Аппараты, работающие под давлением испытания

Для предупреждения аварий в цехах экстракции прежде всего следует обеспечивать герметичность системы. Официальными нормативными документами предусмотрено технологические аппараты и трубопроводы проверять на герметичность перед включением их в работу. Технологические аппараты, не бывшие в работе, а также прошедшие тщательную очистку с последующим лабораторным анализом среды в аппарате, могут испытываться на герметичность сжатым воздухом. Все остальные технологические аппараты должны испытываться инертным газом. В процессе испытания сосудов,. аппаратов и коммуникаций все соединения проверяют на пропуск газа мыльным раствором или другим надежным способом. Испытание ведут в течение 4 ч при периодической проверке. Вновь установленные аппараты испытывают в течение 24 ч. Результаты испытания на герметичность считают удовлетворительными, если падение давления в течение 1 ч не превышает 0,1% от начального при токсичных и 0,2% при пожаро- и взрывоопасных средах для вновь устанавливаемых технологических аппаратов и 0,5%—Для технологических аппаратов, подвергаемых повторному испытанию. [c.367]

Аппараты высокого давления отличаются большим разнообразием конструкций в зависимости от технологического назначения. Различают реакционные и нереакционные колонны, теплообменную аппаратуру и емкостную аппаратуру различного назначения. Для каждой группы аппаратов одинаковы основные вопросы организации работ и технологии монтажных операций и технические условия на испытание и приемку в эксплуатацию. [c.206]

В соответствии с требованиями Госгортехнадзора гидравличе- ское испытание проводят на заводе-изготовителе, затем после монтажа аппарата на месте его работы и далее через каждые 8 лет эксплуатации аппарата. Сосуды и аппараты без давления, которые не содержат летучие, токсичные, пожаре- и взрывоопасные вещества, испытывают, налив в них воду. Залитый до верхней кромки сосуд выдерживают 4 ч с обстукиванием сварных швов молотком. [c.30]

Работа — производственный процесс, требующий определенных затрат труда (например, разработка компрессора). На сетевом графике этот элемент изображают сплошной стрелкой. Наименование работ пишется над стрелкой, а их продолжительность— под ней. Зависимость — процесс, требующий затрат времени (например, выдержка межступенчатых аппаратов под давлением при их испытании) на графике его изображают штриховой стрелкой. [c.162]

В работе [60] приведены результаты испытаний ПОГ в составе промысловой установки НТС природного газа высокого давления. Аппарат разработан ВНИИГАЗом, испытания выполнены на Крестищенском газоконденсатном месторождении. Максимальное давление газа на входе в аппарат составило 8,5 МПа, а его темпера- [c.33]

Все работы по испытанию вновь установленных и отремонтированных теплообменников бригада слесарей ведет в присутствии работников технического отдела, ответственных за проведение ремонта, а в случае ремонта аппарата, которому предстоит работать при давлении 0,7 атм и выше, и представителя Госгортехнадзора. По окончании испытаний составляется акт, в котором отмечаются все выполненные ремонтные работы и результаты испытаний. [c.126]

Если, однако, при нормальной работе одна часть аппарата работает под более высоким давлением, другая под более низким, но возможно проникновение среды более высокого давления в объем пониженного весь аппарат испытывается на пробное давление, соответствующее более высокому. Таков, например, случай испытания фильтров под давлением или вакуумом (рис. 233). Наконец, в тех случаях, когда детали аппарата работают под внешним давлением, но осуществить испытание на пробное внешнее давление невозможно или затруднительно,—испытание ведется внутренним давлением с повышенным коэффициентом запаса давления. [c.339]

Ректификационные колонны и теплообменную аппаратуру (теплообменники, переохладители, конденсаторы, регенераторы с алюминиевой насадкой) испытывают на пробное давление только пневматическим способом. После гидравлических испытаний аппараты и сосуды должны быть тщательно просушены горячим воздухом. При проведении испытаний должны быть приняты меры, гарантирующие безопасность работы. На испытания аппаратов должны быть составлены акты. [c.89]

Сосуды, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400° С (кроме литых), подвергают гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5 раза. Литые сосуды для работы с температурой стенки свыше 400° С испытывают на давление, превышающее рабочее не менее чем в 2 раза. Сосуды, подлежащие эмалированию, а также футерованные и гуммированные аппараты подвергаются гидравлическому испытанию до нанесения защиты. Величина пробного давления после нанесения защиты определяется в зависимости от характера защитного покрытия. [c.30]

Испытание аппарата на герметичность и сдача инспектору, если аппарат работает под давлением и подведомственный Госгортехнадзору. [c.26]

Гидравлическое и пневматическое испытания имеют целью проверить плотность и прочность корпуса аппарата или сосуда, а также разъемных его соединений. Величина гидравлического давления должна быть указана в монтажных чертежах и технических условиях. Величина пробного, гидравлического давления должна быть выше рабочего давления, т. е. давления, при котором аппарат работает в период эксплуатации. При этом следует иметь в виду, что аппараты и сосуды, работающие под давлением более 0,7 ати, подлежат надзору инспекции Госгортехнадзора гидравлическое и пневматическое испытания таких аппаратов производятся согласно правилам этой организации. [c.48]

На свойстве жидкостей передавать давление во все стороны равномерно основано устройство различного рода гидравлических машин, в частности гидравлических прессов. Последние часто применяются на заводах синтетического каучука для гидравлического (водяного) испытания аппаратов на давление перед нх пуском в работу. [c.27]

Сварочные и другие работы, связанные с применением открытого пламени или нагревом металла выше чем до 300° С, разрешается начинать не ранее чем через 2 ч после окончания испытаний и только после того, как течеискатель покажет отсутствие фреона в производственном помещении. Требования к герметичности ответственных теплообменников в химической промышленности определяются указаниями Котлонадзора [19], на основании которых теплообменник признают выдержавшим испытание на герметичность и пригодным к эксплуатации, если падение давления за 1 ч Ар не превышает 0,1% при токсичных, 0,2% при пожаро- и взрывоопасных средах для вновь устанавливаемых теплообменников и 0,5% для аппаратов, подвергающихся повторному испытанию. [c.157]

При работе аппарата под вакуумом испытание проводится водой под давлением 2 ат,и, после чего аппарат испытывается на герметичность воздухом под давлением 1 кг/см при этом контролируются все сварные швы соединений. [c.424]

Испытания опытной установки, основным элементом которой был мембранный аппарат с кварцевыми капиллярами (1000 капилляров длиной 1 м, диаметром 180 мкм и толщиной стенки 60 мкм) показали возможность получения из газа, содержащего 0,05% (об.) Не, 85% (об.) СН4 и 14,95% (об.) N2, практически чистого [99,96% (об.)] гелия. Перепад давлений на мембранах достигал 7,0 МПа наиболее эффективной оказалась работа установки при 673 К. Однако трудность изготовления аппаратуры с кварцевыми волокнами, работающей к тому же при высокой температуре, представляет собой существенный недостаток, сдерживающий внедрение процесса в широком масштабе. Кроме того, несмотря на огромную селективность по гелию, удельная производительность аппарата с кварцевыми капиллярами мала — всего 37,0-10- 2 мЗ/(м2-с-Па), т. е. 13,3-10 м (м2-ч-МПа). [c.323]

Далее выполняются следующие работы 1) снятие крышек аппарата, люков, демонтаж обвязки и арматуры 2) выявление дефектов вальцовки и сварки, а также целостности трубок гидравлическим и пневматическим испытаниями на рабочее давление [c.202]

За системой, находящейся под давлением, необходимо осуществлять постоянное наблюдение. При проведении испытания запрещается повышать давление в испытуемом оборудовании выше установленных норм, устранять любые дефекты, подтягивать гайки, болты, шпильки, а также подчеканивать швы и простукивать завальцовки. Сварные швы стальных аппаратов и трубопроводов простукиваются молотком весом 5—15 И в зависимости от толщины стенки. Трубопроводы из цветных металлов простукиваются деревянным молотком весом не более 8 Н. Наиболее опасны пневматические испытания, так как в случае нарушения целостности стенки аппарата возможно образование воздушной ударной волны. Следует иметь в виду, что пневматические испытания на прочность нельзя проводить в действующих цехах, на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе. [c.347]

Это свидетельствует о том, что при оценке работоспособности элементов сосудов необходимо учитывать предысторию их нагружения, в частности, перегрузку при гидравлических испытаниях. Полученные выводы относятся в целом для гидравлических испытаний независимо от испытательного давления. Но очевидно, что повышение уровня испытательного давления или снижение рабочих нагрузок гарантирует более безотказную работу сосуда и аппарата. [c.55]

Во время испытаний АВО на одном режиме фиксируют все необходимые параметры, характеризующие режим работы аппарата по температуре, расходу и давлению теплоносителей. Измерения проводят равномерно с интервалом не менее чем 20—30 мин. [c.63]

При температурах атмосферного воздуха 18—20°С тепловой поток в аппаратах составляет около 8 МВт, а коэффициент теплопередачи 30 Вт/(м К). В результате испытаний получены высокие значения плотности теплового потока по ходу основного продукта, достигающего 1370 Вт/м . При конденсации одного или нескольких компонентов эффективность работы АВО во многом определяется температурой конденсации, которая в свою очередь зависит от парциальных давлений компонентов. Температура конденсации не остается постоянной по длине секций, она уменьшается по мере выпадения флегмы и снижения парциального давления. [c.147]

Расчет элементов и узлов аппарата на механическую прочность и устойчивость следует производить на самые неблагоприятные условия, возможные при эксплуатации (при работе, пуске, остановке, различных испытаниях и -т. д.) Поэтому, в частности, значение расчетного давления должно быть равным максимальной разности давлений между внутренней и наружной сторонами рас считываемого элемента, возможной в эксплуатации. На том же основании расчет ная разность температур между отдельными элементами в аппарате или рас четная температура /д элемента его должны приниматься максимально возмож ными в эксплуатации, являющимися наихудшими для прочности или устойчи вости рассчитываемого элемента. [c.19]

Величина давления в аппаратах влияет на конструкцию разъемных соединений, а также на технологию сварочных работ и методы контроля их качества. В зависимости от величины рабочего давления выбирают давление при испытании аппарата и способы его проведения. [c.15]

Аппарат считают выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрывов, утечки, капель, потения в сварных соединениях и на основном металле, остаточных деформаций. При иснытании на нлотность падение давления за 1 ч не должно превышать 0,1 % Для оборудования, предназначенного для работы с токсичными средами, и 0,2 % для пожаро- и взрывоопасных сред. [c.122]

Функция контроля распространяется на выполнение графиков ППР оборудования РМЦ, подрядными организациями и цеховыми ремонтными участками качество ремонта выполнение правил техники безопасности при проведении ремонтных работ правильность расходования запасных частей и материалов проведение в установленные сроки испытаний аппаратов и сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов правильность и целесообразность расходования средств на ремонт оборудования, зданий и сооружений, правильность загрузки ремонтных цехов и служб цеховых механиков. [c.351]

Качество развальцовки труб проверяют гидравлическим испытанием. В аппарате с жестким закреплением трубных решеток заполняют водой межтрубное пространство при снятых боковых, к рышках и создают при помощи насоса давление, по возможности равное наибольшему из расчетных давлений в трубном и межтрубном пространствах. Обычно аппараты работают при давлении в межтрубном пространстве меньшем, чем в трубном просцранстве. В таких случаях следует до начала [c.201]

Испытание (опрессовка) на герметичность осуществляют воздухом, нагнетаемым в аппарат под давлением 2500 Па. При этом тщательно уплотняют люки, входной, выходной и пылеразгрузочные патрубки заглушают устанавливаемыми на них заглушками, проверяют качество затяжки крепежных деталей на фланцевых соединениях. Корпус считается герметичным, если в течение 1 ч давление в нем понизится не более чем на 200 Па. В случае, если опрессовку корпуса выполнить невозможно, допускается проверка швов на герметичность керосином или фреоновыми течеискателями. Бункеры аппаратов в этом случае проверяют на плотность, заполняя их водой. Корпусы электрофильтров проверяют на плотность дымовыми шашками при поддержании давления в аппарате до 300 Па и на подсос воздуха при пуске в эксплуатацию, который не должен превышать 107о объема очищаемого газа. Этот способ неприменим для электрофильтров, работающих на очистке взрывоопасных или токсичных газов. В этом случае руководствуются требованиями раздела П1 главы СНиП.П —В.5—62 Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций доменных цехов . Все результаты испытаний актируют. После монтажа оборудования и перед его сдачей заказчику проводят предпусковые монтажные испытания обкатку узлов и механизмов аппаратов очистки газов в течение 24 ч непрерывной работы на холостом ходу (без газа) и проверку их работы. В объем испытаний электрофильтров входят испытание полей на электрическую прочность при подаче высокого напряжения и постепенного подъема его до предельного со снятием вольт-амперных характеристик работы электроагрегатов в начале и конце испытаний, которые заносят в протокол в виде графиков и таблиц проверка работы механизмов встряхивания электродов либо устройств для орошения и промывки их водой, устройств для обогрева и обдувки изоляторов проверка функционирования механизмов удаления пыли или шлама. [c.231]

В книге раюсматриваются общие вопросы организации монтажных работ технологического оборудования основных процессов химических заводов и описывается процесс монтажа этого обо-рудов.ания, в частности машин для измельчения и сортировки, оборудования для отделения твердых фаз от жидких, очистки газов, сушки, обжига, подогрева и выпаривания, аппаратов высокого давления. Описанию монтажа отдельных видов оборудования предшесшует краткое описание конструкции его, а также технологического процесса протекающего при эксплуатации оборудования. Для удобства изложения и избежания повторений общие вопросы монтажа, приемка фундаментов, установка оборудования на фундамент, испытание его, общие приемы при монтаже отдельных деталей оборудования, а также понятие о технических измерениях, допусках и посадках, о контрольно-измерительных приборах и прочее выделены в отдельную главу. Основные требования техники безопасности при монтаже описываемого технологического оборудования также изложены отдельной главой. [c.4]

Порядок монтажа вакуум-аппарата в основном такой же. как и выпарного аппарата. Так как аппарат работает под вакуумом, то необходимо соблюдать особую тщательность уплотнений при сбопке фланцевых соединений корпуса, тоубопро-водов. арматуры и шиберного затвора. Если вакуум-аппарат поступает с завода-изготовителя в пазобоанном виде или возникает необходимость разобрать его из-за недостаточной мощности грузоподъемных средств или стесненности места установки аппарата, то лучше произвести гидравлическое испытание элементов поверхности нагрева вакуум-аппарата, когда он разобран. Величина пробного давления зависит от давления пара, которым обогревается вакуум-аппарат и назначается техническими условиями на монтаж аппарата. Пространство, в котором выпаривается раствор, испытывается гидравлически на давление в 1 ати. Гидравлическое испытание вакуум-аппарата и его изоляцию целесообразно (как об этом сказано при описании монтажа выпарного аппарата) произвести до его монтажа. [c.210]

Аппараты, в которых была осуществлена замена отдельных частей корпуса, врезка штуцеров, вьшравление вмятин, сварка на корпусе аппарата, подлежат гидравлическому испытанию на прочность. Гидравлическое испытание аппаратов, предназначенных для работы при температуре стенки до 200 С, проводят при пробном давлении. Зависимости пробного давления от рабочего приведены в табл. 2. [c.32]

Аппараты, работа ицие под вакуумом, испытывают при пробном давлении 0,2 МПа. Испытания ведут в течение 5 мин. После этого давление снижают до рабочего и обстукивают корпус молотком. [c.32]

Каждый изготовленный аппарат проверяется на герметичность. Для этой цели аппарат заливают водой и выдерживают в течение суток если аппарат рассчитан на работу под давлением, пробное давление должно быть равно полуторному рабочему. При отсутствии течи аппарат считается выдержавшим испытание. Оравильно Обнаруженные дефекты следует ис-/7итясги/ (7 править и аппарат вторично подвергнуть испытанию. [c.336]

После подготовительных работ, предшествующих испытанию, как то испытание на прочность и плотность систем и аппаратов, холостая обкатка компрессоров, проверка работы вспомогательного холодильного оборудования (насосы, мешалки и т. д.), вакуумирование системы и ее заполнение хладагентом и хладоносителем, холодильную установку запус кают в работу с целью проверки ее в рабочих условиях, т. е. под нагрузкой. Во время этого пробного испытания проверяется работа компрессора, испарителей, конденсаторов, рассольных и аммиачных батарей, вспомогательного холодильного оборудования трубопроводов, регулирующей и манометрической станции, а также показания приборов, измеряющих температуру, давление, а также всех узлов холодильной установки. [c.121]

Гидравлические сопротивления рассчитывают после выявления конструктивных размеров теплообмениого аппарата. Цель расчета — определить потери давления в аппарате при работе и испытаниях после изготовления. Точное определение потери давления является особенно важным для потоков низкого давления, когда даже при небольшой потере давления заметно снижается экономичность установок разделения воздуха. [c.131]

Испытывать трубопроводы полагается под непосредственными руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указаниями в проекте и специальных инструкциях и с требованиями Госгортехнадзора, а также с соблюдением правил техники безопасности. Перед началом работ по испытанию линию трубопровода условно разбивают на отдельные участки, производят его наружный осмотр, проверяют техническую документацию, устанавливают воздушные и спускные вентили, манометры, временные заглушки и подсоединяют вре-менный трубопровод от наполнительных и опрессовочных агрегатов. Отключают испытываемый трубопровод от аппаратов, машин и неиспытываемых учаЬтков труб с помощью специальных заглушек с хвостовиками. Использование для этого установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Присоединяют испытываемый трубопровод к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через два запорных вентиля. [c.250]

После ремонта одной из систем гидратации этилена было проведено гидравлическое испытание аппарата. После окончания ремонтных работ воду и системы удалили и все аппараты и трубопроводы подвергли продувке инертным газом. После загрузки реактора катализатором провели опрессовку системы на герметичность инертным газом давлением 7,7 МПа (77 кгс/см ). Убедив-щись в герметичности, давление в системе снизили до 4,0 МПа (40 кгс/см ) при таком давлении оставили систему в резерве. Через двое суток сменному персоналу было дано указание подготовить систему к пуску и начать ее разогрев. В день пуска системы произошло похолодание и часть оборудования и трубопроводов, находившаяся на наружной этажерке, подверглась воздействик> отрицательных температур. [c.313]

После сборки вакуумной установки необходимо испытать ее на герметичность. Сначала проверяют вакуум, создаваемый насосом, путем присоединения его к буферной ёмкости на 5—10 л. Затем проверяют герметичность кранов, шлифовых соединений и мест спаев. Целесообразно размещать краны или клапаны на установке таким образом, чтобы можно было отдельно испытать на герметичность различные ее части. Для проверки герметичности применяют высокочастотный течеискатель типа Тесла с электродом в виде щетки (рис. 191). Принцип работы прибора основан на возникновении искры от электрода в месте пропускания воздуха. Можно также проверить герметичность аппарата с помощью стетоскопа или смазать предполагаемые места пропусков мыльным раствором и создать в установке избыточное давление около 0,5 кгс/см . Изящный метод проверки герметичности состоит в том, что на поверхность вакуумированной установки наносят кисточкой слабощелочной раствор флоуресцина или эозина в метаноле, затем ее облучают в темноте ультрафиолетовым светом, при этом в герметичных местах будет отчетливо наблюдаться флуоресценция. Специальные методы испытаний установок, работающих в условиях высокого вакуума, описаны Лаппорте [119] и Мён-хом [126]. [c.268]

Лод пробным давлением сосуды находятся в зависимости от толщины стеиок и способа изготовления от 10 до 60 мип, поспе чего давление снижается до рабочего, а сосуд и особенно варные соединения осматриваются. Сосуд считается выдер-жаншим испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течд и потения в сварочных швах и видимых остаточных деформаций в теле аппарата. При обнаружении серьезных де-фе1 тов, вызывающих сомнение в прочности сосуда, его дальнейшая работа запрещается. [c.301]

После окончания работ по монтажу змеевиков печи и подводящих технологических трубопроводов змеевик печи отсоединяют от аппаратов заглушками и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. При нспытан1ш трубопровод заполняют водой и постепенно давление в змеевике поднимают до рабочего. При рабочем давлении осматривают все вальцованные соединения и двойники. Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему проведению испытания, давление в змеевике постепенно увеличивают до испытательной величины, равной (1,5—2,0)рраб в зависимости от рабочих условий и назначения печи. Выдержав систему иод испытательным давлением в течение не менее 5 мин, постепенно снижают давление до рабочего и тщательно осматривают все трубы и соединения. Поскольку трубы конвекциоино1 1 части иечи недоступны для осмотра, их следует особенно тщательно отбирать ири отбраковке. Забракованные детали змеевика должны быть заменены, а отмеченные дефекты устранены. Все работы по устранению дефектов должны проводиться при отсутствии в змеевике давления. Спуск воды из змеевика производят ири открытом верхнем штуцере. Недостаточная вальцовка труб может быть устранена дополнительной подвальцовкой. В случае неплотности между пробкой и корпусом двойника следует сильнее затянуть нажимные болты. Если при этом не удается утечку устранить, то следует вынуть пробку из гнезда и вновь покрыть [c.262]