Ректификационные колонны схема узлов колонн

Рис. 17. Технологическая схема узла химической очистки и ректификации малеинового ангидрида-сырца 1,2 — узел химической очистки 5, 4 и 5 — ректификационные колонны.

Рис. 6.1.1. Схема тарельчатой ректификационной колонны. 1 — разделительная колонна 2 — НУ-ОП — нижний узел обращения потоков (испаритель) 3 — ВУОП — верхний узел обращения потоков (конденсатор)

Узел емкость — насос является одним из наиболее распространенных элементов каждой технологической схемы. Жидкие продукты, перерабатываемые в несколько ступеней, на промежуточных стадиях собирают в сборники. Объем сборников должен обеспечивать поддержание запаса жидкости для компенсации кратковременных нарушений в работе последующих или предыдущих стадий, например прекращение питания одной из нескольких последовательно связанных ректификационных колонн. [c.14]

По другой схеме (фиг. 79) жидкое сырье подается насосом в узел У/, где смешивается с горячим регенерированным катализатором. Испарившись, сырье увлекает катализатор в реакторную секцию Р1 комбинированного реактора регенератора. В секции Р1 углеводороды соприкасаются с сферическим катализатором и затем отводятся через циклон, полностью отбивающий увлеченный катализатор, в ректификационную колонну К1 с конденсатором Г/ и газоотделителем А1. [c.222]

Таким образом, производство гидроперекиси /прети-бутила может быть осуществлено непрерывным методом. Схема непрерывного производства (рис. 1) включает узел окисления (реактор) 1, ректификационную колонну 2 для отделения изобутана из реакционной смеси и вакуумную колонну 3 для выделения гидроперекиси трет-бутила из оксидата. [c.311]

Технологическая схема одной из первых комплектных установок ректификации таллового масла, оснащенных насадоч-ными колоннами с встроенными конденсаторами смешения, показана на рис. 4.11. Особенностью схемы является широкое использование принципа циркуляции продуктов насосами через теплообменники с целью подвода и отвода теплоты. Установка включает три основные части, соответствующие стадиям разделения узел сушки таллового масла, узел перегонки и ректификационную установку. [c.129]

Опыт эксплуатации газоконденсатных месторождений показывает, что метод НТК вполне может обеспечить качественную подготовку газа к его транспортированию. Поэтому установка (узел) НТК с применением (в зависимости от давления газа) процессов детандирования (дросселирования) или внешнего холодильного цикла является обязательной частью технологического комплекса по первичной переработке конденсатсодержаш,его газа и конденсата. Дальнейшие технологические решения могут быть различными. Для более полного извлечения целевых компонентов и получения ШФУ и стабильного бензина возможно применение схем низкотемпературной абсорбции может быть применена также схема деэтанизации (деметанизации) и дальнейшего фракционирования конденсата на сжиженный газ и стабильный бензин, или на этановую фракцию, сжиженный газ и стабильный бензин, или на индивидуальные углеводороды и стабильный бензин в ректификационных колоннах. [c.261]

На рис. 1.19 приведена технологическая схема каталитического гидродеалкилирования толуола и ксилолов. Сырье в смеси с водородсодержащим газом нагревается в трубчатой печи 1 до температуры реакции и поступает в реактор 2, заполненный катализатором. Продукты реакции охлаждаются и поступают в газосепаратор 3 для отделения газа от жидкого продукта. Жидкий продукт, представляющий собой смесь бензола и непрореагировавших толуола, ксилола и более тяжелых ароматических углеводородов, подается в стабилизатор 4 для удаления растворенных легких компонентов. Если этого требуют технические условия на бензол, остаток из колонны 4 подвергается контактной очистке в аппарате 5 и направляется в ректификационную колонну 6 для выделения концентрированного бензола. Непрореагировавшее сырье возвращается в процесс. Рециркулирующий водород из газосепаратора 3 также поступает в систему гидродеалкилирования. Часть циркулирующего водорода поступает в узел очистки водорода, а часть сбрасывается в топливную сеть. [c.74]

Типичная технологическая схема экстракции при помощи ДЭГ ароматических углеводородов из катализата риформинга (узел экстракции) показана на рис. УИ.7. Сырье из емкости I поступает в ректификационную колонну подготовки сырья 4, где отгоняется легкокипящая фракция (н. к. — 58 °С). Тяжелая часть сырья с низа колонны 4 через подогреватель 10 проходит в экстракционную колонну 11,ъ верхнюю часть которой направляется водный раствор [c.184]

Практически только после узла сепарации газа технологические схемы становятся разными в зависимости от применяемого технологического процесса для процесса НТК конечным узлом технологической схемы является узел деэтанизатора, для процесса НТР — узел ректификационной колонны, для процесса НТА — узлы абсорбера, абсорбционно-отпарной колонны и десорбера. [c.32]

Исключение составляет схема с аппаратом конденсационно-испарительного разделения, которая для эффективной работы требует наличия ректификационных устройств с разделительным действием, эквивалентным значительно большему ЧТТ. В ВК это число принято равным 37 (с учетом влияния аргона). Вследствие большего сопротивления колонн введена поправка на давление воздуха, поступающего в узел ректификации. [c.222]

Схема реакторного блока современной установки каталитического крекинга приведена на рис. 28. Нагретое сырье после гидроочистки смешивается с рециркулятом и водяным паром и подается в узел смешения 2 прямоточного лифта-реактора I. Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся катализаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. В низ регенератора подают воздух, который может предварительно нагреваться в топке 3. Дымовые газы с верха регенератора через систему циклонов направляются в электрофильтры 6 и котел-утилизатор 5. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. Образующийся шлам с низа колонны [c.76]

Описанная схема ГФУ мало пригодна, если газ богат метаном, что свойственно, например, газам термического крекинга и коксования. В этом случае в емкости орошения первой колонны (деэта-низатор) вследствие высокого парциального давления метана не удается достигнуть даже частичной конденсации газа. Колонна работает только как испаритель, и в схему газофракционирования необходимо включить узел предварительного абсорбционного выделения метан-этановой фракции, т. е. разделять газ по абсорбционно-ректификационной схеме (АГФУ). [c.281]

Ново-Куйбышевский нефтехимический комбинат. На двух эксплуатируемых установках АВТ проведены примерно такие же мероприятия, как и на Ново-Горьковском НПЗ. Для увеличения производительности установок добавлен третий поток нефти, нагреваемый в конвекционной камере вакуумной печи и в одном из подовых экранов этой печи. Увеличены поверхности нагрева в печах атмосферной и вакуумной части. В печи атмосферной части демонтирован пароперегреватель. Вместо него установлено 12 продуктовых труб, а также четыре трубы над форсунками с каждой стороны и шесть труб над перевалом. Пар для нужд установки подогревается только в пароподогревателе печи вакуумной части. В этой печи добавлено четыре трубы над перевалом и по четыре трубы над форсунками. В конвекционную камеру печи добавлено 11 труб. Один из потолочных экранов и четыре добавленные трубы над форсунками печи вакуумной части переобвязаны под нагревом теплоносителя для колонн блока вторичной перегонки широкой бензиновой фракции. С верха основной ректификационной колонны получают не бензин, как это предусмотрено проектом, а широкую бензино-керосиновую фракцию, которая в дальнейшем подвергается разделению в колонне вторичной перегонки на бензин и авиационный керосин. Выполнены работы по частичной замене и дополнительной обвязке насосов. Из схемы исключен узел выщелачивания дизельных фракций. В результате дополнительных мероприятий производительность двух установок АВТ увеличена соответственно примерно на 39,5% и на 10,7% против проектной. [c.129]

Различие степеней извлечения кислорода для аппаратов с ГВВК и отбором газообразного азота из НК при Дн=0,26 кмоль/кмоль п. в. изменяется от 5% при Ук1 — = 95% до 1,5—2% при г/к1 = 99,5%. В большинстве кислородных установок низкого давления применяется узел ректификации с ГВВК, в связи с его более высокой эффективностью. При Дн 0,2 кмоль/кмоль п. в. различие между схемами по степени извлечения кислорода практически исчезает. Преимуществом варианта с отбором газообразного азота из НК является более простое конструктивное офорхмление ректификационных колонн. Эта схема также нашла достаточно широкое промышленное применение, в особенности в установке, где обеспечивается малое Дн, а также при получении чистого азота (см. п. 5). [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология