Просушка печей

Пуск трубчатой печи. После заполнения трубчатого реактора катализатором (примерно на 80% его высоты) начинают просушку печи, поочередно включая обогревающие горелки. Образующиеся дымовые газы, проходя по своему тракту, просушивают кладку печи и постепенно нагревают трубчатые реакторы. В начальный период нагрева установки температуру дымовых газов постепенно увеличивают по нескольку градусов в час. [c.132]

В тех случаях, когда установка пускается после окончания строительства, трубчатые печи просушивают, чтобы в процессе эксплуатации при быстром подъеме температуры непросушенная кладка не дала трещин. Просушку печей ведут сначала при помощи костров из дров, раскладываемых в камерах сгорания, затем [c.183]

После просушки системы в печь хлорирования впускался газообразный хлор. В результате взаимодействия газообразного хлора с компонентами лопаритового концентрата в присутствии угля образовались хлориды металлов, двуокись и окись углерода. [c.32]

Подготовка к пуску. Прием законченной строительством установки для эксплуатации осуществляется особой комиссией в составе работников строящей и эксплуатирующей организаций при обязательном участии представителей охраны труда, санитарного и технического надзора. К моменту пуска установки обслуживающий персонал должен хорошо знать технологическую схему установки, устройство и работу каждого аппарата и приборов контроля и автоматики. Пуску предшествуют гидравлические испытания (опрессовка) аппаратуры и просушка печей. [c.334]

Обслуживание печей КС. Печи КС после монтажа подготавливают к пуску и эксплуатации примерно по следующей схеме. Вначале тщательно проверяют работу вспомогательных аппаратов и механизмов печи. Затем перед пуском просушивают печь, сжигая в ней жидкое или газообразное топливо, подаваемое в печь через специальные форсунки. Для исключения подсоса воздуха через неплотности в печи при ее работе, устранения разбавления получаемого сернистого газа и повышения содержания в нем серного ангидрида целесообразно печь испытать под избыточным давлением 200—300 мм вод. ст. Во время просушки печи дутьевая решетка должна быть покрыта слоем колчеданного огарка в 600—700 мм, а холодильные элементы заполнены водой. Печь просушивают при медленном подъеме в ней температуры. Горячие газы, получаемые в печи при сжигании топлива, направляют затем последовательно в котел, циклоны и электрофильтры. [c.96]

Перед началом просушки печей все поперечные и продольные болтовые связи каркаса должны быть нормально затянуты. [c.612]

Запрещается вешать и раскладывать для просушки одежду и другие предметы, пропитанные нефтью, на паровых трубах, радиаторах, калориферах, котлах, горячих частях насосов, электрических печах, электродвигателях и др. [c.190]

Гидратированный сульфат хрома (3) дегидратируют путем нагревания в течение нескольких дней в печи при 100—110°. Вещество, первоначально имеющее вид кусков, можно размолоть в порошок через первые два-три дня и вновь поместить в печь для дальнейшей просушки. Дегидратация закончена, когда порошок перестает обнаруживать растворимость в воде. [c.191]

Непрерывный процесс очистки масел в движущемся слое адсор--бента заключается в следующем. Сырье смешивают с растворите-, лем — бензин Б-70 или БР-1 ( Галоша ) в соотношении 1 1. Разбавленное сырье из смесителя насосом подается в нижнюю часть адсорбера, где оно движется снизу вверх. Навстречу сырью непрерывно движется сравнительно плотным слоем микросферический адсорбент (размер частиц 0,25—0,5 мм). Расход адсорбента на сырье 2- -4-кратный. Отработанный (насыщенный) адсорбент из адсорбера поступает непрерывно на регенерацию и снова в процесс. Таким образом, он непрерывно циркулирует в системе адсорбер—десорбер—адсорбер и т. д. Адсорбент при регенерации проходит последовательно следующие стадии промывка растворителем (тем же бензином, что и для разбавления сырья), просушка воздухом, продувка острым паром и обжиг в специальной печи при 600—650° С. Весь процесс регенерации адсорбента проводят [c.97]

Если под рукой нет муфельной печи, то приходится прибегнуть к более сложному способу открытия золота, а именно — мокрым путем. Чтобы доказать, например, присутствие золота в пиритах, значительное количество руды обжигают на воздухе до полного сгорания серы, обливают затем бромной водой и оставляют на 12 час. в темноте. По истечении этого времени раствор, содержащий теперь все золото в виде бромного золота, фильтруют, кипятят для удаления избытка брома, прибавляют железный купорос и немного серной кислоты, снова кипятят и фильтруют через маленький фильтр, который после промывки и просушки сжигают, и полученную золу сплавляют на обугленной палочке (содовой). Таким путем могут быть с точностью открыты количества золота меньше 0,1 мг. [c.562]

После удаления влаги твердые материалы из устройства 4 направляются в печь 8, где они сжигаются и образуется зола 9, которая представляет собой смесь различных металлов, как правило в виде оксидов. Зола по массе составляет 15— 50 % от массы вошедшего в печь шлама, при условии его предварительной просушки. После этого зола подвергается стадии выделения металлов 10 выделенные металлы обозначены 11. [c.180]

Просушка кладки печей ведется в течение двухтрех недель, в том числе 3—5 дней при помощи дровяных костров, разложенных на поду топочной камеры- Остальные дни просушка осуществляется сжиганием через центральные форсунки небольших количеств жидкого или газообразного топлива. Температура на перевале печей при этом медленно повышается со 120—150 до 400— 450° С. На протяжении всего периода просушки через трубы змеевика печи пропускается водяной пар, который отводится в атмосферу либо в ректификационную колонну для ее разогрева. [c.334]

Промытый силикагель раскладывают для просушки тонким слоем на листы фильтровальной бумаги на 24 ч. Затем сушат 1 ч в термостате при 80 °С, потом повышают температуру до ПОХ и продолжают сушку в течение 1—2 ч, после чего прокаливают в муфельной печи при 425—450 °С в течение 2 ч. При этом рекомендуется силикагель время от времени перемешивать. [c.216]

Огнеупорные изделия прессуют из смеси порошка карбида кремния с огнеупорной связкой и после просушки подвергают обжигу. Из зерен карбида кремния изготовляют электрические сопротивления с нелинейными характеристиками (сопротивление их зависит от величины тока), а также карборундовые нагревательные элементы для высокотемпературных электрических печей сопротивления, о которых более подробно сказано ниже. [c.155]

Стержни из нефтяного кокса помещались в сосуд, который затем откачивался. После этого для пропитки углерода сосуд наполнялся 15,5%-ным раствором карбоната натрия. После просушки в печи при 105° по увеличению веса было видно, что в углероде содержалось 2% карбоната натрия. [c.297]

Регенерацию проводили путем просушки адсорбента в муфельной печи при 450—500° С в течение 3 ч, так как схемой не была предусмотрена регенерация непосредственно на установке. [c.96]

После окончания постройки или капитального ремонта печь необходимо тщательно просушить для удаления всей влаги, внесенной раствором и кирпичом. Просушка продолжается от нескольких дней до 1—2 недель, в зависимости от размеров печи,, времени года и т. д. Просушку нужно производить очень медленно для того, чтобы водяные пары, проходя через швы, не разрывали или не ослабляли их. Особенно осторожно нужно просушить печи со сложной внутренней кладкой, как, например, рекуперативные и регенеративные печи. [c.164]

Продолжительность просушки и разогрева вновь построенных котлов в печей [c.218]

В качестве влагопоглотителя используется силикагель. Для подготовки силикагеля к загрузке необходимо иметь весы с разновесом до 1 кг или мерную кружку (сосуд) на 300—400 г силикагеля мешочки из неплотной хлопчатобумажной простиранной ткани для силикагеля на 300—400 г жаровую печь и противни для просушки силикагеля (при отсутствии специальных сушильных шкафов) специальные патроны для индикаторного силикагеля. [c.104]

После того как в печи достигается необходимая температура, через установку для просушки всех ее частей в течение 10—20 мин пропускают ток воздуха со скоростью 1—2 пузырька в секунду. Затем к установке вновь присоединяют трубки с поглотителем д, снятые перед началом опыта, открывают краны трубок и продолжают пропускать воздух еще в течение 20—30 мин. После этого ток воздуха прекращают, закрывают краны весовых трубок и, поставив их в пустой стакан подходящего размера, переносят в весовую комнату и ставят у весов. Через 30—40 мин взвешивают каждую трубку отдельно. Перед взвешиванием, чтобы уравнять давление воздуха с атмосферным, у трубок на момент приоткрывают один из кранов. [c.87]

Ремонту печи предшествует соответствующая подготовка, определяемая, как уже было сказано, содержанием и выбранной технологией ремонта. Если трубы печи очищают от кокса механическим способом, то через 2—3 ч после продувки и просушки змеевика для быстрого остывания кладки открывают все гляделки, взрывные окна, регистры и шиберы в боровах и дымовых трубах. На некоторых установках устраивают легко разбираемые проемы, облегчающие доступ в печь при ремонтах, а также способствующие ее естественной вентиляции и ускорению остывания. Иногда в печь для охлаждения подают воздух при помощи вентилятора рекуператора или переносного вентилятора. Чтобы не вызвать разрушения блоков или кирпича, кладку горячей печи нельзя орошать водой. [c.142]

Полученный из пресса сырой, так называемый зеленый , электрод имеет плохую электропроводность. После просушки его обжигают в камерных печах, обогреваемых газом. [c.116]

Просушка и пуск печей. Перевод печей на природный газ осуществляется ступенчато по группам печей, объединенных одним ответвлением газопровода от ГРП. В практических условиях могут быть случаи пуска отдельной новой печи, подключенной к ГРП или к работающей группе печей. [c.106]

К моменту пуска установки обслуживающий персонал должен хорошо знать устройство и работу каждого аппарата, технологическую схему установки и контрольно-измерительных приборов. Пуску предшествуют гидравлические кспитания (опрессовка) аппаратуры и просушка печей. [c.404]

После просушки печи, если она сушилась дровами, производится заполнение всей системы ее газоразводки газом. Заполне- [c.106]

Чтобы обеспечить наиболее долгий срок эксплуатации футеровки, печь перед началом ее эксплуатации должна быть очень хорошо просушена. При сушке печп отопление регулируется так, чтобы температура газов на выходе из радиационной секции сначала не превышала 150° С. В течение первого дня эта температура повышается до 250° С, в течение второго дня — до 400° С, а на третий день поддерживается до 550° С. В трубы пропускается пар или другое вещество в такол количестве, чтобы не происходило перегревания труб. Обычно в результате такой просушки футеровки можно приступать к нормальной эксплуатации. Наилучшим показателем хода просушки является температура кожуха печи. Сначала в результате конденсации испарившейся из футеровки воды температура высоко поднимается, и только-падение этой температуры примерно до 60° С указывает на то, что влага из футеровки удалена, и печь может быть введена в нормальную эксплуатацию. [c.114]

Преимуществом непрерывного процесса (рис. 2.72), проводимого при давлении 0,6—1 МПа, является улучшение отстоя мгсла от щелочных стоков и уменьшение производственных потерь. При непрерывном защелачивании сырье через теплообменник / подается в печь 3, где нагревается до 150—170 °С, после чего поступает в смеситель 4. В смесителе 4 сырье контактирует с раствором щелочи, смесь направляется в отстойник 5, где масло отстаивается от мыл и щелочи. Щелочные отходы под собственным давлением через холодильник 6 поступают в резервуар для последующего выделения нефтяных кислот. С верха отстойника 5 выщелоченное масло с температурой 130—140 С поступает в смеситель 7, где промывается водой с температурой 60 °С, а затем в отстойник 8. Масло с верха отстойника 8 через теплообменник 1, где охлаждается до 70 С, подается в колонну осушки 2 для просушки сжатым воздухом, после чего отводится с установки. [c.251]

Высушенные баллоны поступают на автомат для внутренней лакировки 6, где они автоматически покрываются внутри двойным слоем защитного лака. В сушильной печи 7 защитный лак на внутренних стенках баллонов высыхает и полимеризуется. Далее баллон поступает на автомат 5 для нанесения эмали на наружную ее поверхность и затем в печь 9 для просушки. На баллон с высохшей эмалью на офсетном автомате 10 наносится офсетным способом четырехцветная печать, которая высушивается в печи И. Изготовленньш алюминиевый баллон в дальнейшем подается на линию наполнения, показанную на рис. 50. [c.264]

Авторы работы [150] наносили нефтепродукт на электрод путем опускания раскаленного угля в пробирку с пробой. После охлаждения уголь отжигали в муфельной печи при температуре 400—450°С в течение 30 мин и сжигали в дуговом разряде. Для анализа водных проб они рекомендуют проводить активацию электродов сначала прокаливанием на воздухе и в токе СО2 в соответствии с [148], а затем окислением в NN03 с последующей просушкой электродов при температуре 120°С. Отмечено, что в порах активированных электродов сорбируется больше металлов, чем в порах обычных электродов, а при пропитке электродов весьма важную роль играет температура. [c.50]

П ред тем, как приступить к сушке, нужно осмотреть крепление печи, поднять все заслонки и открыть окно для очистки, находящееся над муфелем в задней стене печи. В это отверстие вставить временную железную трубу и вывести ее наружу через крышу или окно. Сушку следует производить с обеих сторон печи со стороны топки и со стороны передней стены рекуператора. На колосниках разводят слабый огонь и в начале борова, недалеко от рекуператора, помещают жаровню с небольшим количеством углей. Нагреваемый воздух будет подниматься по рекуператору, дойдет до рабочей камеры, омоет муфель и выйдет через железную трубу. Нагретый же воздух из топки пойдет по под-муфельному пространству, поднимется через передние каналы в верхнюю часть рабочей камеры и направится через ту же железную трубу наружу. Этим способом достигается более равномерная сушка, чем при обогреве только со стороны топки. Просушка считается законченной, когда стена печи перестает потеть . После этого можно приступить к разогреву печи. Для этого необходимо прогреть канал, ведущий в дымовую трубу, при слючить его к рекуператору, замазать окно над муфелем и постепенно усиливать огонь в топке. При этом нужно помнить, что резкое повышение температуры приводит к растрескиваник> и ослаблению кладки. [c.164]

Очистка деталей компрессора перед сборкой. Перед сборкой все детали промывают в паровом обезжиривателе, используя в качестве растворителя трихлорэтилеи. В результате детали получаются чистыми, сухими и готовыми для сборки, что является главной целью этой операции. При отсутствии обезжиривателя внутренние детали моют в противне с помощью щеток, затем сушат в печи в течение 3 час. при температуре от 130° до 145°. Просушка деталей в печи не требуется, если используют метод очистки в паровом обезжиривателе. [c.71]

Трубчатая печь готовится к ремонту в зависимости от его содержания и объема. После просушки кокса или его выжигания (в безретурбендных печах) печь охлаждают, проверяют состояние наружных поверхностей труб, целостность подвесок и кронштейнов, а также внутренних поверхностей футеровки. [c.146]

Полученные таблетки размером 10x10 мм обкатывают во вращающемся барабанном грохоте 27 (подача на грохот через промежуточный бункер 26). Отсев возвращается на таблетирование, а полученные таблетки подвергаются просушке и восстановлению сероводородом в вертикальной печи с электрообогревом. [c.401]

Просушка кладки печи всегда производится дровами до заполнения газоразводки газом. Просушку кладки печи можно вести с заполнением газом трубопроводов в том случае, если эту печь можно оборудовать переносными диффузионными горелками специальной конструкции. Производить просушку газом горелками, которые постоянно установлены на этой же печи, не рекомендуется. [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология