Аммофос с распылительной сушилкой

Получающуюся аммофосную пульпу перерабатывают в аммофос по схеме с сушкой в распылительной сушилке. Удаляемый из пульпы сернистый ангидрид может быть использован для получения [c.521]

Если при производстве аммофоса применяют распылительную сушилку, то на очистку от пыли, аммиака и фтора направ- [c.39]

Рис. Х1-2. Схема производства аммофоса из экстракционной фосфорной кислоты с применением распылительной сушилки

Применяемая в данной схеме распылительная сушилка объемом 510 рассчитана на испарение 2,2 t 4 воды, т. е. влагосъем составляет около 4 кг/ м -ч). Пульпа распыляется с помощью вращающегося диска. Температура топочных газов, поступающих Б сушилку, 650° С, температура отработанных газов 105° С, температура высушенного аммофоса около 95° С. [c.386]

Рис. 8.8. Схема производства аммофоса с распылительной сушилкой

Схема с сушкой пульпы в башенной распылительной сушилке. Аппаратурная схема не отличается от применяемой в производстве аммофоса (см. рис. Х-3). Сущность процесса производства карбоаммофоски по этой схеме состоит в следующем нейтрализацией экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком получают аммофосную пульпу, как описано выше (стр. 304). Пуль- [c.337]

Распылительные сушилки в производстве двойного суперфосфата и аммофоса и вспомогательное оборудование к ним должны быть оснащены надежно работающими автоматическими регулирующими устройствами и контрольно-измерительными приборами для замера температур, давлений, расходов и других параметров. [c.37]

Конечная влажность продукта обусловливается техническими требованиями, например, приданием продукту хороших сыпучих свойств. Диэлектрические характеристики также зависят от влажности материала. При сушке пищевых продуктов конечная влажность определяется свойствами его консервирования. При повышенной влажности быстро развиваются гнилостные бактерии. С другой стороны, пересушка материала приводит к повышенным затратам тепла и электроэнергии и уменьшению интенсивности сушки. Поэтому в большинстве случаев при проведении экспериментальных работ должна быть определена оптимальная по технико-экономическим и качественным показателям конечная влажность продукта. Необходимо помнить, что с повышением конечной влажности продукта уменьшается вероятность перегрева частиц, улучшаются условия транспортирования и упаковки из-за уменьшения пыления и упрощается проблема выделения пыли из отходящих за сушилкой газов. С другой стороны, при повышенной влажности увеличивается слеживаемость продукта. Например, при сушке аммофоса с влажностью 3—4% он в нагретом состоянии обладает некоторыми пластическими свойствами. Вывод его из сушилки при температуре 80—90° С затруднен — забиваются окна циклонов и т. д. После сушки его в распылительной сушилке до 0,5—1,5% он стал обладать хорошими сыпучими свойствами. [c.196]

При сушке аммофоса в распылительной сушилке аммиак практически не выделяется. Сухой порошкообразный аммофос (влажностью до 1%) поступает в барабанный гранулятор 16, куда подается для гранулообразования исходная пульпа. При получении комплексных удобрений различных марок в гранулятор дополнительно вводят, например, хлористый калий, карбамид, аммиак и т. д. Сюда же возвращается мелкая (нетоварная) фрак- [c.349]

Сушка и гранулирование в кипящем слое пока еще сопряжены с большими трудностями. При переработке термочувствительных материалов по схемам, показанным на рис. VII-42, приходится значительно снижать начальные температуры газов, что для многотоннажных производств экономически нецелесообразно. Например, максимально допустимая начальная температура газов при сушке и гранулировании аммофоса в кипящем слое не превышает 170° С, тогда как в распылительных сушилках аммофос высушивается при 650° С. С увеличением производительности аппарата гидродинамика кипящего слоя изменяется и возникает неравномерное температурное поле. Затруднительно также равномерное распределение распыленного материала в объеме кипящего слоя. Например, по данным МИХМ (см. табл. VI1-3), при сушке нитрофоски в аппарате диаметром 0,25 м температура достигала 250° С, а с увеличением диаметра до 1 м она снизилась до 160° С. Производительность одной форсунки для распыления раствора в кипящий слой ограничена. Поэтому для промышленных установок с кипящим слоем потребуется большое количество форсунок. С увеличением производительности одной форсунки более вероятна агломерация частиц материала. Унос пыли из аппарата с кипящим слоем при распылении растворов в слой меньше, чем в случае распыливания их над слоем материала. [c.355]

Вследствие недостаточной экономичности и затруднений при эксплуатации распылительные сушилки в производстве аммофоса в дальнейшем не будут применяться в СССР. [c.243]

Второй пример — распылительная сушилка с дисковым распылением. Основное возмущение— /з(т) =оу1 (т). На рис. 3 представлена реализация Wi x), полученная на промышленной сушилке, используемой в производстве аммофоса. Как видно из рис. 3, возмущение имеет случайный характер и значительный диапазон изменения (от 36 до 82%) нестационарность возмущения имеет характер, близкий к монотонному, что заметнее на участках с более частым измерением W (опыты от № 15 до №25 и от №66 до № 76). Учитывая практически гомогенную среду (пульпа поступает из емкости с интенсивным перемешиванием), можно отнести аппарат к классу С. [c.232]

Аммофосная пульпа полностью высушивается в распылительной сушилке, порошкообразный аммофос гранулируется на валковых прессах. [c.210]

РИС. ]/И-16. Блок-схема производства аммофоса с использованием распылительной сушилки и двумя вариантами гранулирования [c.218]

Аммофос получают нейтрализацией аммиаком экстракционной или термической фосфорной кислоты. Образовавшуюся пульпу, твердая фаза которой состоит из NH4H2PO4, (NH4)2HP04 и продуктов нейтрализации примесей фосфорной кислоты, высушивают в распылительной сушилке и во вращающейся печи в смеси с ретуром готового продукта. [c.478]

Схема производства аммофоса с применением распылительной сушки пульпы 345 npjj которой не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты, изображена на рис. 372. Экстракционная фосфорная кислота (22—28% Р2О5) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7. Сушка в распылительной сушилке производится дымовыми газами с температурой 650°, получающимися в топке при сжигании газообразрюго топлива. Вы.хо-дящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100° и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.521]

Схема производства аммофоса из неупаренной фосфорной кислоты изображена на рис. 216. Кислоту нейтрализуют аммиаком в трех последовательно установленных сатураторах 2 с мешалками из хромоникеле вой стали. Аммиак непрерывно поступает во все сатураторы, что позволяет поддерживать более равномерный тепловой режим процесса нейтрализации. Б6.льшая часть образующейся аммофосной пульпы ( 90%) направляется в распылительную сушилку 7, где распыливается быстро-вращающимся горизонталь- [c.590]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

Вариант схемы производства аммофоса с использованием распылительных сушилок изображен на рис. 146. Экстракционную фосфорную кислоту (22—28 % Р2О5) нейтрализуют аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах (сатураторах) 1 при 80—115°С до мольного отношения NHg i Н3РО4 не более 1,1 (pH < 5). При этом образуется подвижная суспензия. Часть ее (70—80 %) с температурой 100—105 °С из последнего реактора поступает в распылительную сушилку 5, сюда же подают топочные газы, получаемые при сжигании газообразного или жидкого топлива. Выходящие нз сушилки дымовые газы имеют температуру 100— 115°С и проходят для очистки от пыли циклон 6. [c.292]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % N, PaOg и К2О) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % P Og) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. гл. 4) с последующим смешением образующейся массы с хло- [c.303]

Порошковидный аммофос, получаемый в башенной распылительной сушилке, гранулируют также методом прессования (см. стр. 162). В этом случае аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый виброгрохот для отсева крупных частиц, которые доизмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и просыпь , не спрессовавшаяся в плитку в прессе. Мелкие частицы аммофоса после грохота и ретур собираются в иапорном бункере пресса. [c.306]

Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

При получении аммофоса с содержанием 49,6% Р2О5 и 11,2% N по схеме с башенной распылительной сушилкой типичны следующие расходные нормы на 1 т действующих веществ (Ы+Р205) [c.317]

В установках производства гранулированного аммофоса используется неупаренная фосфорная кислота с содержанием около 25% РзОз- Фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком в последовательно расположенных реакторах. Температура пульпы не превышает 90°С, и потери аммиака невелики. Пульпу сушат в распылительной сушилке топочными газами. Высушенный порошкообразный продукт гранулируют, подсушивают и сортируют. [c.148]

Средний показатель выполнения квартального плана равен Не выполнили план выпуска ашофоса Кингисеппское п/о "Фосфорит" (необеспеченность фосфорной кислотой в связи с ремонтом сернокислотного цеха). Воскресенское п/о "Минудобрения" (задержка с выходом из капремонта) и Уваровский химический завод (необеспеченность фосфорной кислотой). Самые высокие показатели использования мощности (таблД) дали цехи аммофоса Алмалыкского завода - 114,3 (цех № 2, схема с БГС) и Крымского завода двуокиси титана - 113,5 (схема с распылительными сушилками). [c.75]

Из трех цехов проектная мощность освоена с превышением (116%) цехом аммофоса Джамбулского завода, что объясняется в основном имеющимся резервом оборудования по распылительным сушилкам. Освоение проектной мощности цехами аммофоса Кедайнокого ком бината и Алмалыкского завода было недостаточным — 57% и 51,5% соответственно, что является следствием трудностей освоения этих цехов. Трудности, вскрытые проведенными обследованиями, в основном следующие [c.33]

При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы — тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 147. Экстракционная фосфорная кислота (22— 28% PgOg) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90—80% моно- и 10—20% диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем моноаммонийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит — она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7, где она сушится дымовыми газами с температурой 650 °С, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива. Выходящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100 °С и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.306]

Частичной нейтрализацией газообразным аммиаком фосфорной кислоты получают аммофос ЫН4Н2Р04 с примесью (ЫН4)2НР04. Пульпу направляют в распылительную сушилку, а затем гранулируют и высушивают как двойной суперфосфат. Производительность до 750 т сут. Аммофос — сложное удобрение и содержит 47—53% Р2О5 и 11—12% N. Из полифосфорной [c.88]

Иногда в процессе сушки частично из сухого материала выделяются ценные вещества (аммиак, фтор и т. д.), тогда скруббер используется как абсорбционное устройство. Например, для улавливания аммиака при сушке аммофоса скруббер орошается слабой фосфорной кислотой, которая далее поступает на сатурацию, где получается исходная пульпа аммофоса. Использование мокрых скрубберов при сушке распылением имеет большое значение, так как они применяются не только как пылеуловители, но и в качестве теплоуловителей. Тепло отработанных газов используется для подогрева и предварительного сгущения высушиваемого раствора, что значительно улучшает экономические показатели распылительной сушилки. Кроме того, для термостойких материалов в сушильной камере можно интенсифицировать сушку за счет повышения температуры отходящих газов без уменьшения к. п. д. всей установки. Мокрые скрубберы обладают большой эффективностью в улавливании мельчайших частиц пыли. Степень очистки газов достигает в них 90—98% и выше в зависимости от физических свойств частиц и распыли-ваемой жидкости. [c.257]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

Технологическая схема производства аммофоса с распылительной сушилкой и гранулированием в смесителе и окаточном барабане (см. рис. У1П-6) [26, 119, 120]. Фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком последовательно в двух-трех реакторах-сатураторах до pH 4,5—5,0. В последний сатуратор поступают также стоки из абсорберов. Распределение аммиака по сатураторам преследует цель предотвратить разогревание реакционной пульпы за счет тепла реакции до температуры выше 115°С, во избежание сильного выделения аммиака в газовую фазу. В первом сатураторе поддерживают pH не менее 2,5—2,7, так как при более низком pH возможно образование неуовоявмого соейинения ЫН Н8(А1, Ре)9(Р04)в- бНгО [12], [c.243]

Гранулирование порошковидного аммофоса методом прессования [28]. Схема и режим получения аммофосной пульпы и ее сушки в распылительной сушилке не отличаются от описанного выше. Порошковидный аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый грохот для отсева крупных частиц, которые донзмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и порошок, оставшийся не спрессованным в плитку на прессе ( просыпь ). Мелкая фракция аммофоса после грохота собирается в напорном бункере пресса, в который поступает и ретурный продукт. [c.246]

Применяемая в описанном процессе распылительная сушилка имеет объем 510 м и рассчитана на испарение 2200 кг/ч воды. Пульпа распыливается быстровращающимся диском. Температура топочных газов, поступающих в сушилку, достигает 650 °С, температура отработанных газов на выходе из сушилки 105 °С. Высушенный аммофос имеет температуру не более 95 °С, благодаря чему уменьшаются потери аммиака из-за разложения аммофоса. Готовый продукт содержит не менее 10% N и не менее 45% лимоннорастворимой Р2О5 (в том числе не ниже 32% в водорастворимой форме). [c.245]

Наименьшие приведенные затраты характерны для схемы производства аммофоса в аппаратах РКСГ. Экономические показатели производства продукта по схеме с аппаратом БГС находятся на одном уровне с вариантом производства аммофоса в распылительных сушилках, последующей мокрой грануля- [c.211]

Сухой способ гранулирования (рис. УП-16, б) заключается в уплотнении порошковидного аммофоса на двухвальцевом прессе (естественно, что при этом вся фосфатная пульпа проходит через распылительную сушилку) с последующим дроблением плотной плитки и классификацией продукта. Этот вариант выглядит несколько проще варианта с мокрым гранулированием (хотя бы ввиду отсутствия сушильного барабана к связанного с ним абсорбционного оборудования). С энергетической же точки зрения предпочтение следует, очевидно, отдать варианту с мокрым гранулированием, так как затраты значительных количеств энергии вначале на получение прочной плитки, а затем на ее разрушение вряд ли можно признать целесообразными. [c.219]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология