Компрессионное прессформы

По конструктивным признакам компрессионные прессформы делят на формы открытого и закрытого типов. В прессформе с открытой полостью формования (рис. 15.2, а) заготовка укладывается непосредственно в гнездо матрицы. В прессформе с закрытой полостью формования (рис. 15.2, б) заготовка укладывается в специальную камеру и в процессе формования пуансоном передавливается в формообразующую полость. [c.320]

По конструктивным признакам компрессионные прессформы делятся на открытые, полузакрытые, закрытые имеются и некоторые разновидности их. [c.96]

Рис. 6. Типовая конструкция стационарной компрессионной прессформы с горизонтальной плоскостью разъема

Рис. 15. Типовая стационарная многоместная компрессионная прессформа с горизонтальной плоскостью разъема

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

По методу прессования прессформы делят на компрессионные формы и формы литьевого прессования. [c.320]

Главным направлением дальнейшего усовершенствования оборудования и оснастки для производства формовых изделий РТИ является изыскание возможности резкого сокращения необратимых отходов вулканизованной резины и повышение уровня механизации. С целью сокращения отходов ведутся работы по созданию безоблой-ных прессформ, прессов, в которых обеспечивается автономное прессовое усилие на каждый знак, а также по разработке трансфернокомпрессионного метода формования, в котором на первой стадии осуществляется заливка гнезда прессформы из напорной камеры, а на второй — компрессионное формование и вулканизация. Механизация производства будет обеспечиваться за счет широкого внедрения манипуляторов и промышленных роботов. [c.330]

Рис. 1. Схема процессов формования изделий из реакто-лластов (а—компрессионное прессование б—литьевое прессование) 1 — верхний плунжер 2 — оформляющие гнезда прессформы , i — перерабатываемый материал 4 — поршень 5 — трансферный цилиндр 6 — загрузочное отверстие 7 — изделие 8 — литниковые каналы 9 — ирессформа,

Л, п. осуществляют при высоких уд. давлениях 150 — 200 Мн/. 2 (1500 — 2000 кгс1с.м-), что в 5 — 10 раз выше, чем при компрессионном прессовании. При этом давление п прессформо составляет 50 — 65 Мн/.ч (500 — 650 кгс/с.ч-). [c.42]

Предварительная пластикация материала и высокая скорость впрыска позволяют значительно повысить темп-ру процесса и сократить длительность отверждения материала в прессформе приблизительно в 2 раза но сравнению с компрессионным ирессованнем. При Л. и. удается изготовить изделия сложной конфигу ра-ции с недостаточно жесткой арматурой в нрессформах с тонкими перегородками и деталями. [c.42]

Перспективы развития метода компрессионного П. реактопластов связаны с интенсификацией технологич. операций, прежде всего подготовительных, а таюке с применением скоростных режимов П. и с полной автоматизацией всего процесса. Существенным для развития П. является увеличепие гиездностп прессформ выпуск изделий без облоя повышение точности размеров и качества изделий широкое примененне поточных линий со стандартным прессовым оборудованием, автоматич. линий ненрерывпого П. (ири изготовлении массивных изделий — с выносными прессформами), роторных автоматич. линий и специализированных автоматич. установок. [c.86]

Рис. 3. Типовая конструкция кассетной прессформы для компрессионного прессования изделия с резьбой 1 — матрица 2 — обойма матриц 3, 8 — нижняя и верхняя плиты с отверстиями для элементов обогрева 4 — пуансоп , 5 — выдвижная кассета о — направляющие для кассеты 7 — фиксатор кассеты о — паправ.ляющая колонка 10 — направляющая втул ка 11 — опорная п.лита 1[уансо[ он 12 — изделие.

Переработка. Асфалыо-пековые изделия получают методом компрессионного прессования листовых заготовок, к-рые предварительно нагревают при 135 °С (1 ч), а затем при 175 °С (20—30 мин). Прессование осуществляют в прессформе, нагретой горячей водой до 55 °С сначала при давлении 5 Мн/м (50 кгс/см ), а затем при 12,5—30 Мн/м (125—300 m j M ). Перед извлечением готового изделия прессформу охлаждают водой. [c.131]

Параметры П. — начальная темп-ра материала и пресс-формы, темп-ра П., уд. давление и скорость его приложения, а при П. термопластов, кроме того, темп-ра, при которой изделие м. б. извлечено из прессформы.. При переработке реактоплаетов и резиновых смесей решающее влияние на режим П. оказывает скорость. соответственно отверждения или вулканизации пресс- материала, а при П. термопластов — скорость охлаждения сформованного изделия. Из-за многообразия свойств прессматериалов указанные выше параметры логут колебаться в весьма широких пределах, в част- ности давление П.— от 0,01 до 250 Мн/м (от 0,1 до 2500 кгс/см ). Широкий ассортимент прессматериалов и большое разнообразие получаемых этим методом изделий обусловили появление ряда разновидностей П., к важнейшим из к-рых относятся компрессионное (прямое) и литьевое. [c.83]

Компрессионное прессование — наиболее простой и распространенный метод, в к-ром материал загружается в открытую полость прессформы. Этим методом, отличающимся сравнительно невысокой [c.83]

Прессформы для компрессионного прессования. Общий признак П. этого типа — загрузка прессматериала в предварительно открытую формующую полость (см. рис. 1). В зависимости от конструктивных особен- [c.91]

Прямое прессование, называемое также горячим или компрессионным (в случае реактопластов), заключается в том, что пресс-материал в виде порошка или таблеток загружают в прессформу и подвергают воздействию тепла и давления. При этом он размягчается и растекается по внутренней полости прессформы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется термореактивный материал, то он отверждается в форме под влиянием тепла и извлекается из нее в горячем состоянии. Термопластичные материалы нуждаются в охлаждении после прессования, так как в горячем состоянии они пластичны и легко деформируются. [c.53]

Аналогично прессформам для компрессионного прессования прессформы для литья под давлением изготовляют из различных марок стали. Материал должен выдержать значительные удельные давления и химическое воздействие расплава. При конструировании прессформ необходимо учитывать усадку рекомендуется следующий припуск (в %) при литье полимеров [c.125]

Недолив (соответствует недопрессовке при компрессионном прессовании) выражается в неполном оформлении изделия. Основными его причинами являются расстройство дозировки (отчего в инжекционный цилиндр поступает недостаточно литьевого материала) и недостаток материала, поступающего в прессформу (из-за низкой температуры прессформы или расплава и, следовательно, пониженной текучести расплава, а также по причине засорения литникового и разводящих каналов). [c.131]

Прессование. Прямое (компрессионное) прессование — самый распространенный снособ переработки термореактивных пластмасс. Прессматериал, помещенный в полость прессформы, нри нагреве и под давлением переходит в пластич. состояние, заполняет полость прессформы и отверждается (см. Отверждение). Давление нри формовании передается непосредственно на прессуемый материал прессформа полностью закрывается в момент окончательного оформления детали. [c.27]

Рис. 1. Схема изготовления изделий способом компрессионного прессования а — загрузка прессматериала в 1гагретую прессформу б — закрытие прессформы и прессование в — выгрузка изделий 1 — пуансон 2 — матрица 3 — выталкиватель 4 — прессматериал 5 — готовое изделие.

Прессование термопластич. материалов компрессионным методом применяется сравнительно редко, т. к. в этом случае необходимо после каждой запрессовки охлаждать прессуемое изделие в прессформе до полного затвердевания, что значительно увеличивает длительность прессования. Процесс можно ускорить путем устройства парового обогрева и водяного охлаждения стационарных прсссформ. Съемные пресс-формы, как правило, нагревают в термостате и после прессования охлаждают между двумя плитами, по каналам к-рых циркулирует холодная вода. [c.28]

Преимущества литьевого прессования по сравнению с компрессионным заключаются в следующем 1. Можно изготовлять более сложные детали с малопрочной арматурой и детали с глубокими отверстиями малого диаметра материал поступает в оформляющую полость прессформы уже в пластичном состоянии и поэтому не оказывает на оформляющие элементы прессформы и иа арматуру значительных деформирующих усилий. 2. Более короткий (по сравнению с прямым прессованием) цикл прессования благодаря быстрому отверждению, обусловленному быстрым и равромерным нагревом материала при прохождении через литниковый канал. 3. В деталях не возникает больших внутренних напряжений вслед- [c.28]

Прессование. Различают прямое (горячее, компрессионное) и литьевое (трансферное) прессование. При прямом прессовании прессматериал в виде порошка или таблеток загружается в прессформы и подвергается воздействию тепла и давления. При литьевом прессовании прессматериал нагревается до вязкотекучего состояния в загрузочной камере (тигле) и впрыскивается через узкое сопло в оформляющие гнезда. [c.76]

По методу прессования прессформы делятся на компрессионные, литьевые (для пресслитья) и ин- жекционные (для литья под [c.96]

Основными деталями являются матрица и пуансон. Матрица имеет формующую полость, придающую изделию определенную конфигурацию. В компрессионных формах пуансон передает давление пресса на полимерный материал и оформляет часть поверхности изделия. Кроме основных деталей, прессформа состоит из многих дополнительных деталей и приспособлений (вкладышей, знаков, фиксаторов, втулок, выталкивателей, съемников, нагревательных плит и др.). Прессформа вместе с различными деталями и приспособлениями к ней называется [c.96]

Для литья термореактивных материалов применяют специальные литьевые машины [49]. В таких машинах предусмотрены различные устройства, исключающие опасность преждевременного отверждения термореактивного материала в литниковой буксе и литниковых каналах до заполнения формы. В нагревательных цилиндрах этих автоматических машин нет торпед, а мундштук может охлаждаться и нагреваться. Прессформа нагревается, плунжер и бункер охлаждаются. При литье на таких машинах применяют повышенные удельные давления (2000—6000 кгс1см ). Литьевые (инжекционные) формы конструктивно отличаются от прессформ для компрессионного прессования. Они обычно состоят из двух смыкающихся половин, одна из которых крепится на подвижной опоре — запирающем узле, а другая — на опоре, прилегающей к нагревательному цилиндру. Пресс-форма для литья под давлением изображена на рис. 16. [c.108]

Процесс прямого (компрессионного) прессования термореактивных материалов протекает следующим образом (рис. 1-2). В загрузочную камеру прессформы поступает таблети- [c.20]

В закрытых прессформах течение материала в период от замыкания прессформы (предполагается, что в прессформу подаются разогретые таблетки) до полного ее смыкания носит характер замкнутых вихревых потоков без какого-либо преимущественного направления. Незначительный эффект плоскостной ориентации, возникающий по всей высоте изделия вследствие наличия зазоров между матрицей и пуансоном, можно не учитывать, поскольку он является, во-первых, чисто поверхностным и, во-вторых, потому, что путь частиц при этом весьма короток. Таким образом, можно считать, что нри компрессионном прессовании в изделиях не возникают ориентационные остаточные напряжения. [c.234]

В процессе прессования реактопласты нагреваются и переходят в твердое необратимое состояние. Это превращение происходит в формующем инструменте — прессформе . Основными способами получения изделий из реактопластов являются компрессионное (прямое, открытое) и трансферное (литьевое) прессование. [c.87]

Схемы формования изделий из реактопластов приведены на рис. IV. . При компрессионном прессовании (рис. IV. , а) в гнезда матрицы 3 раскрытой прессформы загружается предварительно нагретый или ненагретый, таблетированный или порошкообразный материал 2. Под действием усилия главного цилиндра пресса пуансон 1 смыкается с матрицей, а материал пластицируется за счет теплоотдачи от нагретой оформляющей поверхности прессформы, заполняет оформляющую полость и отверждается. После разъема прессформы отпрессованные изделия выталкиваются из гнезд матрицы устройством 4. [c.87]

Компрессионное прессование может осуществляться в различных вариантах. Для каждого из них на рис. 1У.2 показано распределение давления материала в прессформе. [c.89]

Рис. IV. 2. Распределение давления материала в прессформе при компрессионном прессовании

Широкое распространение компрессионного способа нрессования объясняется его простотой. Для этого вида переработки пластических масс применяются более простые и дешевые прессформы и оборудованде, чем для трансферного прессования. При компрессионном способе облегчается двухэтажное прессование изделий с неглубокой полостью, а также изделий простой конфигурации и без арматуры. [c.91]

Недостатки компрессионного прессования — появление облоя (грата) по линии разъема прессформы, необходимость повышенных усилий прессования, трудность или ьевозможность формования некоторых изделий с точными размерами, сложной конфигурации, а также изделий с арматурой. [c.91]

Наименее изученной в процессе компрессионного прессования, но суш ественно влияющей на его проведение является операция подпрессовки, при которой во время последовательных разъемов и смыканий прессформы удаляются летучие вещества, образующиеся в прессформе. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология