Теплообменник температура нагреваемого поток

При проектировании и выборе теплообменной аппаратуры для блока очистки газов от сероводорода очень важно правильно выбрать температурный интервал нагреваемых и охлаждаемых потоков. Теплообменники устанавливают на потоке насыщенного кислыми газами раствора МЭА для его нагрева перед поступлением в отгонную колонну за счет тепла регенерированного раствора МЭА, выходящего из нижней части колонны. Неправильно рассчитанная и выбранная теплообменная аппаратура может вызвать увеличение эксплуатационных затрат на пар, используемый на регенерацию раствора МЭА. В работе [36] приведен подробный расчет оптимального теплообмена на установках очистки газа от НаЗ и СО 2, но он требует значительного времени. На основании обобщения данных опыта эксплуатации блока очистки газов на установках гидроочистки обнаружено, что оптимальной температурой на входе в колонну является 90—100 С (15% раствор МЭА и степень насыщения кислыми газами 0,3— 0,4 моль/моль). Регенерированный раствор МЭА охлаждается в теплообменнике от 115—120 до 60—70 °С. [c.89]

Сырье под давлением 1,92 МПа в жидкой фазе подается в теплообменник, где нагревается до 177 °С. После теплообменника поток делится на два один нагревается в теплообменнике до 180°С при 1,7 МПа, а другой—до 204 °С при 1,62 МПа. Затем оба потока раздельно поступают в сепараторы. После разделения в сепараторах паровые и жидкие фазы четырьмя потоками подаются на разные тарелки колонны. При давлении верха колонны 1,38 МПа и температуре 43 °С происходит разделение катализата на четыре целевых фракции. Состав нестабильного катализата приведен в табл. У.8. [c.276]

Смесь газов и паров по выходе из сепаратора 9 (при высоком давлении) охлаждается в соединенных последовательно теплообменниках 12 и 16. Перед входом в теплообменник 12 в данную смесь впрыскиваются конденсационная вода и раствор ингибитора коррозии, поскольку участок от теплообменника 12 и до конденсатора-холодильника 15 включительно наиболее подвержен коррозии кислым сульфитом аммония. Предпочтительно, чтобы на этом участке при температуре охлаждающегося потока ниже 177 С скорость движения смеси не превышала 9 м/с. Поступающая из водяного конденсатора-холодильника 13 трехфазная смесь разделяется при давлении 3,7 МПа и температуре около 43 °С в низкотемпературном (холодном) сепараторе 14. Отстоенный от воды углеводородный конденсат, состоящий преимущественно из бензиновых и легких керосиновых фракций, по выходе из сепаратора 14 нагревается в теплообменнике 16 и поступает в стабилизационную колонну 17. [c.52]

Если нагрузки такие, что проходящее через теплообменник полное количество газов имеет на выходе слишком высокую температуру (т. е. теплообменник имеет некоторый запас поверхности), то автотермичность можно обеспечить, направляя часть газов без нагревания через боковой отвод с таким расчетом, чтобы температура /а осталась постоянной. При возрастании нагрузка может достигнуть значения, при котором боковой отвод нужно будет отключить данная нагрузка является максимально допустимой и одновременно наиболее эффективной. Дальнейшее повышение интенсивности потока газов приводит к снижению их температуры на входе в реакционное пространство. Уменьшение температуры 2 обусловливает понижение tз. Это значит, что газ, проходящий через теплообменник, будет нагреваться слабее, следовательно, температура 2 снова уменьшится и т. д. В этом случае реактор может погаснуть . [c.403]

При решении ИЗС тепловой системы используются следующие предпосылки. Технологические потоки должны взаимно обмениваться теплом в системе теплообменников. В том случае, когда для нагрева (охлаждения) потоков нельзя или невыгодно использовать тепло (холод) других потоков, могут быть дополнительно использованы внешние тепло- или хладоносители насыщенный водяной пар под давлением 31,6 кгс/см и охлаждающая вода с температурой 38 С. Насыщенный пар может отдавать только теплоту парообразования, а охлаждающую воду нельзя нагревать выше 82 °С. При обмене теплом между технологическими потоками, при охлаждении их водой или нагреве паром реализуются соответственно следующие коэффициенты теплопередачи 732, 732 и 976 ккал/(м -ч-град). Соответственно для трех рассматриваемых случаев допускается следующее минимальное сближение температур обрабатываемых потоков в теплообменнике И, 11 и 13 °С. [c.164]

Если температура одного потока постоянная (например, при конденсации насыщенного пара с температурой Т без охлаждения конденсата), то действительны будут те же зависимости, но направление пара (прямоток или противоток) не будет иметь значения. Если, однако, имеет место доохлаждение пара от 2 до Г , а также доохлаждение конденсата оТ Тц до Ту, то взаимные направления потоков будут иметь значение. В этом случае лучше всего разделить теплообменник на три секции, соответствующие трем последовательным этапам процесса, и для каждого из них отдельно рассчитать поверхность нагрева, приняв разные, свойственные каждому случаю, коэффициенты теплопередачи. Температуры холодной жидкости I и 1" на границах зон определяются из теплового баланса каждой из них. [c.347]

Благодаря регенерации тепла горячих потоков тепловая нагрузка печей уменьшается на 20—25%. Более эффективное использование тепла горячих потоков достигается при совмещении процессов, например электрообессоливания и атмосферно-вакуумной перегонки на установках ЭЛОУ—АВТ (рис. 1.49). Для нагрева нефти перед электродегидраторами необходимо затратить много тепловой энергии. Так, на установке производительностью 3 млн. т в год нефти для электрообессоливания при 115°С требуется 21,9 млн. Вт тепла, а в случае обессоливания при 180°С — 40,8 млн. Вт. На установке ЭЛОУ— АВТ производительностью 3 млн. т в год нефти от горячих нефтепродуктов в теплообменниках снимается около 71,1 млн. Вт (согласно проектным данным). При оптимальных теплообменных схемах температура нагрева нефти достигает 250 °С и выше. Благодаря утилизации тепла горячих нефтепродуктов значительно уменьшается расход охлаждающей воды. [c.139]

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

Расход исходной смеси стабилизируется при помощи регулятора расхода. Диафрагма и исполнительное устройство этого регулятора устанавливаются до теплообменника, так как после нагрева исходной смеси до температуры кипения поток жидкости в теплообменнике содержит паровую фазу, что нарушает работу диафрагмы и исполнительного устройства. [c.264]

Колебательный режим может возникнуть в системе с двумя обратными связями. Один из примеров - производство азотной кислоты (рис. 3.20). Один из исходных потоков - воздух - сжимается компрессором К и направляется в технологические аппараты, обозначенные как подсистема А. На выходе отходящий газ подогревается в теплообменнике ТО и направляется в турбину Т, связанную валом с компрессором К для использования энергии давления отходящих газов. Это - одна обратная связь (показана стрелкой). Горячие газы после турбины нагревают поток, направляемый в нее. Это - вторая обратная связь (таюке показана стрелкой). Если по каким-либо причинам температура перед турбиной Т повысится, то в теплообменнике ТО будет некоторый дополнительный подогрев. Одновременно дополнительная энергия в турбине будет передана через вал в компрессор, и в систему поступит больше воздуха. Дополнительный объем отходящих газов уменьшит температуру в теплообменнике. Две обратные связи - через теплообменник и через вал, связывающий компрессор с турбиной, - влияют на температуру перед компрессором противоположным образом. Но время обратного действия у них различно тепловая связь действует быстро, а наполнение газом большого объема технологического оборудования и поступление дополнительного газа в теп- [c.220]

Сокращает расходы на аппараты схема регенерации тепла реакции, показанная на рис. 3.2 (поз. <9) и 3.17, вместо нагрева потока перед реактором и последующего охлаждения его в отдельных теплообменниках. Но в ряде случаев такая схема может потребовать очень больших теплообменников, когда разогрев в реакторе небольшой и движущая сила в теплообменнике, равная этому разогреву (см. рис. 3.17), мала. Эти условия характерны для каталитической санитарной очистки газов - в этих процессах концентрация очищаемого компонента мала и может колебаться. Теплообменник необходимо рассчитывать на минимальную концентрацию, иначе процесс не будет автотермичен. Поверхность теплообменника, рассчитанная на минимальную концентрацию, будет в 2-3 раза больше, чем в среднем режиме. Включим в систему узел сжигания топлива (рис. 3.41). Он вносит дополнительные затраты в систему очистки. Но дополнительный нагрев позволяет, во-первых, поддерживать постоянную и желаемую разность температур в теплообменнике и, во-вторых, уменьшить затраты на оборудование этой ХТС. [c.276]

Расход газа составлял около 360 м /ч, а удельное извлечение конденсата 0,04 кг/ м . Газ подавался на установку с температурой 293 К, охлаждался в теплообменнике обратным потоком низкого давления до 253 К, сепарировался при этой температуре и далее поступал в ПОГ, где снижал свою температуру до 223 К. С этой температурой расширенный поток подавался в теплообменник, нагревался до 281 К и удалялся с установки. Состав обрабатываемого газа и извлеченного конденсата приведен в табл. 3. [c.31]

К и поступал в сепаратор С1 гравитационного типа. Выделившийся из газа углеводородный конденсат периодически откачивался из сепаратора и использовался в качестве острого орошения колонны-стабилизатора. Отсепарированный поток дросселировался до давления 1,0... 1,2 МПа и подавался в аппарат ПОГ-1, где он расширялся до давления 0,3...0,4 МПа и охлаждался на 25...30 К. Далее расширенный и охлажденный газ поступал в теплообменник, где нагревался до температуры 280...290 К и поступал в цех производства технического углерода. [c.50]

Обессоленная и обезвоженная нефть сырьевым насосом прокачивается через теплообменники двумя параллельными потоками. После теплообменников оба потока, нагретые до 220°, соединяются. Далее нефть поступает в первую ректификационную колонну К-1, работающую под давлением 3 ати. Пары бензиновой фракции с верха этой колонны с к. к. 85°, пройдя конденсатор-холодильник, собираются в емкости для орошения, откуда часть бензина подается на орошение, а избыток закачивается через подогреватель в стабилизатор К-4. С низа колонны отбензиненная нефть прокачивается через печь П-1, где нагревается до температуры 350° и подается в атмосферную колонну К-2, работающую под давлением 1,5 ати, а часть как горячая струя — на третью тарелку колонны К-1 С верха колонны К-2 предусмотрено отводить фракцию 85—120°, часть которой подается на орошение, а избыток бт-качивается в стабилизатор К-4. Боковыми погонами колонны К-2 выводится фракция 120—180°, минуя отпарную колонну, и фракции 180—240°, 240—300° и 300—350°, которые проходят через секции отпарной колонны К-3. Кроме верхнего орошения, колонна К-2 имеет циркулирующее боковое орошение. Как в колонну К-2, так и в секции колонны К-3 подается водяной пар подогрев низа колонн не предусмотрен. Снизу колонны К-2 через вакуумную печь П-2 прокачивается мазут, где он нагревается до 420—425 и посту- [c.43]

Нефть из резервуара 1 сырьевым насосом под давлением 1,5- 1,8 МПа прокачивается через две группы теплообменников, в которых она нагревается за счет тепла готовых или циркулирующих нефтепродуктов. В первой группе теплообменников (до электродегидратора 2) нефть нагревается потоками керосина, ПЦО колонны 4, дизельного топлива, ВЦО колонны 5 и вакуумного газойля и с температурой 130 - 140 °С при давлении 0,8 - 1,2 МПа поступает в электродегидраторы блока ЭЛОУ. Схема этого блока аналогична описанной в [c.370]

Таким путем расчет доводят до первого по ходу сырья теплообменника. Если абсциссы точек начала нагрева сырья и окончания охлаждения горячего потока совпадают или близки, то указанная в первом приближении в начале расчета конечная температура нагрева сырья выбрана верно. В противном случае ею задаются вновь и производят пересче потоков во втором и т. д. приближении до получения совпадающих результатов. [c.83]

На рис. 74 показана схема реакционной секции такой установки. Сырье (низкооктановый бензин) в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом прокачивается через теплообменники, где нагревается смесью продуктов риформинга и циркулирующего водородсодержащего газа. Затем смесь сырья с газом нагревается в первом змеевике печи и поступает в первый реактор. Так. как процесс протекает с поглощением тепла, то температура на выходе из первого реактора падает. Поэтому поток из первого реактора направляется для нагрева во второй змеевик печи, а затем во второй реактор и далее в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакции из последнего реактора поступают в теплообменники, затем в конденсаторы-холодильники и попадают в газосепаратор. Из газосепаратора жидкие продукты реакции отводятся на стабилизационную установку. [c.192]

Можно показать, что в некоторых случаях температура теплоносителей, протекающих через ТТН, изменяется немонотонно. Такой характер изменения температуры может возникнуть в связи с наличием противоположно действующих факторов — тепла Пельтье и кондуктивного теплового потока по ветвям термопары, соотношение между которыми меняется вдоль термобатареи. Поэтому о протекании процессов охлаждения и нагрева в ТТН в отличие от обычных теплообменников-рекуператоров нельзя судить только по величине общего перепада температур в потоках теплоносителей. Для того чтобы получить полную картину охлаждения и нагрева, необходимо проанализировать влияние параметров ТТН и режима его питания на изменение температуры вдоль поверхности термобатареи. [c.115]

Часть газа, идущая в первый слой (Fj), при этом нагревается на 16 096 900/(93 550-1,33) = 129 С, т.е. температура газового потока на входе в теплообменник должна быть [c.68]

Сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом (при определенной кратности циркуляции) и под давлением проходит теплообменник, где нагревается за счет тепла потока стабильного очищенного дизельного топлива. Температура сырья в теплообменнике 3 увеличивается за счет тепла газопродуктовой смеси, выходящей из реактора, и поступает в печь с температурой 350-360 °С. Смесь сырья и водородсодержащего газа поступает в реактор и проходит слой катализатора, на котором сернистые соединения подвергаются гидрогенолизу. При этом температура в слое возрастает. Тепловой эффект реакции колеблется в пределах 20-87 кДж/кг. [c.800]

На действующих НПЗ из перечисленных направлений используется в основном первое. Причем при определении оптимума температуры сырья перед его подачей в печь (для каждой установки в зависимости от качества сырья, объема и качества материальных потоков) исходят из следующих условий при увеличении нагрева сырья сокращается средняя разность температур теплообменивающихся потоков, увеличивается поверхность теплообменников и их стоимость, увеличиваются затраты на ремонт и чистку теплообменников, расход энергии на перекачивание сырья через теплообменники, растет давление на сырьевом насосе и перед трубчатой печью. Одновременно сокращаются поверхность холодильников, расход охлаждающей воды (или воздуха) и расход энергии на перекачивание воды. [c.84]

В реально м цикле (/V>0) с ростом холодо- или тепло-производительности повышается температура охлаждаемого потока или снижается температура нагреваемого потока на входе в камеру. В холодильном цикле это влияние с ростом параметра ц возрастает, а при нагреве— снижается. В регенеративном цикле температура сжатого газа повышается с ростом ц, а разность температур уменьшается. Так как наибольший эффект вихревого температурного разделения сжатого газа (разность Т г—Гх), определяющий значения (ДТ х)рег и (ДТ г)рег, достигается при больших ц, то естественно различное влияние, например, недорекуперации в теплообменнике на эффекты охлаждения и подогрева. В режиме подогрева, особенно при высоком заданном значении Тт, подогрев газа происходит в основном в вихревой трубе и роль теплообменника невелика. Наоборот, при охлаждении регенерация холода суш,ественно влияет на эффект охлаждения. В связи с этим необходимо тщательно подходить к выбору теплообменника и устранению потерь холода в окружаюш,ую среду. [c.176]

В фильтре 3 газовая смесь очищается от масла, и далее она разделяется на два потока. Первый (80—85% отн.) подается в низ колонны синтеза 5 для охлаждения корпуса и предотвращения водородной и карбонильной коррозий. В теплообменнике 6 указанный поток нагревается до температуры начала реакции (300—330 °С) отходящим прореагировавшим газом и через электроподогреватель 7 направляется в колонну синтеза. [c.107]

Нагревательно-фракционирующий блок. Расход сырья, поступающего на установку, измеряется и регулируется регулятором расхода, установленным на напорном трубопроводе сырьевого насоса. В комплект регулятора расхода входят диафрагма, мембранный диф-манометр с изодромным регулятором и регулирующий клапан. На входе в печь подогретое в теплообменниках сырье разделяется регуляторами расхода на два равных потока. Температура нагрева сырья регулируется подачей топлива в форсунки печи. В свою очередь, подача топлива регулируется потенциометром, измеряющим температуру на перевале печи или на выходе из печи продукта. Потенциометр управляет работой клапана, установленного на трубопроводе подачи топлива к форсункам. Стабильность работы регулятора температуры в топке печи во многом зависит от стабильности давления топлива перед клапаном, подающим топливо к форсункам. Хорошо зарекомендовала себя в практике эксплуатации схема регулирования давления топлива до себя . По этой схеме топливо от насоса подводится к клапанам, регулирующим подачу топлива к форсункам. На трубопроводе возврата избытка топлива в топливные мерники устанавливается регулирующий клапан его работой управляет регулятор давления по [c.94]

Ход газа в колонне. Основной поток газа вводится в колонну через отверстие в верхней крышке и движется вниз по кольцевому зазору между корпусом колонны и насадкой. Снизу газ поступает в межтрубное пространство теплообменника, где нагревается до 430— 450 °С, и входит далее в центральную трубу 7 катализаторной коробки, в которой размещен электроподогреватель. Отсюда газ направляется на первую (верхнюю) полку с катализатором. Температура газа регулируется с помощью нижнего холодного байпаса, так же как в насадках трубчатого тина. В результате выделения тепла реакции температура газа на выходе из полки возрастает до 520— 530 °С. [c.280]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

Оптимизирована степень частичного отбензинивания нефти в ректификационной колонне К-1, исходя из обеспечения доли отгона питания сырьем атмосферной колокны К-2 на уровне суммарного отбора светлых при приемлемых температуре нагрева в печи и давлении перегонки. Усовершенствованная технология частичного отбензинивания нефти предусматривает питание колонны К-1 двумя разными по объему потоками сырья, имеющими после нафева в теплообменниках температуру 165 и 260°С (табл.1). Менее нафетый поток сырья в количестве 1/3 от общего поступает в зону питания, остальное сьфье с более высокой температурой - в низ колонны К-1. Горячая струя в низ колонны К-1 не подается. Одновременно существенно повышается фракционирующая способность колонны К-1 за счет замены всех желобчатых тарелок на современные высокоэффективные контактные устройства, спроектированные с учетом различных нафузок по пару и жидкости, складывающихся в отдельных секциях колонны К-1. Оптимизирован отбор дистиллята колонны К-1. Он принят 7% масс, на нефть, что составляет 40% от содержания фракции нк-180 С в нефти. При этом кратность острого орошения по сравнению с фактической уменьшается с 0,93 1 до 0,37 1, что позволяет существенно сократить энергозатраты на привод вентиляторов конденсаторов воздушного охлаждения паров с верха колонны К-1 и на дополнительный нафев отбензиненной нефти по сравнению с фактической работой установки АВТ-4. [c.37]

На установке Л-35-11-1000, с целью оптимизации гидродинамического режима, изменена схема теплообмена (однопоточная схема вместо двухпоточной) без добавления новых теплообменников. Это позволило улучшить теплотехнические аоказатели системы подогрева сырья установки. В результате внедрения данного мероприятия температура нагрева сырья после теплообменников достигла 280 °С вместо 245 °С в существующей схеме, а температура конденсирующегося потока понизилась до 96 °С шесто 132 °С. [c.310]

В теплообменниках наиболее снльная коррозия наблюдается в трубах в связи с большими скоростями и турбулентностью потока, высокой температурой нагрева (выше 100 °С) и выделением кислых газов. [c.182]

На рис. 76 представлена схема однопоточной установки Л-24-9-РТ. Оборудование обеспечивает работу установки на режимах гидроочистки и деароматизации. В последнем случае используют специальный катализатор и осуществляют более жесткий режим по сравнению с режимом гидроочистки. Сырье / смешивается с циркуляционным и водородсодержащим газом. Газосырьевая смесь нагревается сначала в теплообменниках 5 горячим потоком газопродуктовой смеси, затем в трубчатой печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2. Газопродуктовая смесь охлаждается в теплообменниках 3, воздушном холодильнике 4, доохлаждается в водяном холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Выделившийся циркуляционный газ очищается от сероводорода раствором МЭА и подается в линик> всасывания циркуляционного компрессора. Для поддержания концентрации водорода в циркуляционном газе не менее 70—75% (об.) Б линию всасывания компрессора постоянно подается свежий водородсодержащий газ. Часть циркуляционного газа отдувается в общезаводскую сеть. [c.237]

На рис, 313 представлена схема типовой установки стабилизации конденсата с ректификацией. Частично выветренный нестабильный конденсат, поступающий с установки НТС, дросселируется и поступает в сепаратор 1, Отсепарированная жидкость разделяется на два потока один направляется в рекуперативный теплообменник 2, нагревается и поступает в абсорбционно-отпарную колонну (АОК) 3 в качестве питания другой - без нагрева в качестве холодного орошения - поступает в верхную часть АОК, В АОК поддерживается давление 1,9-2,5 МПа, температура в верхней части 15-20 °С, в нижней -170-180 °С, Верхним продуктом АОК является фракция, состоящая, в основном, из метана и этана (III), кубовым продуктом -дезтанизированный конденсат. Обычно газ сепарации обьединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия направляют в магистральный газопровод. Дезтанизированный конденсат из АОК направляется в стабилизатор 5, работающий по схеме полной ректификационной колонны. При этом из верхней части колонны отбирают пропан-бутановую фракцию (ПФБ) либо широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) IV, а из нижней части колонны отводят стабильный конденсат II. Давление в стабилизаторе составляет 1-1,6 МПа, В качестве кипятильников колонн используют огневые печи. [c.52]

Устройство теплообменника Е-301, где производится нагрев сырья и циркулирующего ВСГ, приведено на рис. 6.7. Он представляет собой кожухотрубчатый аппарат, установленный вертикально. Нагрев сырья производится газопродуктовой смесью из реактора процесса Пакол. Ввод свежего сырья и циркулирующего ВСГ в теплообменник производится ДВУМЯ потоками. Жидкостной поток сырья и водорода проходит к распределителю и подвергается интенсивному смешиванию и равномерному распределению по трубкам пу гка. Газопродуктовый горячий поток из реактора входит в корпус и, отдав свое тепло сырью и охладившись в конденсаторе воздушного охлаждения А-301, поступает на разделение в сепаратор У-ЗОЗ. В теплообменнике Е-301 газосырьевая смесь нагревается до температуры 420 С и далее в печи Е-301 — до температуры реакции (480-510 С), после чего в работающих реакторах К-301 А/В подвергается селективному дегидрированию на катализаторе ДЕН-7. О степени отработки катализатора судят по снижению температурного перепада между входом и выходом реактора. Влажность в реакторе поддерживается дозированием воды из емкости V 307 насосами Р-307 А/В в линию перед печью Е-301. [c.283]

Схема процесса Коллина показана на рис. 4.8. Сырой газ противоточно коптактпруется с поглотительным раствором в абсорбере с механическим распыливанием с шестью ступенями (тарелками). Раствор стекает со ступени на ступень через сливную перегородку. С низа каждой ступени раствор подается насосом на верх той же ступени, где распыливается небольшими форсунками. Выходящий из ни/кпей части абсорбера насыщенный аммиачный раствор поступает в промежуточную емкость, откуда насосом перекачивается в теплообменник, где нагревается регенерированным раствором. Подогретый раствор переходит в отпарную колонну примерно на половине высоты верхней секции колонны. В верхней секции отпарной колонны имеются колпачковые тарелки, в нижней — слой керамической насадки. Регенерацию раствора осуществляют в отпарной колонне с кипятильником, обогреваемым глухим паром. После теплообменника, холодильника и промежуточной емкостп раствор вновь подается в абсорбер. Температуру в верху отпарной колонны, а также потери аммиака вследствие уноса регулируют добавлением в верхнюю секцию колонны небольшого потока холодного насыщенного раствора. Поток кис.лых компонентов из отпарной колонны содержит НдЗ, СО2, II следы аммиака. Потери аммиака возмещаются абсорбцией его из поступающего газа. [c.77]

Определяют на графике такое расположение горячих и холодных потоков, при котором можно получить максимально возможную тепло-напряженность поверхности теплообмена в каждом аппарате и, следовательно, максимальную среднюю теплонапряжеппость всей системы, определяющей ее эффективность. Для этого через точку на линии нефти, соответствующей предварительно задаваемой конечной температуре нагрева сырья (в данном случае 265 С), проводят ось АБ, параллельную оси температур. Построение ведут от оси влево, т.е. от конечной температуры нагрева сырья к начальной. Далее из числа горячих потоков выбирают тот, который обеспечивает наибольшую теплона-пряженность в последних по ходу сырья теплообменниках, в данном случае - мазут. [c.82]

Установка по использованию тепла надсмольной воды предназначена для подогрева поглотительного раствора цеха сероочистки и проведения процесса регенерации в форсуночном регенераторе за счет тепла надсмольной воды. Установка работает по следующей технологической схеме. Надсм ольная вода цикла газосборников поступает двумя потоками в две емкости для дополнительного отстоя воды от смолы. Из них перетекает в сборник, откуда насосом подается в трубное пространство теплообменников, где происходит нагрев поглотительного раствора. При прохождении через теплообменники температура надсмольной воды цикла газосборников снижается на 6—8°С. Поглотительный раствор подается в межтрубное пространство теплообменников и нагревается на 10—1 5°С. [c.25]

Сырье, поступающее на установку, после смешения с рециркулирующими газами проходит через теплообменник, где нагревается отходящими из реактора продуктами реакции. В первом подогревателе смесь исходного сырья и рециркулирующего газа нагревается до необходимой температуры и подается в первый реактор. Преобладающая реакция здесь — дегидрогенизация. Восполнив потери тепла в промежуточном подогревателе, сырье поступает во второй реактор. Поток, выходящих из второго реактора, нагревается до 0птималы 0Й температуры реакции (обычно такой же, как и в первых двух ступенях) и направляется в третий реактор. [c.609]

Современные летательные аппараты с ВРД имеют скорость полета в 2,5 раза и более превышающую скорость звука [42—57, 58, 59]. В летательных аппаратах со сверхзвуковой скоростью наблюдается образование в топливе осадков, так как в полете происходит значительный аэродинамической нагрев вследствие адиабатического сжатия воздуха перед летательным аппаратом. В этом заторможенном потоке за счет сжатия температура резко возрастает. Так, например, при скорости полета 3 М температура заторможенного потока воздуха на высоте 11 км будет 330° С, а при скорости 4 М - 630° С. Вес топлива в реактивных летательных аппаратах составляет 45—55% от всего полетного веса. При небольших сверхзвуковых скоростях полета (до 2000 кмЫ) топливо используется для охланоде-ния масла, радарной установки, гидравлической системы, установки для кондиционирования воздуха и др. Поэтому топливо дополнительно нагревается. Установлено, что при скорости полета 2,8 М топливо в баке (30 т) за 20 мин полета нагревается на 70° за счет нагревания в подкачивающем насосе и в распределительных и регулирующих устройствах — еще на 56—70°. С учетом нагрева в теплообменнике и других агрегатах температура топлива перед форсунками может составить 200—250° С [5]. [c.48]

Сырье установки из емкости насосом прокачивается 1 ерез теплообменник низкого давления, в котором нагревается за счет тепла жидких продуктов гидрокрекинга, уже частично ох лажденных в теплообменнике высокого давления затем сырье сжимается до давления в реакторах, смешивается с добавочным водородом и циркулируюш[им водородсодержащим газом (который нагревается за счет тепла паровой фазы, выходящей из теплообменника высокого давления) и поступает в теплообменник высокого давления, а затем направляется в печь Температура сырьевого потока (с водородом) на входе в первый реактор несколько ниже температуры в реакционной зо не реактора доведение до необходимой температуры осушест вляется в реакторе смешением с циркулирующим жидким про дуктом. Поскольку общая реакция экзотермическая, нет необходимости подводить тепло извне. [c.61]

На рис. 161 показана одна из многих конструкций колонн синтеза аммиака. Работает эта колонна следующим образом. Газовая смесь (азотно-водородная) входит внутрь колонны через штуцер, расположенный в ее нижней части, и движется снизу вверх по кольцевой щели между корпусом и кожухом 3 катализаторной коробки. Стенки кожуха нагреты до температуры около 500° С, поэтому газ в кольцевой щели частично нагревается. Поток газа в кольцевой щели является своеобразной тепловой защитой для стенок корпуса колонны при нормальной работе колонны температура стенок ее корпуса не поднимается выше 60—70° С. Далее газ через ряд отверстий проникает для подогрева в верхний коллектор теплообменника 2, откуда через трубки теплообменника поступает в ката-лизаторную коробку. Здесь газ вначале проходит пустотелые теплообменные трубки 4, где нагревается до температуры реакции (490—530° С), отбирая тепло от засыпанного между трубками катализатора 7. В периоды [c.218]

Конвертированный газ после очистки от СОг и окислов азота при давлении 26—28 ат и температуре около 35°С поступает на установку отмывки окиси углерода жидким азотом. Газ последовательно проходит два переключающихся предаммиачных теплообменника 1 (на рисунке показан один теплообменник). При этом первый по ходу газа теплообменник отогревается теплым газом, идущим в межтрубном пространстве сверху вниз, а во втором теплообменнике газ охлаждается до —30° С обратными потоками азото-водородной смеси, фракции окиси углерода и азота низкого давления, которые проходят по трубкам теплообменника и нагреваются при этом от —45 до 4-25° С. [c.170]

Характерной особенностью рассматриваемых теплообменников является жесткое креиление трубных решеток к корпусу. Это обусловливает возникновение температурных усилий в трубках и корпусе при различной температуре нагрева трубок и корпуса, что может привести к нарушению развальцовки трубок в решетках. Поэтому кожухотрубчатые теплообменники жесткого типа обычно применяют в тех случаях, когда разность температур теплообмени-ваюш ихся потоков в трубном и межтрубном пространствах не превышает 50°. [c.148]

Сравнительно низкие температуры диссоциации углеаммонийных солей позволяют применять для регенерации аммиака только лишь нагревание фильтровой жидкости. Фильтровая жидкость нагревается до температуры разложения ЫН4НСОз в первом по ходу ее движения аппарате данного отделения — конденсаторе дистилляции. Нагревание происходит за счет теплообмена со встречным потоком газа, поступающего в аппарат из теплообменника дистилляции при давлении, близком к атмосферному. Температура нагрева жидкости достаточна лишь для выделения СО2 по реакции (1), так как переходу аммиака в газовую фазу препятствует значительная (в условиях этого процесса) растворимость ЫНд в воде (рис. 8-2). Из рисунка видно, что при относительно низких температурах растворимость аммиака не прямо пропорциональна давлению, как следовало бы из закона Генри. Это вызвано тем, что поглощение NHз является не только физическим, но и химическим процессом, при котором происходит взаимодействие NHз с водой с образованием ЫН40Н, благоприятствующее растворению аммиака, особенно при пониженных температурах. При 100° С растворимость ЫНз почти полностью подчиняется закону Генри. [c.109]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология