Моноэтаноламиновая очистка газов регенерация растворов

Природный газ под давлением 4 МПа после очистки от серосодержащих соединений смешивается с паром в соотнощении 3,7 1, подогревается в теплообменнике отходящими газами и поступает в трубчатый конвертор метана с топкой, в которой сжигается природный газ. Процесс конверсии метана с водяным паром до образования оксида углерода протекает на никелевом катализаторе при 800—850°С. Содержание метана в газе после первой ступени конверсии составляет 9—10%. Далее газ смешивается с воздухом и поступает в шахтный конвертор, где происходит конверсия остаточного метана кислородом воздуха при 900—1000°С и соотношении пар газ = 0,8 1. Из шахтного конвертора газ направляется в котел-утилизатор, где получают пар высоких параметров (10 МПа, 480°С), направляемый в газовые турбины центробежных компрессоров. Из котла-утилизатора газ поступает на двухступенчатую конверсию оксида углерода. Конверсия оксида углерода осуществляется вначале в конверторе первой ступени на среднетемпературном железохромовом катализаторе при 430— 470°С, затем в конверторе второй ступени на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе при 200—260°С. Между первой и второй ступенями конверсии устанавливают котел-утилизатор. Теплота газовой смеси, выходящей из второй ступени конвертора СО, используется для регенерации моноэтаноламинового раствора, выходящего из скруббера очистки газа от СОг. [c.98]

Моноэтаноламиновая очистка широко распространена для очистки нефтезаводских газов от сероводорода. Использование раствора МЭА позволяет достичь высокой степени очистки, так как он обладает значительной поглотительной способностью (даже при низком давлении), и в этом основные преимущества данного процесса. Процесс очистки водным раствором МЭА имеет и существенные недостатки, основным из которых является большой расход тепла и охлаждающей воды на регенерацию раствора, что обусловлено значительной теплотой реакции взаимодействия СОа и HjS с раствором и существенным температурным перепадом между процессом абсорбции и регенерации. [c.123]

Технологические схемы моноэтаноламиновой очистки газа от СО2 Расход тепла на регенерацию моноэтаноламинового раствора Основные массообменные аппараты моноэтаноламиновой установки очистки. ............. [c.6]

Однии из распространенных методов очистки водородсодержащего газа от двуокиси углерода при производстве водорода является ыетод горячей поташной очистки, основанный на обратимой хемо-сорбции двуокиси углерода растворами карбоната калия [I]. К преимуществам этого метода, по сравнению с моноэтаноламиновой очисткой, относят высокую химическую и термическую стойкость абсорбента, возможность осуществления абсорбции и десорбции при одинаковой температуре, исключая затраты на теплообменную аппаратуру, более низкий удельный расход пара на регенерацию абсорбента, меньшую коррозионную активность рабочей среды. Однако, в отличие от моноэтаноламиновой очистки, поташный метод имеет ограничения по глубине извлечения двуокиси- углерода из газового потока, но разработанные в последнее время модификации процессов, включающие в состав хемосорбента различные активирующие добавки [2,3], способствуют устранению в некоторой степени этих недостатков. Усовершенствованием метода горячей поташной очистки является организация процесса по многопоточным схемам [4]. [c.94]

Как следует из таблицы, замена моноэтаноламиновой очистки способом Сульфинол позволяет увеличить почти в 1,5 раза нагрузку по газу. При этом для обеспечения нормальной работы регенератора его диаметр пришлось увеличить в 1,5 раза. Регенератор имел 18 клапанных тарелок, остальное оборудование — теплообменники, холодильники, хранилище, узел приготовления раствора— могут быть такими же, как и при моноэтаноламиновой очистке. По данным [188], регенерацию ведут нри 65 °С. Общий расход пара нри очистке методом Сульфинол снижается в 2—2,5 раза по сравнению с моноэтаноламиновой очисткой и на 10% по сравнению с очисткой горячими растворами поташа. Это объясняется уменьшением количества отдувочного нара и значительным снижением расхода нара на покрытие недорекуперации в теплообменниках, так [c.244]

Достоинство моноэтаноламинового метода очистки газов — простота технологической схемы, высокая реакционная способность и химическая стабильность основного реагента — моноэтаноламина, легкость регенерации насыщенных растворов. [c.311]

МПа проходит моноэтаноламиновую очистку и при том же давлении с температурой 20—40 °С поступает в нижнюю часть абсорбера 13. Абсорбер снабжен 24 колпачковыми или клапанными тарелками. Через каждые 4 тарелки насосами 1—5 осуществляется циркуляция раствора щелочи, что снижает ее общий расход. Часть раствора щелочи с низа абсорбера насосом 2 подается в промежуточный сборник 15, откуда насосом 7 направляется в колонну 16 для регенерации водяным паром. Свежий 12 %-ный раствор щелочи дозировочным насосом 6 подается в линию нагнетания циркуляционного насоса 4. В верхней части колонны устанавливаются три-четыре промывочные тарелки на них подается водяной конденсат, что позволяет устранить постепенную забивку трубопроводов на выходе газа раствором щелочи и содой. [c.115]

Институт Гипрогазоочистка, занимающийся вопросами очистки различных газов, разработал двухступенчатый моноэтаноламиновый способ очистки газа от сероводорода и углекислоты в двух последовательно включенных абсорберах с установкой двух отгонных колонн для регенерации растворов, выходящих [c.26]

Для технологических производств, на которых образуется 10—30 м /ч технологических конденсатов с содержанием сероводорода и аммиака до 4—6 г/л можно применить метод отдува (десорбции) углеводородным газом в аппарате колонного типа (рис. 11). Конденсат нагревается до температуры 95-98°С, при которой основная масса гидросульфида аммония разлагается на свободный сероводород и аммиак. Процесс проводят при делении 0,02—0,03 МПа, расходе углеводородного газа 100 м на 1 м3 конденсата. Сероводород и аммиак уносятся током газа из десорбера и направляются на моноэтаноламиновую очистку. С помощью моно или диэтаноламина происходит сорбция всей массы сероводорода и аммиака. Затем проводится регенерация сероводорода и аммиака из насыщенного раствора моноэтанол-амина. Сероводород используется в производстве серы или серной кислоты, аммиак - как удобрение для сельского хозяйства. Процесс десорбции обеспечивает снижение сероводорода в очищенном конденсате до 10—20 мг/л и аммиака до 250 мг/л. Конденсат после локальной очистки можно использовать для технологического процесса или направлять на биологическую очистку и затем в систему оборотного водоснабжения НПЗ. [c.50]

Процесс Сульфинол позволяет удалять H2S, OS, RSH, S2, а также СО2 полностью или частично из природных и нефтезаводских газов. Примерный состав абсорбента 30 % диэтаноламина, 64 % сульфолана, 6 % воды. Можно применять моно- или диизопропаноламин. В составе смешанного растворителя амин выполняет роль хемосорбента, сульфолан и вода — физического сорбента. В процессе Сульфинол удаляют OS, S2 и меркаптаны. В условиях очистки растворитель химически и термически стабилен, в несколько раз менее коррозионно агрессивен, чем водный раствор моноэтаноламина. Регенерацию осуществляют при 65 °С. В принципе технологическая схема не отличается от схемы моноэтаноламиновой очистки. После очистки способом Сульфинол в газе содержится 0,0004 об. % общей серы и 0,005 об. % СО2. [c.16]

Далее раствор поступает во второй теплообменник 4 регенератора, где подогревается конденсатом, циркулирующим в системе скруббер — охладитель установки для моноэтаноламиновой очистки газа. Затем раствор поднимается в третий теплообменник — подогреватель 3 регенератора и нагревается паром до конечной температуры 76—80 °С. Здесь из раствора выделяются СОз, КНз, пары воды и остатки СО. Из верхней части совмещенного регенератора медноаммиачный регенерированный раствор через внешний трубопровод поступает в нижний трубчатый теплообменник 6, где охлаждается раствором, направляемым на регенерацию. [c.246]

Характерной особенностью работы отпарных колонн гликольаминового раствора является возникновение коррозионных разрушений на участке от верхней части колонны до тарелки, на которую подается регенерированный раствор. Подобные же разрушения наблюдаются и при работе отпарных колонн моноэтаноламиновой очистки газа, но в рассматриваемом случае это выражено сильнее. Интенсивность коррозии отпарных колонн, выполненных из углеродистой стали, изменяется в широких пределах в зависимости от условий работы установки. Высокая температура регенерации значительно усиливает коррозию. [c.305]

Из отделения конверсии газ, подлежащий очистке от углекислоты, поступает в отделение моноэтаноламиновой очистки, где он проходит абсорберы первой ступени и очищается от углекислоты (до 3%), а в абсорберах второй ступени — до следов углекислоты. Регенерация отработанных растворов моноэтано-ламина производится в регенераторах, в которых при подогреве из раствора выделяется углекислота. Окончательная очистка раствора от углекислоты достигается его кипячением в выносных кипятильниках. Из отделения моноэтаноламиновой очистки газ поступает в отделение промывки жидким азотом для очистки от СО и Нг. [c.70]

При парциальном давлении кислых газов выше 0,7 МПа этот поглотитель обеспечивает высокую степень очистки газа и позволяет, за счет высокой сероемкости и легкости регенерирования раствора, на 30% сократить расход тепла при регенерации по сравнению с затратами тепла в процессе моноэтаноламиновой очистки. К преимуществам поглотителей, используемых для физической абсорбции, [c.59]

Те же основные группы отработанных вод образуются при получении аммиака из природного газа. Незагрязненными являются охлаждающие воды загрязненные воды образуются при компрессии газа, медно-аммиачной и щелочной его очистке и регенерации медно-аммиачного раствора, при моноэтаноламиновой очистке, сжижении аммиака и продувке котлов при сжигании СО-фракцин. [c.226]

Технологические установки моноэтаноламиновой очистки являются одноступенчатыми и работают при атмосферном давлении. В новейших установках очистка газа от Н,5 и СО, раствором моноэтаноламина производится в две ступени под давлением до 30 ат. Регенерацию насыщенного раствора моноэтаноламина проводят кипячением при атмосферном или при пониженном давлении. [c.91]

В 1967 году в опытно-исследовательском цехе в лабораторных условиях были проведены широкие исследования с целью установления оптимальных технологических условий очистки бензинов каталитического крекинга, термического крекинга, прямогонного бензина и бензина с гидроочисткой раствором моноэтаноламина. По проекту, как на Салаватском нефтехимкомбинате, так и на других нефтеперерабатывающих заводах очистка бензина от сероводорода проводилась раствором щёлочи. Однако из-за отсутствия в промышлешюсти способа регенерации отработанной щёлочи последняя сбрасывалась в канализацию, загрязняя сточные воды и атмосферу. Нужно было переходить на другой щелочной реагент, легко подвергающийся регенерации. Иа очистке газов от сероводорода цех №8 в то время уже использовал моноэтаноламин. В лабораторных условиях бьш подобран оптимальный технологический релсим моноэтаноламиновой отастки бензинов, который и был внедрён в производство. [c.106]