Поликонденсация в блоке массе

Подобных вопросов возникает огромное множество, но остановимся на перечисленных. В промышленной практике доминируют процессы непрерывного действия, отличающиеся большими стабильностью и однородностью продукта, чем периодические. Кроме того, при больших масштабах производства затраты ка организацию непрерывного процесса ниже, так как выше удельная производительность аппаратуры. Исключение составляют процессы суспензионной полимеризации, некоторые процессы полимеризации в блоке, поликонденсации в массе и другие, протекающие с низкими скоростями. Для этих процессов переход к непрерывному режиму синтеза не дает преимуществ. [c.166]

Добавляя при поликонденсации монофункциональные соединения, можно регулировать молекулярную массу продукта поликонденсации. Такие добавки монофункциональных реакционноспособных соединений используют при получении олигомеров, применяемых для синтеза блок-сополимеров (см. с. 201). [c.150]

Способы синтеза блок-сополимеров основаны на использовании концевых функциональных групп олигомеров или живых олигомеров, полученных ионной полимеризацией, а также на инициировании полимеризации мономера В олигомерными радикалами, построенными из звеньев А. Олигомеры, содержащие определенные функциональные группы, можно синтезировать методами поликонденсации при избытке одного из компонентов или в присутствии монофункционального соединения, ограничивающего молекулярную массу полимера (см. с. 150), а также методом цепной полимеризации в присутствии некоторых инициаторов и регуляторов. [c.201]

Полимеризацию и поликонденсацию в блоке, или в массе (блочная полимеризация или поликонденсация), проводят в массе жидкого мономера (или мономеров). Если образующийся полимер растворим в мономере, то постепенно в ходе реакции вязкость среды увеличивается, и в результате образуется сплошной монолитный блок полимера. Если полимер нерастворим в мономере, то полимер получается в виде порошка или пористого тела. [c.42]

Если исходные компоненты и полимер устойчивы при те.мле-ратуре плавления, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при температуре 200—280 . Очень важно обеспечить равномерный обогрев реакционной смеси. Для уменьшения вероятности протекания побочных реакций (окисление, деструкция, декарбоксилирование и др.) процесс проводят в атмосфере инертного газа и заканчивают обычно в вакууме для более полного удаления простейшего вещества, выделяющегося при иоликонденсации (воды, а.м.миака, хлористого водорода и др.). По окончании поликонденсацин и о.хлаждении реактора поли.мер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Последующая переработка таких блоков затруднена, и поэтому расплавленную массу обычно выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из полученной крошки формуют различные изделия. Достоинством способа [c.128]

В зависимости от свойств исходных мономеров и требований, предъявляемых к получаемым пленкообразующим веществам, процессы полимеризации и поликонденсации могут проводиться следующими способами в блоке (или в массе) в растворе (лаковый способ) в эмульсии или в суспензии. [c.40]

Блочная поликонденсация имеет те же недостатки, что и полимеризация в блоке. Кроме того, из вязкой массы образующегося полимера побочный низкомолекулярный продукт удаляется с трудом. При низком значении константы равновесия реакции это приводит к получению полимеров с небольшой молекулярной массой и высокой полидисперсностью, [c.42]

Предложен новый метод синтеза блок-сополимеров полиэтилентерефталата [61], который заключается в том, что в качестве второго компонента применяется полиэфир, полученный при поликонденсации этиленгликоля с ароматическими (фталевой и изофталевой) или жирными дикарбоновыми кислотами. Такой блок-сополимер синтезируют по реакции обмена путем совместного плавления полиэтилентерефталата с одним из полиэфиров указанного состава (10—20% от массы полиэтилентерефталата) в вакууме в течение 3 ч. [c.165]

Полимеризационные формы. К этому типу можно отнести различные периодически действующие устройства, в которых во время цроцесса полимеризации не происходит перемешивания реагентов и продукт ползгчается непосредственно в виде готового изделия или полуфабриката (листа, трубы, пластины, блока и т.д.). Этот тип аппаратов в ограниченном масштабе применяется в производстве полимеров линейного строения (в основном полиметилметакрилата и сополимеров акриловых мономеров, стирола). Формы широко применяются при производстве полимеров трехмерной структуры. Стадии окончательного формования изделия часто предшествуем получение жидкого форполимера (или олигомеров) путем полимеризации (или поликонденсации) в массе в реакторах смешения периодического действия. [c.279]

В отличие от других конденсационных методов гомофункцио-нальная поликонденсация позволяет получать полисилоксаны очень высокой молекулярной массы, для чего нужны, однако, мономеры высокой функциональной чистоты . Этим методом синтезируют как гомополимеры, так и статистические и блоксополимеры. Длина силоксановых блоков в последних определяется значением а в исходных силоксандиолах и мольным соотношением мономеров [24]. Однако блоксополимеры, полученные этим методом, неизбежно содержат примеси гомополимеров. [c.467]

Показано, что полиамидополиарилатам, синтезированным межфазной поликонденсацией, несвойственно равномерное чередование по цепи амидных и арилатных звеньев. Эти полимеры содержат в составе своих цепей большей или меньшей длины полиарилатные и полиамидные блоки. Благодаря изменению условий проведения процесса (очередность введения в сферу реакции исходных веществ, изменение природы органической фазы и др.) можно конструировать полиамидополиарилаты, содержащие в своем составе блоки разной молекулярной массы. [c.73]

Модель К сконструирована для пластикации и смешения влажных (вплоть до пастообразных) материалов и пластических масс. Машины этой модели применяются также для переработки шоколадных масс, карамельных смесей, тестообразных веществ, композиций для изготовления анодных блоков и других так называемых электродных смесей. Кроме того, машины данного типа используются в химической технологии для ацетилирования целлюлозы, в качестве форреакторов в производстве плавиковой кислоты, кристаллизаторов и реакторов для процессов поликонденсации н полиаддукции (полиприсоединения). [c.106]

Поликонденсация и полимеризация. Эти методы позволяют, исходя из различных производных аминокислот, дииептпдов или трипептидов, в одну стадию получать П. с мол. массо до нескольких миллионов. В случае использования двух или более различных мономеров этими способами получают либо статистич. сополимеры, либо продукты с короткими блоками из двух, трех или четырех аминокислотных остатков. [c.17]

Коршак, Челнокова и Школина [45] изучили поликонденса-цию дикарбоновых кислот с гидразином, приводящую к образованию полиаминотриазолов. Они пришли к выводу, что эта реакция относится к области неравновесной поликонденсации (см. стр. 38), так как является необратимым процессом и не сопро-вождается обменными реакциями вследствие большой устойчивости образующегося триазолового цикла. Поэтому образование сополимерных полиаминотриазолов происходит лишь при. поликонденсации исходных дикарбоновых кислот с гидразином. Если же нагревать уже готовые однородные полиаминотриазолы, то, как показали эти же авторы [46], образуются с небольшим выходом только блок-сополимеры, а основная масса гомополимеров возвращается в неизмененном виде. [c.20]

Поликонденсация в расплаве проводится в тех случаях, когда исходные мономеры и полимер устойчивы к высоким температурам, при которых обычно проходит реакция (200—280° С). По окончании поликонденсации выдавливают полимер в виде блока (ленты, полосы, прутка) и после охлаждения его измельчают. Гранулы или порошок используют для формования изделий. Основные трудности поликонденсации в расплаве достижение равномерного нагрева реакционной массы, предупреждение побочных реакций (окислени ) и удаление образующихся побочных продуктов (воды, хлористого водорода, аммиака и др.). Эти затруднения уменьшают или исключают проведением процесса в атмосфере инертного газа и окончанием его под вакуумом. Преимуществом этого способа является отсутствие растворителя, который замедляет поликонденсацию, требует своего удаления после реакции и регенерации. [c.33]

Необходимость выполнения этих условий диктуется особенностями реакции поликонденсации соли АГ, протекающей при низких температурах со значительной скоростью. При 220 в течение 40 мин образуется полимер с молекулярным весом около 5000, имеющий такую же температуру плавления, как и высокомолекулярный продукт (около 255°С). Следователько. подъем температуры в интервале от 200 до 260 °С должен производиться с такой скоростью, чтобы вода, применявшаяся в качестве реакционной среды, не была бы отогнана раньше, чем будет достигнута температура плавления полимера. В этом случае вся масса образующегося полиамида диспергирована в воде и при достижении температуры плавления переходит в расплав. Если же скорость разогрева реакционной массы недостаточна, то при поддержании давления на уровне 15—19 ат вся вода из автоклава удаляется раньше, чем температура реакционной массы достигнет температуры плавления полимера, и в автоклаве образуется твердый блок полимера. [c.448]

Для синтеза полигексаметиленадипамида используется обычный автоклав (без мешалки) емкостью 2,5 м , достаточной для получения разовой партии полимера массой до 1000 кг. Автоклав обогревается парами ВОТ. Для избежания возможности попадания в автоклав воздуха на стадии проведения процесса при атмосферном давлении он снабжен системой гидрозатвора. Первая стадия процесса поликонденсации протекает в водной среде до достижения температуры 260 С давление при этом поддерживается на уровне 1,5—1,9 МПа при непрерывном спуске водяного пара в гидрозатвор. В этих условиях уже в начале процесса при температуре 210—220 °С наблюдается образование полимера с невысокой молекулярной массой и температурой плавления, соответствующей температуре плавления полимера с высокой молекулярной массой (около 255 °С). Поэтому нагрев реакционной массы до 260 °С должен проводиться с достаточной интенсивностью с тем, чтобы вода сохранилась в автоклаве до достижения реакционной массой температуры, равной температуре плавления полимера. Только в этих условиях образава вшийся в начальной стадии процесса диспергированный в воде полиме,р при достижении температуры плавления переходит в расплав. В противном случае, если скорость подъема температуры реакционной массы недостаточна, вода из автоклава будет удалена раньше достижения температуры, необходимой для перехода полимера в расплав, при этом неизбежно образование твердого полимера в виде блока. Расплавление образовавшегося блока связано (из-за низкой теплопроводности полимера) со значительным повышением температуры [c.148]