Формование компрессионное

Рис. 1.8. Схема компрессионного прессования. Рис. 1.9. Схема трансферного формования.

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Компрессионное и трансферное формование [c.23]

При компрессионном формовании полость формы заполняется определенным количеством полимера, который не впрыскивается в закрытую форму, а приобретает конфигурацию полости формы под действием усилий, возникающих при смыкании половин формы (рис. 1.8). Сжимающее усилие, создаваемое гидравлическим прессом, прижимает порцию полимера к стенкам формы и заставляет полимер растекаться по форме, заполняя ее полость. Этот способ формования широко применяется для переработки термореактивных полимеров, хотя в принципе им можно пользоваться и для формования термопластичных полимеров. Тепло передается к полимеру от горячих стенок формы, вызывая протекание химических процессов полимеризации и поперечного сшивания. Загружать формы можно предварительно приготовленными навесками или таблетками из формуемого полимера или заготовками пластицированного полимера, выдавленными из червячного экструдера. [c.23]

По сравнению с литьем под давлением компрессионное формование обладает рядом преимуществ. Конструкция форм проще, чем при литье под давлением количество отходов при формовании наполненных композиций меньше наполнители практически не разрушаются. Недостатком является меньшая производительность процесса и невозможность отформовать изделия сложной формы. [c.23]

От этих недостатков свободно трансферное формование, которое занимает промежуточное место между компрессионным формованием и литьем под давлением. При трансферном формовании навеска полимера плавится в специальной камере, которая является частью [c.23]

На практике очень трудно избежать формирования структур при любых процессах переработки, за исключением таких сравнительно медленных процессов, как формование разливом и компрессионное прессование. Часто, однако, формирование структур в процессах переработки носит случайный характер, плохо поддающийся объяснению, и кажется неизбежным злом (особенно в тех случаях, когда оно проявляется в потере стабильности размеров). С другой стороны, в переработке полимеров существуют классические примеры целенаправленного формирования структур при производстве ориентированного волокна (экструзия с последующей вытяжкой) и при получении пленок с одно- и двухосной ориентацией методом экструзии или при изготовлении пленок методом полива на барабан с целью формирования структур, придающих пленке необходимые механические и оптические свойства. [c.45]

Параметры компрессионного формования определяются чаще всего опытным путем, хотя на базе обширных экспериментальных исследований, многолетней практической работы заводов созданы необходимые рекомендации для ведения процессов в оптимальных условиях. В частности, прессовое формование рекомендуется для жестких резиновых смесей, имеющих вязкость по Муни при 100 °С более 60—100 ед. и время подвулканизации при 120 °С не менее 10 мин. Более мягкие и устойчивые к подвулканизации смеси могут перерабатываться как литьевым, так и формовым прессованием. [c.120]

Перед смыканием формы подвижный знак подается в матрицу, задвижка 6 заходит в отверстие гнезда ползуна, прежде чем формообразующий знак 1 войдет в матрицу 2. В начале заполнения формующей полости форма закрывается не полностью точно дозированный объем впрыска заполняет сначала зазор в литниковой зоне и часть полости. При последующем смыкании (процесс компрессионного формования) масса заполняет всю формующую полость и отверждается в результате подвода тепла. [c.180]

Наряду с традиционным методом компрессионного формования подобные изделия изготавливают также крупными сериями по технологии литьевого прессования. На рис. 1 представлена форма на трех этапах производственного процесса впрыск (I), прессование (II) и извлечение (III). [c.184]

П. используют при переработке материалов методами компрессионного (прямого) прессования, литьевого прессования и при непрерывном формовании профиль-гаких П. [c.91]

Самый дешевый наполнитель для С.— стекломат (стеклохолст). Это рулонный материал, состоящий из хаотически расположенных первичных нитей (рубленых или непрерывных) или штапельных стекловолокон, скрепленных между собой синтетич. смолами или механически (прошитые). Изделия из С. на основе матов изготавливают преимущественно методом послойной выкладки с последующим контактным формованием (уплотнение роликом, кистью), вакуумным формованием в мешке (см. выше) и реже — компрессионным прессованием. [c.254]

Исторически раздувное формование было технологией, предназначенной для получения полых изделий из стекла. Подобно компрессионному формованию, этот способ изготовления изделий был разработан достаточно давно. Технология заключается в раздувании полого изделия из вязкого жидкого материала в форме посредством сжатого газа, который прижимает расплав к стенкам матрицы, форму которой и принимает изделие. [c.220]

Многие технологии изготовления изделий, в том числе компрессионное формование, экструзионно-раздувное формование, термоформование и ротационное формование мало влияют на ориентацию макромолекулярных цепей. Для получения высоких ориентаций разрабатывались специальные технологии. К ним относятся литье под давлением с подвижными формообразующими деталями и раздувное формование с растягиванием. [c.237]

Различают следуюи ие способы формования компрессионное (прямое) прессование формование с использованием литья под давлением, одной из разновидностей которого является трансферное прессование вакуумное формование и пневмоформование. Выбор того или иного способа формования определяется конфигурацией и размерами изделия, требованиями, предъявляемыми к нему, свойствами резиновой смеси и ф(изико-механическими показателями вулканизатов, программой выпуска и экономическими условиями. [c.319]

Важным направлением работ по сокращению отходов является использование инжекциоппо-компрессионного способа формования (в литьевых прессах 4520-113, РКП и др.). При этом способе производства в форме имеется автономная литниковая [c.268]

По конструктивным признакам компрессионные прессформы делят на формы открытого и закрытого типов. В прессформе с открытой полостью формования (рис. 15.2, а) заготовка укладывается непосредственно в гнездо матрицы. В прессформе с закрытой полостью формования (рис. 15.2, б) заготовка укладывается в специальную камеру и в процессе формования пуансоном передавливается в формообразующую полость. [c.320]

Наиболее прогрессивным для изготовления изделий с открытой полостью, в частности i релок, является метод ли гья под даплением. С одной TOpOHi.i, он в значительной степени л и щеп недостатков, присущих методу компрессионного формования, с другой исключает ряд технологических операций (монтаж втулки, обрезку грелки после пулканизации и т. д.), т. е. цозноляег получить гото-пое изделие за один технологический цикл. [c.296]

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Т.е. изготовляют методами порошковой металлургии. Технология их произ-ва включает получение порошков металлов восстановлением их оксидов Н или углеродом при т-рах 1073-1473 К получение карбидов, карбонитридов или нитридов при т-рах 1723-2773 К в атмосфере N2 или в вакууме измельчение и смешение компонентов (обычно в этаноле или ацетоне) в шаровых мельницах или спец. аппаратах введение пластификатора (р-ра синтетич. каучука или парафина в бензине, ацетоне или полиэтиленгликоля в этаноле) гранулирование смесей формование прессованием спекание изделий в присут. жидкой связующей фазы в атмосфере Н2, в вакуумных или вакуумио-компрессион-ных печах при т-рах 1633-1873 К. [c.509]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

Рис. 2. Двухгнездная форма для компрессионного формования корпусной детали

Главным направлением дальнейшего усовершенствования оборудования и оснастки для производства формовых изделий РТИ является изыскание возможности резкого сокращения необратимых отходов вулканизованной резины и повышение уровня механизации. С целью сокращения отходов ведутся работы по созданию безоблой-ных прессформ, прессов, в которых обеспечивается автономное прессовое усилие на каждый знак, а также по разработке трансфернокомпрессионного метода формования, в котором на первой стадии осуществляется заливка гнезда прессформы из напорной камеры, а на второй — компрессионное формование и вулканизация. Механизация производства будет обеспечиваться за счет широкого внедрения манипуляторов и промышленных роботов. [c.330]

Вулканизацию резиновых изделий проводят двумя методами неформовым, при котором форма придается изделиям до вулканизации и должна быть зафиксирована в вулканизационном оборудовании без изменения, иформовым, обеспечивающим в первой стадии процесса придание изделиям, находящимся в формах, заданных конфигурации и размеров, закрепляющихся в период собственно вулканизации. Второй метод обеспечивает повышенную монолитность вулканизата и точность размеров. По способу заполнения форм различают компрессионное формование, при котором заранее выпущенную заготовку укладывают в гнездо формы, и литье, при котором резиновая смесь заполняет гнездо в разогретом состоянии под большим давлением в первой стадии процесса. Формование основано на способности резиновых смесей при нагревании переходить в вязкотекучее состояние и заполнять гнезда форм и затем за счет химических реакций переходить в эластическое состояние путем сшивания макромолекул каучука в пространственную трехмерную структуру и сохранять приданную ей форму. [c.46]

Компрессионным формованием с последующим спеканием изготовляют как непосредственно готовые изделия, так и блоки для дальнейшей механической переработки. ПТФЭ хорошо обрабатывается на всех металлообрабатывающих станках, и этим способом могут быть изготовлены самые сложные детали. Однако при механической обработке требуются значительные затраты труда и, как правило, при этом образуются большие отходы полимера. В связи с этим в последнее время создан ряд новых процессов переработки (и оборудование), свободных от указанных недостатков. Все же механическая обработка широко используется при переработке ПТФЭ. Этим способом изготовляют листы и пленки из ПТФЭ, применяемые в электротехнической, химической и других отраслях промышленности. Для электроизоляционных назначений используют блоки высотою [c.187]

Затруднительным моментом изостатнческого прессования является удаление воздуха при прессовании (особенно при изготовлении толстостенных блоков), который заключен в частицах и между частицами порошка ПТФЭ. В отличие от компрессионного прессования при изостатическом процессе формование происходит по цилиндрической поверхности, а не по горизонтальной плоскости, что создает другую ориентацию частиц [c.188]

Технология произ-ва С. включает составление шихты варку в пламенных или электрич. печах формование изделий, их отжиг и послед, обработку (мех.,термич. или хим.). Кварцевое С. получают плавлением выше 2000 С прир. кварца или синт. SiOj в индукционных электрич. вакуум-компрессионных печах наплавлением блоков в кислородно-водортдном пламени высокотемпературным парофазным гидролизом или окислением Si b в кислородной низкотемпературной плазме. [c.542]

Рис. 1. Схема процессов формования изделий из реакто-лластов (а—компрессионное прессование б—литьевое прессование) 1 — верхний плунжер 2 — оформляющие гнезда прессформы , i — перерабатываемый материал 4 — поршень 5 — трансферный цилиндр 6 — загрузочное отверстие 7 — изделие 8 — литниковые каналы 9 — ирессформа,

Из термореактивных пресспорошков на основе силиконовых смол с наполнителем изготавливают различные электротехнические детали. Например, фирма Dow СНет1са1 Со. выпускает в промышленном масштабе силиконовые композиции общего назначения, перерабатываемые трансферным и компрессионным прессованием, а также специальный состав для заливки электронных устройств. Армированная стекловолокном композиция характеризуется сравнительно коротким цикло.м формования, улучшенной теплостойкостью (до 370 X) и на 50% прочнее ранее выпускавшихся силиконовых составов. Она применяется для изготовления деталей катушек, переключателей и сварочного оборудования. Композиции, наполненные двуокисью кремния, обладают хорошими диэлектрическими свойствами и рекомендуются для производства различных прокладок, цоколей радиоламп, катушек и соединительных штепселей. Составы, содержащие минеральный наполнитель, хорошо защищают радиоэлектронные детали от внешних воздействий. Этот материал выдерживает температуру до 300 °С в течение не менее 1000 ч и проявляет высокую стойкость к колебаниям температуры и действию огня. Силиконовые смолы применяют также для склеивания политетрафторэтиленовых деталей. Кроме того, на их основе изготовляют пенопласты. Разработаны специальные термореактивные композиции, в которых используют силиконовые смолы в виде сополимеров или в смеси с эпоксидными смолами, а также с изоцианатами. [c.249]

П. используют при переработке материалов методами компрессионного (прямого) прессования, литьевого прессования и при непрерывном формовании профильных изделий (о таких П. см. Штранг-прессоваиие). [c.91]

Формование в П. для литьевого прессования осуществляется при высоком уд. давлении на материал в загрузочной камере [до 200 Мн1м (2000 кгс/см )], необходимом для преодоления сопротивления трения при продавливании материала через литниковые каналы. Избыток материала, к-рый заполняет литниковые каналы и остается в загрузочной камере, достигает 60% (в расчете иа массу изделия). П. этого типа, как и П. для компрессионного прессования, м. б. одно- и многогнездными, а также стационарными, выносными, полустационарными и съемными. Применяют их в производстве изделий сложной конфигурации, с тонкими стенками, с малопрочной сквозной арматурой или с глубокими отверстиями. В П. для литьевого прессования изгогговляют изделия из порошкообразных и волокнистых термореактивных <цдаст-масс и из резиновых смесей. [c.93]

При послойной выкладке слои препрега последовательно, соблюдая заданную ориентацию, собирают в пакет или выкладывают в виде заготовки на жесткую форму (пуансон), повторяющую форму изделия, и перерабатывают компрессионным прессованием, вакуумным, вакуумно-автоклавным или пресскамерным способом. В трех последних случаях на заготовку детали последовательно укладывают металлич. или стеклотекстолитовую цулагу, дренажный слой, представляющий собой металлич. сетку или стеклоткань, и надевают эластичный мешок (чехол), к-рый герметично соединяют с формой (рис. 3). Вакуумным насосом из-под мешка откачивают воздух. Для отверждения связующего форму с заготовкой помещают в термошкаф (вакуумный способ), а если требуется более высокое давление,— в пресскамеру или автоклав. Формование осуществляется за счет разности давлений между атмосферным в термошкафу или избыточным в пресскамере (0,15—0,5 Мн м , или 1,5— [c.253]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология