Нефть выход дивинила при пиролизе

Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямогонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40% тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50% тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5—6,2% по массе при температуре 750° С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов (рис. 33) концентрация метана достигает при 750° С 40—41 % по объему, что превышает более чем на 10% (абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28—29% по объему этилена, 7—8 — пропилена и 2—4 — бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50% по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза. [c.119]

В результате экспериментальной работы, выполненной С. В. Лебедевым и группой руководимых им сотрудников, было показано, что при пиролизе различных фракций нефти выход дивинила колеблется от 2,5% (мазут) до 11% (бензин). Однако все внимание С. В. Лебедев и его сотрудники сосредоточили на разработке метода получения дивинила из этилового спирта. В результате был предложен оригинальный метод получения [c.63]

Выхода дивинила при пиролизе различных фракций нефти колеблются в широких пределах. Наименьшие выходы получаются из мазута (2.5 /о). Они увеличиваются, переходя через соляровое масло и керосин, и достигают наибольшей величины для бензина (11"/ц). [c.402]

Работы в области получения дивинила из нефти были начаты С. В. Лебедевым в Лаборатории химии нефти, организованной им в Ленинградском государственном университете в 1925 г. В этой лаборатории под руководством С. В. Лебедева группой студентов-дипломников было проведено изучение пиролиза различных нефтяных фракций с целью получения дивинила, необходимого для синтеза каучука[5]. Работами по получению дивинила пиролизом нефти и ее погонов были установлены оптимальные условия процесса и впервые четко показана зависимость выхода дивинила от качества и химической природы материала, подвергаемого пиролизу. Было найдено, что больше всего дивинила получается при пиролизе легких погонов, меньше — при пиролизе тяжелых фракций. В дальнейшем эти данные подтвердили многие исследователи, но в тот период еще не было четкости в этом вопросе и установленные С. В. Лебедевым зависимости внесли ясность в существовавшие представления. [c.601]

На основании результатов лабораторной работы для проверки метода пиролиза нефти на дивинил была построена опытная установка. Работа на опытной установке показала, что выход дивинила на израсходованную нефть составляет всего 5—7 % при одновременном значительном расходе энергии, связанном с необходимостью нагрева нефти до высокой темпера- [c.64]

Для решения этой задачи проводятся обширные экспериментальные исследования по. пиролизу различных фракций (от легкого бензина до мазута) нефтей разной химической природы. Было показано, что выход дивинила при пиролизе нефти падает при переходе от более легких нефтепродуктов к тяжелым. Максимальные выходы дивинила (11%) получаются при пиролизе бензина, минимальные (2,5%)—при пиролизе мазута. Наиболее хорошим сырьем для пиролиза с целью получения дивинила оказалась фракция бакинских нефтей с температурой кипения 101—103°, содержащая большое количество циклогексановых углеводородов. Эти данные вполне согласуются с более ранними исследованиями, в которых было доказано, что при термическом разложении циклогексановых углеводородов получаются большие выходы диеновых углеводородов открытой цепи. Было детально изучено влияние скорости подачи сырья и температуры процесса пиролиза на выход дивинила. Оптимальная температура процесса зависит от сырья чем легче нефтяное сырье, тем выше оптимальная температура процесса. Так, например, в случае применения в качестве сырья мазута температура 715° является оптимальной, тогда как [c.83]

Основными параметрами, влияющими на процесс пиро-лиза являются температура, время пребывания сырья в реакционной зоне и давление. Эти параметры в зависимости от конечной цели проведения процесса могут изменяться в достаточно широком диапазоне. Поэтому их варьированием можно достигнуть значительных выходов целевых продуктов (этилена или пропилена, бутиленов и дивинила), особенно при пиролизе низкооктановых бензинов и других фракций нефти без заметного образования кокса. [c.31]

В процессе пиролиза сырой нефти при времени контакта 0,9—1,2 с и температурах 750—775° С максимальный выход этилена (табл. 44) достигает 26,7—29,2% по массе. Выходы пропилена, бутиленов и дивинила составляют соответственно 13,3—14,0%, 5,9—9,6% и 5,0—5,8% по массе в расчете на исходное сырье. Суммарный выход непредельных углеводородов —С4 превышает 50% по массе на сырье и достигается при температурах 725—775° С. [c.127]

Первое охранительное свидетельство, в котором описывается способ получения дивинила из продуктов пиролиза нефти путем их последующего пропускания при высоких температурах через контактные тела, например платиновую проволоку, Бызов получил в России уже в 1915 г. [182]. В 1916 г. он уже заявил способ получения диолефинов из нефти, нефтяных фракций и нефтяных остатков [183]. В соответствии с этим способом нефтепродукты сначала нагреваются до 300—400° С, а затем уже вводятся в зону высоких температур (700—800° С), причем время пребывания их в реакционной зоне минимально и продукты реакции подвергаются закалке. Проведение процесса при пониженном парциальном давлении паров исходного продукта повышало выход диенов. [c.167]

Аллен в качестве примеси обнаружен в газообразных продуктах крекинга фракций нефти, в газообразных продуктах дегидрогенизации изопентана, получения дивинила, окислительного превращения метана п в реакционных газах производства нитрила акриловой кислоты. Радикальные процессы, протекающие при высокотемпературном крекинге, могут в определенных условиях приводить к получению аллена из моноолефино в Сз—С4. Термический распад пропилена и изобутилена протекает в интервале 700—1000 °С, давая наряду с алленом метан, метилацетилен и высокомолекулярные соединения [11]. Выход и состав продуктов крекинга пропилена зависят от условий проведения процесса. При высокой температуре и пониженном давлении образуется преимущественно аллен и метилацетилен, при низких температурах и высоком давлегаии — полимерные продукты. Пиролиз шропилена протекает через стадию образования аллильного радикала [c.5]

КИНГ и требует высоких расходо в топлива. Продукция этого крэкинга отличается значительным содержанием в газах дивинила и в бензиновой фракции — ароматических углеводородов. Газофазный крэкинг начинает приобретать промьшшенное значение главным образом как метод получения дивинила, являющегося исходным сьфьем для синтеза каучука. У нас этот крэкинг, осуществленный на опытном заводе на основе работ В. В. БызоЬа, дает до 10% дивинила от веса исходной нефти (главным образом пиролизу подвергается керосиновая фракция). Однако, по данным американской печати, при пиролизе нефти под вакуумом повидимому могут быть получены и значительно лучшие выходы дивинила (10 кг из 39 кг нефти). Далее, наряду с Ьысоким выходом ароматических углеврдородов, в частности такого ценного продукта как толуол, этот метод дает возмояшость извлекать заметные количества стирола, являющегося высокоценным сырьем для получения изоляционных масс. Все это дает право надеяться на то, что при рационализации использования всей продукции этого крэкинга он займет видное место в общей системе крэкинг-промышленности. [c.272]

Берг, Самнер и Монтгомери [2] описывают крекинг лигроина с получением дивинила. Поскольку из всех жидких углеводородов для крекинга в дивинил наиболее подходит циклогексан, авторы выбрали в качестве сырья кипящую в узких пределах фракцию нефти с большим содержанием нафтенов эта фракция состояла почти на 50% из нафтенов (включая н метилциклопентан). Наилучшие выходы получены в присутствии водяного пара при 850° и времени пребывания газов в зоне пиролиза 0,2—0,3 сек. выход дивинила равнялся 27% веса лигроиновои фракции, подвергавшейся пиролизу. [c.206]

После объявления ВСНХ в 1926 г. конкурса на лучший способ получения синтетического каучука С. В. Лебедев постепенно полностью переключился на разработку метода синтеза каучука на основе спирта. Бызов же продолжал исследования в том же направлении, базируясь на нефтяном сырье, и также был участником конкурса. Бызов указывал ...каучук, возникая из нефти, окружен спутниками, нуждающимися в тонкой химической обработке для превращения их в нужные продукты,. ..каучук не является единственным продуктом переработки нефти, а включается в процесс как одна из ветвей пиролиза, представляющего собой богатейший источник будущего технического органического синтеза [190]. В 1929 г. опытная станция Красного треугольника была обследована специальной комиссией ВСНХ, которая подтвердила промышленное значение процесса Бызова и необходимость его дальнейшей разработки. Эти выводы послужили основанием Главхиму для организации опытного завода СК-А . Завод, пущенный в начале 1931 г., получил в течение последующих лет все необходимые данные для проектирования производственных установок. Однако проблема комплексного использования всех продуктов пиролиза нефти в совокупности со сложностью и трудностью процесса Бызова, сравнительно низкой его экономичностью послужила препятствием быстрому воплощению в промышленность синтеза каучука на основе нефти, перспективность которого была признана жюри конкурса. Процесс Бызова ввиду сравнительно низкого выхода дивинила, отсутствия совершенных методов его выделения и очистки не получил промышленного осуществления. Однако научные данные, накопленные до середины 30-х годов, не пропали бесследно они были использованы и развиты в послевоенные годы, когда пиролиз нефти как метод получения дивинила получил техническое воплощение на базе развитой нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. [c.169]

В настоящее время механизм образования ароматических углеводородов при пиролизе нефти может считаться разъясненным. Зависимость между выходами дивинила и ароматических углеводородов стала особенно ясной после заводских опытов получения дивинила по способу проф. Б. Бызова, а также многочисленных работ Института Высоких Давлений,- Химгаза и др. институтов. Выход дивинила из различного рода нефтяного сырья, включая соляр и твердый параффин, оказывается тем выше, чем ниже молекулярный вес сырья. Это конечно только весьма прибли,-женные положения, верные лишь постольку, поскольку обычно нефтяное сырье представляет сложную смесь индивидов некоторые из них могут составлять исключение. Естественно, однако, что сравнение возможно только при температурах оптимальных выходов ароматических углеводородов. Такое сравнение показывает, что наибольшее количество и дивинила и ароматических углеводородов получается из бензиновых фракций. Кервсин дает уже меньшие выходы, газойль еще более низкие, а начиная с масляных фракций, выходы и Щ)оматических углеводородов и дивинила стабилизируются. Получается около 2—3% дивинила и 4—5% ароматических углеводородов. В условиях пиролиза в вакууме (по Бызову) удается сохранить примерно такой же выход ароматики, несколько повышая выход дивинила. [c.113]

Снижению себестоихмости бутиленов и дивинила способствует увеличение их концентрации в исходных фракциях пиролиза и крекинга. При этом богатые дивинилом фракции С4 высокоскоростного контактного крекинга бензиновых фракций и контактного пиролиза мазутов и сырых нефтей по схеме ВНИИНП дают большой выход этого ценного диолефина и снижения его себестоимости. Установлено, что увеличение процентного содержания дивинила в широких фракциях С4 снижает его себестоимость примерно в том же соотношении. [c.212]

Пиролт 3 нрямогонного бензина ромашкинской нефти в лабораторных и полупромышленных условиях, направленный на получение максимальных выходов бутиленов и дивинила, провели Т. Н. Мухина, Г. Ф. Лесохина и С. Е. Ицек [311], В работе [312] исследован процесс пиролиза деароматизированных платфор мата и гидроформата с целью получения низших олефинов, а также ароматических углеводородов. Установлены оптимальные условия проведения процесса пиролиза бензинов-рафинатов на этилен, пропилен, бутилены, дивинил и ароматические углеводороды, [c.135]

Исходя из соображений кинетики и термодинамики и промышленной практики термической деструкции углеводородов, можно полагать, что наиболее благоприятными условиями для образования углеводородов С4 и С5 являются температуры, лежащие между температурой крекинга на бензин и пиролиза на этилен и пропилен, под давлением с применением водяного пара. Наличие цикланов в исходном сырье может положительно сказаться на выходах диеновых углеводородов (дивинила, изопрена) наряду с олефинами. Сырьем для такого процесса наряду с вышеуказанными продуктами могли бы служить и более высоко-кипящне фракции нефти — керосины парафинистых нефтей, парафин, петролатум и др. Такой процесс, несомненно, имеет существенные преимущества перед каталитическими процессами дегидрирования бутанов и изопентана. Здесь имеются практически неограниченные возможности по сырью, по организации мощных некаталитических установок, по получению фракций более богатых непредельными углеводородами, чем аналогичные фракции, получаемые в процессах дегидрирования. [c.56]

Пиролиз нефти проводили при полезной мощности плазмотрона 10,5 кет, расходе сырья 105—55 г мин и расходе водорода 50 л1мин. Экспериментальные данные показывают, что при пиролизе бензина с увеличением температуры реакции от 1400 до 1650° К увеличивается концентрация ацетилена с 9 до 20 объемн. %, а содержание этилена уменьшается с 14,6 до 4,4 объемн. %. При этом общее превращение бензина увеличивается с 83 до 99%. Выход ацетилена и олефинов колеблется в пределах 75—85%. Удельный расход энергии составляет 4,2—6,0 квт-чЫг ацетилена и олефинов. Уменьшение тёмпературы реакций ниже 1400° К приводит к резкому снижению общего нревращения бензина до 53%. Увеличение температуры реакции до 1750° К в условий опыта приводит к снижению выхода ацетилена за счет образования сажи, при этом выход ацетилена и этилена уменьшается до 57%, а энергозатраты увеличиваются до 9 квт-чЫг ацетилена и олефинов. Содержание высших, ацетиленовых и олефиновых углеводородов (метилацетилен, аллен, дивинил) при увеличении температуры реакции с 1200 до 1570° К уменьшается незначительно, а при дальнейшем увеличении температуры происходит быстрое снижение выхода указанных примесей. Содержание пентадиена с увеличением тем пературы от 1200 до 1570° К снижается с [c.372]

Нефтеперерабатывающие заводы можно разделить на пять основных типов 1) топливные с неглубокой переработкой нефти, 2) топливные с глубокой переработкой нефти, 3) топливно-нефтехимические с глубокой переработкой нефти, 4) топливно-масляные, 5) энерго-х имические. На заводах первых двух типов вырабатывают в основном различные топлива. При неглубокой переработке нефти отбор котельного топлива и других темных нефтепродук-Т01В составляет 60—65% от перерабатываемой нефти, а светлых нефтепродуктов 30—35% при более глубокой переработке соотношение обратное. В отдельных случаях выход светлых может достигать 70—72%, а котельного топлива 9—12%. На заводах третьего типа кроме топлива вырабатывают нефтехимические продукты. В качестве сырья для их производства используют продукты (в основном газы), получаемые при глубокой переработке нефти, или прямогонные бензиновые и керосино-дизельные фракции (пиролиз с получением олефиновых и ароматических углеводородов, а также дивинила для производства синтетических каучуков). Кроме того, ароматические углеводороды можно получать при риформинге бензиновых фракций. На заводах четвертого типа наряду с топливами вырабатывают различные масла, парафины, церезины, битумы и другую продукцию масляного блока. Заводы пятого типа можно строить при ТЭЦ большой мощности (более 2400 тыс. кВт) или вблизи нее. На установках для перегонки нефти отбирают бензиновые и керосино-дизельные фракции, а мазут — остаток от перегонки — направляют на ТЭЦ в качестве топлива полученные фракции светлых нефтепродуктов используют в качестве сырья для пиролиза с получением непредельных и ароматических углеводородов. [c.320]

По предложению под девизом В единении — сила нефть или ее погоны подвергались разложению при температуре порядка 900° и абсолютном давлении 40—60 лш ртутного столба с применением быстрой закалки газов пиролиза. Полимеризация дивинила производилась при 100° в присутствии соединений, способных к таутомерии или изомерии. Выход каучука был невысок, полимеризация длительна, качество каучука низкое. Поэтому предложение под девизом В единении — сила не было признано достойным премирования. В связи с этим в начале 1929 г. ВСНХ снова назначил авторитетную комиссию для определения судьбы способа получения дивинила пирогенетическим разложением. По заключению комиссии этот способ мог иметь значение в промышленности как особый метод, еще не доведенный до конца. Поэтому было решено организовать опытный завод для получения 150—200 кг синтетического каучука в день из нефтяного сырья. , [c.28]

По заключению жюри конкурса, предложений, заслуживающих внимания, поступило два. ОДно —под девизом В единении — сила , другое под девизом Диолефин . Первое предложение принадлежало Б. В. Бызову и предусматривало получение дивинила разложением нефти или ее погонов при температуре порядка 900° и абсолютном давлении 40—60 мм рт. ст. с применением быстрой закалки газов пиролиза. Полимеризация полученного дивинила производилась при 100° в присутствии соединений, способных к изомерным или таутомерным превращениям. Выход каучука был невысок, полимеризация длительна, качество каучука ниэкое. Специальная правительственная комиссия, впоследствии назначенная для определения судьбы этого способа, признала целесообразным с целью получения данных, необходимых для окончательной оценки, построит по этому способу опытный завод с дневной производительностью 150—200 кг каучука. [c.30]