Известняк для производства карбида

К первой группе относятся, например, печи для сжигания-серного колчедана или серы в сернокислотном производстве, для сжигания хлора и водорода при получении хлористого водорода, печи в производстве карбида кальция и др. Близки к ним устройства, в которых получаемое при горении топлива тепло передается обрабатываемому продукту, например в печи для обжига известняка, получения цианплава из кальций-цианамида и соды и др. [c.430]

Современное производство ацетилена по карбидному методу является комбинированным производством. В нем объединены производства оксида кальция обжигом известняка, получения карбида кальция и его гидратации, а также регенерация возвратной извести и использование оксида углерода (II) для обогрева обжиговых печей и машин кальцинации гидроксида кальция. Технологическая схема подобного производства ацетилена по сухому способу представлена на рис. 11.2. [c.249]

Карбид кальция можно получать и кислородно-термическим способом в шахтной печи. Исходным сырьем при этом способе являются также кокс и известняк. Реакция между коксом и известью в шахтной печи идет при высокой температуре, которая достигается за счет подачи в нее кислорода 60—70%-ной концентрации. Продуктами реакции являются высокопроцентный карбид и почти чистая окись углерода (около 15 м кг ацетилена), поэтому экономически целесообразным является объединение производства карбида с химическим производством, потребляющим в больших количествах окись углерода. Экономичность этого способа зависит от стоимости кислорода, которого требуется около 8 кг на 1 кг ацетилена. Общий расход электроэнергии в процессе [c.146]

Чистый металл используют для восстановления соединений s, Rb, Сг, U, Zr, Th, V до металлов, для раскисления сталей. В технике применяют антифрикционные сплавы К. со свинцом. Широко применяют минералы К. Так, известняк используют в производстве извести, цемента, силикатного кирпича и непосредственно как строительный материал, в металлургии (флюс), в химической промышленности для производства карбида кальция, соды, едкого натра, хлорной извести, удобрений, в производстве сахара, стекла. Практическое значение имеют мел, мрамор, исландский шпат, гипс, флюорит и др. См. также кальция соединения. Кальцинированная сода — см. Сода. [c.61]

Кокс крупнее 25 мм и достаточной механической прочности используется ддя выплавки чугуна в домнах. В качестве литейного кокса применяется кокс, размер кусков которого не менее 40 м.м Крупный кокс используется для обжига известняка, восстановления свинцовой и других руд, а также для производства карбида кальция. Класс кокса размером 10—25 мм (коксовый орешек) используется при производстве ферросплавов, а коксовая мелочь — ддя агломерации железных руд. [c.148]

Расход энергии в производстве карбида составляет существенный элемент себестоимости. Но не меньшее значение имеют исходные материалы. Карбид может быть вырабатываем только там, где рядом с дешевой электрической энергией имеются на лицо мощные залежи известняка и подходящие по качеству и стоимости антрацит, кокс или древесный уголь. Известняки, содержащие фосфаты и соединения серы, и уголь, содержащий серу-не должны быть применены для производства карбида. [c.90]

Кокс применяют также для восстановления свинцовых, оловянных и медных руд, в производстве цинка, для обжига известняка и цемента Кокс класса 10—25 мм широко используют в производстве ферросплавов (ферросилиция, феррохрома, ферромарганца и т п ) Кокс класса 40—25 мм применяют для производства карбида кальция Коксовая мелочь широко применяется для агломерации железных руд [c.174]

Так, на 1 m ацетилена при производстве его из карбида кальция расходуется (включая производство карбида кальция) электроэнергии 11 тыс. кет, кокса и угля около 3 т, известняка 6 т. [c.24]

Исходным сырьем в производстве карбида кальция являются обожженная известь, антрацит или кокс и углеродистые материалы для обжига известняка. Обожженную известь, т. е. окись кальция (СаО), получают при обжиге известняка в известковообжигательных печах. [c.23]

Известь для производства карбида кальция получается путем обжига лучших сортов известняка (табл. 7) с незначительным количеством примесей и плотной кристаллической структурой. [c.133]

Для производства карбида расходуется наиболее чистый известняк, поэтому карбидный ил представляет собой чистую гашеную известь, получаемую в виде водной суспензии. На фиг. 82 показано изменение агрегатного состояния ила в зависимости от содержания в нем воды. [c.246]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии при производстве карбида кальция и значительное количество потребляемого сырья (известняка и кокса), перерабатываемого в несколько стадий. Достоинство этого метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольших примесей не представ- [c.117]

Важны также физические свойства известняка для данного процесса. Более плотные, по возможности кристаллические разности лучше подходят для производства карбида, чем менее плотные. [c.2]

Наиболее общепринятыми требованиями к качеству известняка для производства карбида кальция можно считать следующие " [c.2]

Если известняк, применяемый для производства карбида, содержит примесь фосфатов, они могут в электрической печи перейти в фосфиды. Ацетилен, полученный из такого карбида, вследствие примеси фосфинов может самопроизвольно воспламеняться, а это может оказаться причиной больших несчастий. Умышленно же смесь фосфида и карбида кальция иногда применяют в световых буях , ослепительное пламя которых не гаснет в самую сильную бурю. [c.483]

Карбонат кальция как химическое сырье используется для производства карбида кальция, но в особенно большом количестве — для производства негашеной извести. При накаливании, обжиге известняка возникает обратимая реакция [c.566]

На действующих мощных карбидных заводах большую часть карбида кальция перерабатывают на ацетилен. Предложено получающуюся при этом в качестве отхода Са(0Н)2 (так называемую пушонку) после дегидратации и брикетирования использовать вместо извести. Опыт показал, что переходящие в пушонку из углеродистых материалов примеси при многократном использовании накапливаются в ней и делают ее неприменимой в производстве карбида кальция. Поэтому при существующем качестве кокса возможно использовать не более 30% пушонки в смеси с известью 117]. Строительство двух технологических линий подготовки известкового сырья — обжига известняка и обжига и брикетирования пушонки — экономически нецелесообразно. Более выгодно применять пушонку как строительный материал. Но в этом случае необходим строгий контроль за содержанием ацетилена в пушонке, поскольку выделение ацетилена при перевозках и переработке ее может привести к взрывам. [c.43]

Производство карбида кальция состоит из следующих стадий обжига известняка, приготовления шихты, получения карбидного плава, дробления или гранулирования карбида кальция. [c.46]

Однако производство карбида кальция, несмотря на постоянное совершенствование технологического процесса, остается громоздким и тяжелым по условиям труда. Серьезным ограничением для развития этого процесса остаются трудности в обеспечении известняком, удовлетворяющим по качеству технологическим требованиям стр. 52), а также высококачественным коксом. Многие крупные месторождения известняка, пригодного для переработки, не могут использоваться, так как перевозка известняка на дальние расстояния невыгодна. Все указанные обстоятельства часто служат серьезным аргументом в пользу выбора других методов производства ацетилена э- 11. 12 [c.394]

Известняк, применяемый для производства карбида кальция, должен иметь следующий химический состав (%) [c.6]

При большом содержании в известняке кремнезема и при наличии в щихте окиси железа кремнезем соединяется с железом и образует ферросилиций. На его образование расходуется дополнительное количество электрической энергии, поэтому содержание кремнезема в известняке, применяемом для производства карбида кальция, не должно превышать 1%. [c.6]

Ниже приведены требования, которые предъявляются к применяемым при производстве карбида кальция сырым материалам известняку, антрациту, коксу. [c.23]

По изложенным причинам известняки с большим содержанием глины, так называемые мергели, а также доломиты, со значительной примесью окиси магния, не могут быть использованы как сырье для производства карбида кальция. [c.25]

По ГОСТ в ацетилене не должно быть больше 0,06% фосфористого водорода (РНз) поэтому в производстве карбида не должен применяться известняк, содержащий более 0,008% Р. [c.25]

Таким образом, к составу известняка, применяемого в производстве карбида кальция, предъявляются следующие требования [c.25]

Известняк, идущий на производство карбида, должен также обладать определенными физическими свойствами, в частности [c.25]

В качестве сырья для получения карбида кальция служит окись кальция (известь) и тот или иной сорт углеродистого восстановителя. Окись кальция идет в шихту в виде обожженного и з-вестняка. Попытки применения для производства карбида необожженного известняка ( a Og) дали отрицательные результаты, так как приводят к увеличению расхода энергии и угля, а также и электродов вследствие окислительного действия СОг, выделяющегося при диссоциации a Oj. Поэтому наибольший допустимый недожог извести составляет 1,5—2,0% Oj. [c.91]

Примерный состав известняков, применяемых в производстве карбида кальиия [c.26]

Содержание углерода в коксе колеблется от 80 до 95%, а золы от 3 до 20%. Отход коксовой мелочи при хорошем качестве кокса должен составлять не более 5%. Если для производства карбида кальция применяется известняк указанного выше состава, то количество золы в коксе не должно превышать 8—10%. [c.29]

Известняк должен содержать минимум 95—96 СаСО . Содержание фосфора — не выше 0,006%. Известняк с большим содержанием фосфора не пригоден для производства карбида. Аналогично фосфору действует и мышьяк. Окись магния и окись алюминия делают карбид вязким и затрудняют выпуск. Содержание М 0 не должно превышать 2,5%. Кремнезе.ма допускается до 6% при отсутствии магниевых и алюминиевых соединений. Для определения малых количеств магния в присутствии большого количества кальция Оирагс (см. выше) берет 5—6 г [c.1]

Какие требования предъявляются к известняку, идущему на производство карбида кальция [c.39]

Качество извести влияет в значительной мере на протекание процесса производства карбида кальция и на работу электропечей. При повышенном содержании в извести недопала понижается производительность печи и увеличивается расход электроэнергии, так как в электропечи происходит обжиг оставшегося в извести известняка, на что расходуется дополнительное количество электроэнергии. [c.74]

Какая степень обжига известняка требуется для производства карбида кальция (величина недопала) [c.83]

Производство карбида кальция и производство извести характерны высокими температурами процессов и выделением большого количества пыли само производство карбида кальция относится к числу взрывоопасных и огнеопасных. Как при обжиге известняка, так и при получении карбида кальция выделяется и значительное количество вредных газов, в основном окиси углерода (СО) образуются также сернистый газ (ЗОа) и ацетилен (С Н,). [c.169]

Для производства карбида кальция применяют наиболее чистый известняк. Поэтому при взаимодействии карбида кальция с водой образуется чистая гашеная известь в виде суспензии или пушонки. При разложении 1 кг карбида получается до 2 л тестообразного карбидного ила. Установлено, что в свежем карбидном иле содержится 91,2—97,7% гидроокиси кальция в пересчете на сухое вещество. При длительном соприкосновении с воздухом часть гидроокиси кальция взаимодействует с двуокисью углерода, содержащейся в воздухе, и превращается в углекислый кальций. [c.53]

Для производства карбида пригодны лишь наилучшие сорта известняка с минимальным количеством примесей и достаточна плотной кристаллической структурой, дающие при обжиге минимальное количество мелочи и пыли. Мелкая известь непригодна для шихты, так как она выносится из печи с отходящими газами до того как вступит в реакцию. [c.92]

Кузнецов [29] приводит следующие нормы, установленные промышленностью для состава известняка, идущего на обжиг и применяемого затем в производстве карбида кальция (%) [c.93]

Производство карбида кальция. В середине 60-х годов производство карбида кальция на основе угля (кокса) и известняка достигало 10 млн. т/год. Это объясняется тем, что ацетилен, получаемый при взаимодействии карбида кальция с водой, широко применялся в сварочной технике и в химической промышленности для производства этанола, уксусной кислоты и уксусного ангидрида, ацетальдегида, ацетона, цианамида кальция, винилхлорида и других продуктов органического синтеза. В 1974 г. производство карбида кальция снизилось до 3 млн. т/год в связи с расширением использования для указанных производств этилена, получаемого из дешевого нефтяного сырья. В настоящее время вновь рассматривается вопрос о производстве ацетилена, который может быть получен путем взаимодействия угля с известняком при 2000—2200 °С [16, с. 76], газификации угля и пиролиза образующегося при этом метана, гидрирования угля с последующей конверсией гидро-генизата в ацетилен в плазменном или дуговом реакторах, а также путем вдувания потоком водорода угольной пыли в электродуговой реактор с быстрой закалкой выделяющихся газов [50], На основании теоретических разработок и усовершенствования аргонового и аргоноводородного плазменных реакторов максимальный выход ацетилена составляет 59 г/(кВт- ч), степень превращения углерода в С2Н2 достигает 14% [51]. [c.22]

Серьезным ограничением для расширения производства карбида кальция остаются трудности в выборе известняка, удовлетворяющего по своему качеству требованиям производства. Необходимо, чтобы в известняке содержание окиси магния было не выше 1 %. Это требование и некоторые другие (содержание карбоната кальция, серы, полуторных окислов и окиси кремния) ограничивают возможности использования различных известняков для целей производства. Использование имеющихся месторождений качественных известняков ограничено потребностями в конечной продукции для определенного района расположения производства. Крупные карбидные печи обладают способностью длительно сохранять тепло в зоне расплава таким образом, что в течение нескольких часов не происходит застывания и умец шения электро-. проводности в зоне электродов. Это позволяет останавливать печи в так называемые пиковые часы выработки электроэнергии. [c.9]

Главные посторонние примеси, встречающиеся в известняке, являются соединениями магния, кремния, железа и алюминия. В небольших количествах часто присутствуют также соединения фосфора и серы. Бингам (Bingham) указывает следующие количества, как максимально допустимые для производства -карбида окись магния 0,50% окислы железа и алюминия 0,50% и лишь следы серы. Общее количество СаСОд в таком известняке должно составлять от 97 до 98%. В связи с этим установлением качества известняка, годного для производства карбида, интересно отметить, [c.234]

Вблизи сырьевой базы строят также предприятия,, использующие нетранспортабельное и малотранспортабельное сырье, например, сернистые газы, углеводородные газы нефтепереработки и др. Не только вблизи источников сырья, но и вблизи топливно-энергети- Сческих баз следует размещать такие производства, как, например, "производство карбида кальция, фарфоро-фаянсовое, химических, олокон и др. На производство 1 т карбида кальция расходуется - 1,5 т известняка, 0,6 т кокса и около 2800 квт-ч электроэнергии, ч На производство 1 т фарфоровых изделий расходуется 2,5—2,8 т сырья и 5—7 г условного топлива на 1 т вискозного шелка — око- ло 4 т сырья и 12 г условного топлива, на 1 т вискозного корда — свыше 4 т сырья и 9 г условного топлива. [c.17]

Следующим промышленным методом фиксации азота, реализованным в промышленности почти одновременно с дуговым, был цианамидный, разработанный немецкими инженерами А. Франком и Н. Каро. Метод основан па экзотермической реакции взаимодействия карбида кальция с элементным азотом при температуре около 1000° С. Поддержание температуры, необходимой для синтеза цианамида кальция в промышленных аппаратах, осуществляется автотермично за счет тепла реакции. Небольшой расход электроэнергии необходим лишь в начальный период для создания очага реакции. Кроме того, электроэнергия требуется для получения элементного азота из воздуха методом сжия ения и ректификации последнего. Наибольшее количество энергии расходуется в электропечах на производство карбида кальция из известняка и кокса. На 1 т связанного азота в форме a N2 суммарно расходуется около 7,5 т известняка, 3,5 т каменного угля и 12 тыс. кВт ч электроэнергии. Общий расход энергетических ресурсов составляет около 8 т.у.т. Первая промышленная установка производства цианамида кальция была построена в 1905 г. в Италии. [c.10]

На рис. 4 приведена схема производства карбида кальция в карбидной печи мощностью 25 ООО кет с электродами, расположенными в ряд . Обжиг известняка на заводах с такими мощными печами обычно не производят, а используют в качестве сырья известь, обожженную на месте добычи известняка. Это сокращает перевозки. Известь поступает на завод в специальных контейнерах 1, в которых она хранится. По мере необходимости контейнеры с известью перемещают мостовым краном к буцде-рам, установленным над дробилкой 2. Дробленая известь элеватором загружается в бункер 3. На крупных карбидных заводах, помимо свежей извести, используют и так называемую возвратную известь возвратная известь, получаемая из шлама сухих ацетиленовых генераторов, также поступает в контейнерах и загружается в бункер 4. Антрацит и кокс загружают в бункеры 5 п 6. Сырые материалы отвешиваются в необходимых количествах на автоматических весах и ковшевым транс портером 7 загружаются в бункеры расположенные над карбидной печью 12. Из этих бункеров шихта спускается по трубам 9 в печь. Концы труб могут перемещаться поперек печи, чем обеспечивается распределение шихты по всей поверхности ванны, Это перемещение осуществляется с помощью специального пневматического устройства или электродвигателя. [c.20]

Для производства карбида кальция могут быть использованы только чистые сорта известняка, содержащие не менее 97% карбоната кальция. Следует учесть, что из 100 частей карбоната кальция (СаСОз) получается при обжиге 56 частей окиси кальция (СаО). Следовательно, доля примесей, остающихся в извести, увеличивается после обжига в 100 56=1,8 раза, т. е. если в известняке был 1% примесей, то в извести их будет уже 1,8%. [c.24]

В случае большого содержания углерода в шихте часть кремнезема может восстановиться в металлический кремний, который удаляется с газами, отходящими из печи. При наличии в шихте окиси железа, которая на практике почти всегда содержится в извести и углеродистых материалах, кремнезем соединяется с железом и образует ферросилиций, осаждающийся на поду печи. На все эти процессы излишне расходуется электрическая энергия. Поэтому содержание кремнезема (SiOg) в известняке, применяемом для производства карбида, не должно превышать 1 %. [c.24]

Фосфор, (Р) относится к числу наиболее вредных примесей, встречающихся в известняке. В электропечах он образует фосфористый кальций (СззРа), который при последующем разложении карбида кальция водой выделяет фосфористый водород (РНд)— вредный газ, а в смеси с ацетиленом опасный в отношении самовоспламенения. Поэтому к известняку, применяемому для производства карбида, предъявляются жесткие требования, в отношении содержания фосфора. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология