Контактные аппараты в производстве азотной кислоты

Рис. 83. Схема установки для производства азотной кислоты под атмосферным давлением 1 — воздухозаборная труба 2—ситчатый промыватель воздуха 3 и 6 — матерчато-картонные фильтры 4 — аммиачно-воздушный вентилятор 5 — фильтр 7 — фильтр из пористых трубок 8 — контактный аппарат 9 — котел-утилизатор 10 и И — холодильники 12 — гидрозатвор 13 — газодувка 14 — башни с насадкой для кислотной абсорбции 15 — кислотные холодильники 16 — насосы 17 — окислительная башня 18 — башня с насадкой для щелочной абсорбции 19 — выхлопная труба

Рис. 196. Контактный аппарат комбинированной схемы в производстве азотной кислоты

В контактном аппарате производства азотной кислоты из аммиа- [c.25]

Рис. 29. Принципиальная xe.ua контактного аппарата для производства азотной кислоты под ат.чо-сферным давлением

Схема заводского производства азотной кислоты каталитическим окислением аммиака показана на рис. 87. Смесь аммиака с воздухом направляют в смеситель 1, очищают от пыли и подают в контактный аппарат 2, в котором находится катализатор, нагретый первоначально электрическим током и подогреваемый затем теплотой, выделяющейся прн реакции. Образовавшийся оксид азота (II) поступает далее в окислительною башню 5, где превращается в оксид азота (IV), направляемый в поглотительную башню 4. В результате взаимодействия оксида азота (IV) с водой получаются азотная и азотистая кислоты, но последняя также окисляется кислородом до азотной, [c.350]

В контактном аппарате производства азотной кислоты нз аммиака при 800—900 °С возможны следующие реакции [c.107]

В производстве азотной кислоты перед контактным аппаратом аммиак смешивается с кислородом в соотношении 1 2 при синтезе формальдегида перегретые до высокой температуры пары метанола смешиваются с кислородом. При термоокислительном пиролизе в смесителе смешиваются предварительно нагретые до 600—700 °С метан и кислород. [c.214]

Рис. 29. Принципиальная схема контактного аппарата для производства азотной кислоты под атмосферным давле-нней

При производстве разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением компрессоры сжимают предварительно очищенный воздух до 0,7—1,0 МПа и подают его на смешение с аммиаком и далее в контактный аппарат, где происходит окисление аммиака до окиси азота. При комбинированном способе производства азотной кислоты окисление аммиака происходит под атмосферным давлением,-турбокомпрессоры сжимают нитрозные газы до 0,35 МПа, подают их в окислитель и далее через охладители — в абсорбционную колонну. [c.51]

Отраслевыми правилами по технике безопасности производства азотной кислоты время розжига сеток контактных аппаратов ограниченно — не более 10 мин, чтобы предотвратить взрыв отложений нитрит-нитратных солей на лопатках ротора и внутренних стенках корпуса нитрозных вентиляторов и турбокомпрессоров. [c.46]

Катализатором при окислении аммиака является специальная сетка иа платины с примесью родия. Схема производства азотной кислоты дана на рисунке 57. Смесь аммиака и воздуха направляется в смеситель 1, очищается от пыли и поступает в контактный аппарат 2, где находится катализатор, нагретый электрическим током и нагреваемый затем теплом самой реакции. Полученная окись азота поступает в окислительную башню 3, где и превращается в двуокись азота. Последняя направляется в поглотительную башню 4. Взаимодействуя с водой, двуокись азота дает азотную и азотистую кислоты, но в присутствии кислорода азотистая кислота также окисляется до азотной. [c.195]

Источником метана служат метановые фракции нефтяного или коксового газа, а также природный газ, содержащие 97% и больше метана. Очищенные газы смешивают в указанном выше соотношении и направляют в контактный аппарат (рис. 458), аналогичный по своей конструкции аппаратам, применяемым для окисления аммиака в производстве азотной кислоты. Аппарат в верхней части представляет собой два конуса, сложенные основаниями. В расширенной части помещены [c.483]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

Процесс протекает при 1000 °С, такая высокая температура поддерживается за счет тепла этой сильно экзотермической реакции. К исходной смеси, содержащей примерно 12% метана, 11% аммиака и 77% воздуха, добавляют азот (чтобы избежать образования взрывоопасных концентраций) и направляют газовую смесь в контактный аппарат, который напоминает конвертор для окисления аммиака в производстве азотной кислоты. Катализатором являются сетки из платиново-родиевого сплава, расположенные друг над другом. [c.235]

К настоящему времени в результате значительного технического прогресса азотной промышленности интенсивность контактного процесса возросла в 5—7 раз, а интенсивность абсорбции окислов азота в 150—200 раз по сравнению с первыми установками. Мощность контактного агрегата выросла в 800 раз в связи с увеличением диаметра агрегата от 0,1 до 2,8 м. Судя по патентным данным, в течение последних 50 лет разработаны и внедрены в промышленность около 150 различных вариантов азотнокислотных систем, отличающихся технологическим режимом, конструктивными особенностями аппаратов и схемой производственного процесса. Однако возможности дальнейшего усовершенствования производства азотной кислоты еще далеко не исчерпаны. [c.22]

Окисление аммиака воздухом в контактном аппарате в многотоннажном производстве азотной кислоты Аммиак 38 0,8 910 [c.314]

На основании приведенных данных ГИАПом показано, что в контактном узле крупнотоннажного производства азотной кислоты при взрыве смеси аммиака с воздухом максимальное давление может развиваться до 0,77 МПа, которое значительно ниже давления испытания аппарата на прочность, составляющего 0,95 МПа. [c.325]

Это означает, что максимальное число взрывов в контактных аппаратах (без разрушения оболочки), которого можно ожидать, составит не более трех на одну тысячу аппаратов за один год эксплуатации. Для расчета вероятности взрыва, сопровождающегося разрушением корпуса аппарата, можно использовать план (NUT), согласно которому испытывается N объектов (jV=>16), отказавшие объекты не заменяются для испытания, а испытания прекращаются по истечении времени Т. Для приведенных выше конкретных условий работы контактных аппаратов окисления аммиака (в отсутствие отказов /Пр=0) расчетом, проведенным по ГОСТ 11.005—74, установлено, что с разрушением корпуса аппарата может произойти не более одного взрыва в год из миллиона работающих контактных аппаратов. Таким образом, на основании статистических сведений об авариях в течение длительной эксплуатации агрегатов окисления аммиака в производствах азотной кислоты установлена сравнительно невысокая взрывоопасность технологического процесса, что обусловлено низкой взрывоопасностью аммиака и рядом других указанных выше особенностей процесса. [c.447]

Аппарат контактный (0=2900 мм) общей высотой 5253 мм с платиновой сеткой (производство азотной кислоты) 46080 5760 2880 240 120 12 320 140 12 [c.244]

На рис. 9 показано расположение двухступенчатого катализатора в контактном аппарате, работающем под атмосферным давлением. В настоящее время неплатиновый катализатор нашел применение в качестве второй ступени в системе производства азотной кислоты под повышенным давлением. [c.25]

Важным условием взрывобезопасности процесса производства азотной кислоты является хорошее смешение аммиака с воздухом перед подачей на катализаторные сетки. Поэтому конструкция и объем смесителя должны обеспечивать хорошее перемешивание газов и исключать проскок аммиака отдельными струями на катализатор. Разработана конструкция, в которой смеситель совмещен с контактным аппаратом, что позволяет уменьшить объем, где может скапливаться взрывоопасная смесь, и тем самым повысить взрывобезопасность процесса. Внутри контактного аппарата предусмотрено взрывозащитное устройство, расположенное над катали-заторными сетками. При поджигании аммиачно-воздушной смеси от раскаленных сеток в небольшом пространстве между сетками и огнепреградительным слоем несколько повышается давление, и взрыв гасится. [c.43]

В производстве азотной кислоты действуют различные корродирующие среды азотная кислота различной концентрации, окислы азота и аммиачно-воздушная смесь при высокой температуре. Аппаратура для подготовки аммиачно-воздушной смеси может быть изготовлена из углеродистой стали, однако в стальных аппаратах всегда образуются частицы ржавчины и окалины, загрязняющие газ. Поэтому аммиачный и воздушный фильтры, смесители. и воздухоподогреватели изготовляют из алюминия или кислотостойкой стали. При выборе. материалов для контактного аппарата необходимо исходить из следующих условий [c.282]

По избранной нами схеме производства азотной кислоты (рис. 35) выхлопные газы подогреваются в теплообменнике 5 горячими нитрозными газами, поступающими из контактных аппаратов, и направляются в аппарат разложения окислов азота II. Сюда вводится природный газ с расчетом на полное использование кислорода выхлопных газов. Из камеры сгорания горячие выхлопные газы поступают в газовую турбину 12. [c.194]

Метод предназначен для определения аммиака или аммонийных солей в нитрозном газе после контактных аппаратов производства неконцентрированной азотной кислоты. При отборе пробы нитрозного газа в эвакуированную колбу, содержащую нейтральный раствор пероксида водорода, происходит растворение и окисление оксидов азота и растворение аммонийных солей, содержащихся в газе [c.152]

На Березниковском АТЗ в 1943 г. вступила в строй третья очередь производства слабой азотной кислоты, в основном на оборудовании, вывезенном Из Дпепродзерншнского АТЗ. Здесь же в 1943 г. реконструировали контактное отделение цеха азотной кислоты. В свое время это отделение было построено по проекту фирмы УДЕ , согласно которому установили свыше 400 аппаратов с катализатором в виде платиновой фольги толщиной 0,02 мм и шириной 12 мм. На таких аппаратах степень конверсии аммиака была ниже, а удельные потери платины значительно выше по сравнению с сетчатыми катализаторами. Во время реконструкции все аппараты фирмы УДЕ заменили на 10 аппаратов с нлатиноид-ными сетками. [c.41]

Пример установки аналогичной камеры после контактного аппарата может быть приведен из промышленности, неорганического синтеза. При окислении N0 в КОа в производстве азотной кислоты реакционная смесь после контактного аппарата поступает в реакционную камеру, где продолжается процесс окисления N0 в N00. [c.56]

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

Отмечен случай разрыва трубопровода для подачи азотоводородной омеси диаметром 57X3 мм в узле розжига контактного аппарата производства слабой азотной кислоты. [c.46]

Рнс. 84. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением 1 — фильтр 2 — компрессор 3 — сборник 4 — теплообменник 5 — хранилиш е жидкого аммиака 6 — танк — сосуд взвешивания аммиака 7 — газодувка 8 — испаритель 9 — фильтр 10 — смеситель II — фильтр из пористых трубок 12 — контактный аппарат 13 — холодильник 14 — барабанная поглотительная колонна [c.266]

В состав комплекса производства азотной кислоты входят производственное здание отделений турбокомпрессии и контактных аппаратов с пристройкой или отдельно стоящим зданием для подсобно-производственных и вспомогательных помещений, этажерка отделения абсорбции, площадка с навесом для аммиачного обору-дования чоткрытый склад кислоты под навесом, выхлопная труба для отвода нитрозных газов. [c.282]

Производство азотной кислоты (стена, примыкающая к этажерке отделения абсорбции), аммиачной селитры, капролактама — цеха гидроксиламинсульфата, лактама, адипиновой кислоты, сульфата аммония Производство азотной кислоты — отделения турбокомпрессии, контактных аппаратов, вспомогательные помещения производство мочевины Стены складских неотапливаемых помещений [c.313]

В России еще в 1915 г. инженер И. И. Андреев впервые поставил вопрос о получении азотной кислоты из аммиачных вод коксовых печей . Андреев подробно изучил реакцию окисления аммиака на изготовленных под его руководством катализаторах (сплавы платины с иридием), предложил конструкцию контактных аппаратов для окисления аммиака и построил опытную промышленную установку для получения азотной кислоты. Положительные результаты, полученные на этой установке, были положены им в основу проекта первого отечественного завода для производства азотной кислоты окислением аммиака. Строительство контактного азотнокислого завода в Юзовке (ныне Донецк) было начато в 1916 т., а в июле 1917 г. на заводе уже работали 14 контактных аппаратов. [c.263]

Агрегаты этих производств (диаметр контактных аппаратов 330 п 540 мм, абсорбционных колонн — 1,7 м, высота колонн с 37 колпачковыми тарелками 13,2 м) не уступали лучшим образцам оборудования, применяемым за рубежом. Они были оборудованы турбинами для рекуперации энергии сжатых газов. Мощность каждого из агрегатов составля.ла 20—22 тыс. т/год. Производство азотной кислоты такой же мощности было пущено в 1938 г. на Днепродзержинском АТЗ. Здесь впервые была применена комбинированная система окисление аммиака при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота при 709 кПа. В 1940 г. па Днепродзеряотнском АТЗ было выработано 138 тыс. т азотной кислоты. Таким образом, еще в довоенные годы наша промышленность располагала агрегатами азотной кислоты достаточно высокого технического уровня [5-8]. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология