже 150—160°. При температуре входа нефти в испаритель 150—160°, температуре низа 130—140°, верха 120—130° и отборе бея- [c.23]

На Уфимском заводе, как указывалось выше, для стабилизации нефти предусматривается строительство нефтестабилизационной установки после электрообессоливающих установок. По этой схеме газ после нефтестабилизационной колонны, работающей под давг лением до 3 ати, и отделения от него бензинового конденсата поступает на газокомпрессоры и затем на газофракционирующую установку, Эта схема, на наш взгляд, наименее экономична, так как сопровождается не только большими единовременными капиталовложениями, но и постоянными эксплуатационными расходами. Нерациональность этой схемы становится еще более очевидной, если учесть то, что на Сызранском заводе полностью, а на Ново-Уфимском уже частично освоена подача нефти на АВТ с электрообессоливающих установок помимо резервуаров, что исключает ранее наблюдавшиеся потери газа и легких бензиновых фракций после обессоливания. [c.60]

Бензин типа АИ-93 можно получить также комбинированным процессом гидрокрекинга и каталитического риформинга, разработанным во ВНИИНефтехим и ВНИИ НП и названным процессом изориформинг [И—13]. Бензиновую фракцию 105—180°С или 140—180 °С подвергают частичному гидрокрекингу. В продуктах гидрокрекинга содержатся главным образом изомеры бутана, пентана и гексана. Одновременно происходит облагораживание всего полученного катализата гидрокрекинга — удаляются сернистые и азотистые соединения, а также увеличивается содержание в нем нафтеновых и ароматических углеводородов. Катализат после отделения ректификацией фракции, выкипающей до 85 °С, — изокомпонента s—Сб, направляют на каталитический риформинг. Водородсодержащий газ, получаемый при каталитическом риформинге, используется в блоке гидрокрекинга. Смешением бензина каталитического риформинга с изокомпонентом С5—Се получают автомобильный бензин АИ-93. [c.103]

Бензиновые пары и газ уходят с верха колонны в конденсаторы-холодильники ХК-1. Конденсат из ХК-1 подается в водогазо-отделитель Е-1, где происходит отделение газа от бензина и бензина от воды. Вода сбрасывается в емкость Е-2 и затем используется для получения пара в специальном змеевике печи. Избыток воды переливается в канализацик . Бензиновая фракция и газ самостоятельными потоками направляются на дальнейшую переработку в газовый блок. [c.196]

Принципиальная схема установки Г-43-107 представлена на рис. 2.2. Гидроочищенное сырье после стабилизации нагревается в трубчатой печи 1 и направляется в колонну 2 для отделения бензиновых фракций, образовавшихся при гидроочистке. От-бензиненное сырье с низа колонны 2 насосом 8 подается через печь 1 к основанию подъемника 11 лифтного реактора. Сюда же поступает из регенератора 6 катализатор и вводится вод,чной пар. В лифтном реакторе поддерживается температура 515— 545°С, время контакта сырья — несколько секунд. Смесь катализатора, паров сырья и водяного пара, пройдя лифтный реактор, попадает в реактор 10, где пары продуктов крекинга отделяются от катализатора, который ссыпается в отпарную секцию и далее самотеком поступает в регенератор 6. Воздух на регенерацию подается воздуходувкой 9. В регенераторе поддерживается температура 700°С, давление — 0,85 МПа. Продукты сгорания из регенератора поступают в котел-утилизатор 4 н электрофильтр 3, который обеспечивает конечное пылесодержание не более 80 мг на 1 м [c.28]

Выбор оптимальной границы разделения сырья на фракции определяется не только селективностью процессов, но и ооотвошеаием объемов выпускаемых продуктов (олефинов и бензинов), т.е. необходимостью обеспечит трсб ем ю загрузку установок пиролиза и риформинга. Далее проведен сравнительный анализ различных вариантов переработки бензиновых фракций пиролизом и риформингом о предварительным разделением сырья. Анализ проведен для гипотетического предприятия, на котором при переработке по существующей технологии 100 единиц широкой прямогонной бензиновой фракции половина направляется на пиролиз, оставшаяся часть после отделения фракции, выки-павдей до 85°С, - на риформинг (рис.4.3). Материальный баланс та- [c.77]

Рациональной мерой является отделение от нефти на месте ее добычи не только растворенных в ней углеводородных газов, но и легких бензиновых фракций. Такой процесс частичного отбензи-нивания называется стабилизацией нефти и заключается в следующем (фиг. 88). [c.246]

Сконденси юванная, охлажденная бензиновая фракция и вода поступают в рефлюкснуЮ емкость Е - 1, где происходит отделение бензиновой фракции от воды. [c.232]

Нафтеновые углеводороды являются самым благоприятным сырьем, так как их крекинг характеризуется большими скоростями, большими выходами бензиновой фракции и меньшими выходами газа, чем крекинг парафинов. Особенно это касается алкил-нафтеновых углеводородов с длинными боковыми цепями. С точки зрения карбоний-ионной теории это может быть объяснено тем, что алкилнафтеновые углеводороды содержат третичный атом углерода, для отделения которого требуется энергии на [c.42]

В соответствии с этой схемой кислый газ из рефлюксной емкости Е-3 (рис. 3.46) поступает вначале в приемный сепаратор Е-4 компрессора ПК-1. Кислая вода из Е-4 возвращается в Е-3, а сжатый газ, смешавшись перед ВХ-3 с нестабильной нафтой из емкости Е-3, направляется в газосепаратор Е-8, где кислая вода отделяется и направляется на очистку от сероводорода. Кислый углеводородный газ из газосеиаратора Е-7 (рис. 3.4г) после отделения кислой воды поступает в абсорбер очистки К-4 диэтаноламином. Очищенный углеводородный газ сбрасывается в топливную сеть, а насыщенный раствор ДЭА с низа абсорбера направляется в секцию регенерации, откуда свежий раствор подается под глухую тарелку на контактную насадку, где и происходит удаление HgS из углеводородного газа. Нестабильная бензиновая фракция из Е 8 (рис. 3.4в) насосом Н-8 откачивается в теплообменник нагрева нестабильной нафты Т-3/1-2 и далее в колонну стабилизации нафты К-3 (рис. 3.4г), оснащенную 12-ю ректификационными тарелками. Колонна имеет двойной диаметр 0,9/1,2 м и высоту 10 м. [c.121]

Сырьем / такого процесса служит каталитически ароматизованная бензиновая фракция, от которой в тарельчатом экстракторе I водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ) экстрагируются ароматические соединения Сб - g. Раствор экстракта подвергают регенерации с отделением сверху колонны 3 ароматических углеводородов VI, а рафинатный (деароматизованный) раствор отмывают от ДЭГ водой в реэкстракторе 2. [c.204]

Нагретую до температуры 100 - 120 °С нефть / направляют в первую колонну 2, где при давлении 0,2 - 0,5 МПа от нее отгоняют широкую бензиновую фракцию, а снизу выводят стабильную нефть УП. Широкую бензиновую фракцию после отделения от нее в сепараторе 3 газа II направляют в колонну вторичной ректификации (стабилизации) 4, где под давлением 0,8 - 1,0 МПа эту фракцию разделяют на газ 1У, сжиженные углеводороды j - С4 и легкую бензиновую фракцию У1, состояшую из углеводородов С4 - С7. [c.357]

Колонна стабилизации (диаметр 1,2 - 1,4 м, число тарелок - 30-40) предназначена для отделения от нестабильной легкой бензиновой фракции углеводородов С]—С4. Давление в этой колонне поэтому повышенное (0,8 - 1,0 МПа), а конденсацию паров сверху колонны осуществляют в конденсаторе водяно охлаждения. Для обеспечения в этой колонне необходимой кратности орошения (2 - 4) внизу ее подводится тепловой поток через ребойлер, обофеваемый водяным паром или другим теплоносителем. [c.371]

Компромиссным решением между двухколонной и одноколонной схемами является схема Б, показанная на том же рисунке [91]. В этом случае нефть, нафетая в теплообменниках до 220-230 °С, поступает не в отбензиниваюшую колонну, а в испаритель и разделяется на паровую и жидкую фазы. Первая из них направляется в бензиновую колонну 2, где подвергается ректификации на газ, бензиновую фракцию и тяжелый остаток, а жидкая фаза нафевается в печи до 330-350 С и, как обычно, поступает в парожидком состоянии в атмосферную колонну. В эту же колонну как холодное орошение с температурой 180-200 °С подается тяжелый остаток бензиновой колонны. В чем же преимущество такой схемы перед схемой с отбензинивающей колонной, показанной на рис. 8.11 Главное преимущество состоит в том, что на ректификацию для отделения бензина поступает не вся нефть, а только та ее часть, где бензин сосредоточен (паровая фаза). Из этого следуют два положительных момента. Первый - это то, что диамеф бензиновой колонны и ее высота значительно меньше отбензинивающей, и второй - возможность подвода дополнительного тепла в бензиновую колонную через ребойлер при более низких температурах за счет регенерации тепла одного из циркуляционных орошений атмосферной колонны. [c.456]

МПа. Перед термоотстоем смолу разбавляют 14—20% бензиновой фракции сланцевой смолы (конец кипения 175—180 "С), при этом снижаются плотность смолы и вязкость и улучшается отделение воды. [c.113]

Реакторный блок включает в себя четыре peairropa, один из которых находится на окислительной регенерации. Исходные олефины вместе с рециркулятом бензиновой фракции последовательно проходят три реактора олигомеризации. Продукты реакции делят на бензиновый и дистиллятный потоки, которые в свою очередь направляются на отделение сжиженных газов и фракционирование. При работе на смешанном сьфье, содержащем пропилен и бутилены, в однопроходном дистиллятном варианте содержание в продуктах бензина и дистиллята составляет 27 и 67 масс. % соответственно. Качество бензиновой фракции незначительно меняется в зависимости от варианта процесса МОГД . Она содержит около 94 % олефинов и имеет октановые числа 92 (ИМ) или 79 (ММ). [c.926]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология