Электрод пропитка

Угольные электроды для анализа растворов. Ранее считалось, что применение угольных электродов приводит к большей чувствительности анализа растворов однако это мнение сложилось в результате того, что применялись неудачные методы испарения растворов на поверхности металлических электродов. В действительности, если не применять специальных мер предосторожности, то наносимый на поверхность угля раствор проникает вглубь, а так как возбуждаются только слои, непосредственно прилегающие к поверхности, то использование пробы получается неполное и чувствительность меньше, чем при испарении на поверхности металлических электродов. Пропитку угля раствором можно рекомендовать в том случае, когда количество раствора, имеющегося в распоряжении аналитика, велико и раствор содержит высокую концентрацию определяемых элементов. [c.168]

Пропитку углей образцами и эталонами производят под тягой, где установлен трансформатор для накаливания электродов. Штатив с пробирками, содержащими образцы и эталоны, устанавливают там же. Уголек с плоскими концами вставляют в оба держателя трансформатора, после чего ножным выключателем замыкают цепь и через уголек пропускают ток до появления синеватого пламени окиси углерода. [c.522]

Зола определяется полным сжиганием навески (319). Количество ее совершенно ничтожно и носит случайный характер. Редко количество ее бывает выше 0,1%, что делает смоляной нек незаменимым для пропитки электрических кабелей, цементирования кокса (нефтяного), для приготовления дуговых углей, электродов и т. п. [c.427]

На основе химических продуктов переработки ПКГ в РФ выпускается свыше 200 наименований продукции, в том числе, полимерные материалы, минеральные удобрения, химические средства защиты растений, растворители и др. Остающиеся при переработке фракций КУС масла используются в производстве руберойда, асфальта, для пропитки деревянных конструкций. На основе пека получают угольные электроды и анодные массы. [c.184]

Разница в отметках высоты между оборудованием электропитания и изоляторами на высоковольтном электроде должна сохраняться минимальной не только потому, что стоимость высоковольтного кабеля очень велика, но и потому, что состав изоляционной пропитки изменяется и может привести к пробою изоляции. Наилучшим расположением считается установка оборудования регулирования напряжения, трансформатора и выпрямителя сверху электрофильтра и соединение высоковольтных электродов с шинами. [c.503]

Для изготовления высококачественных графитированных электродов требуется в качестве связующего высокотемпературный пек с расширенным набором качественных показателей. Для пропитки необходим пропиточный пек с минимальной вязкостью и минимальным содержанием нерастворимых в хинолине веществ. [c.161]

Можно было бы пойти по пути стабилизации объемов производства, решения проблемы экологического состояния завода, значительного повышения качества его продукции. В это ведь тоже надо вкладывать значительные средства, которые могли бы окупиться снижением себестоимости и повышением качества продукции. Однако и этого не произошло. Следует упомянуть только о том, что со временем было построено новое отделение производства электродной массы для удовлетворения собственных нужд комбината и ряда других предприятий черной металлургии. Второй такой работой стало сооружение в одном из старых вспомогательных зданий отделения по пропитке части графитированных электродов растворами неорганических солей по технологии, разработанной ГосНИИЭПом. Эта работа, улучшившая качественные показатели части графитированных электродов комбината, в течение многих лет использовалась руководством как довод его внимания к техническому прогрессу электродного производства. [c.71]

На предприятиях экономически передовых стран — изготовителей графитированных электродов этот метод также не нашел широкого применения. И несмотря на существенный нажим сверху, основные электродные заводы не пошли на создание специализированных мощностей по пропитке ингибирующими солями. [c.125]

Завод постепенно начал наращивать выпуск электродов больших диаметров и в 1974 г. изготовил электродов диаметром 710-500 мм 7,8 тыс. т. В том же году он начал выпускать электроды больших сечений с перспективным ниппельным соединением, упрочнением ниппелей путем их пропитки и дополнительного обжига, Тогда же завод стал широко использовать добавку смолы ЭО-7 в электроды, изготовив их в 1974 г. 41,5 тыс. т [c.175]

Днепровский завод развивался в нужном направлении, построив и освоив новый корпус пропитки и начав в 1990 г. строительство корпуса прямой графитации, одновременно организовав на существующих мощностях выпуск графитированных электродов диаметром 610 мм на повышенные плотности тока. На Новочеркасском заводе также было организовано производство электродов на игольчатом коксе в объеме 10—13 тыс. т/год. В 1987 г. тоже была выпущена первая партия пропитанных электродов диаметром 610 мм на плотность тока 22—28 А/см . [c.182]

А между тем структура выпуска конструкционных материалов изменилась в сторону увеличения производства мелкозернистых и высокопрочных графитов, особенно чистого, а также химаппаратуры, выпуск которой более чем утроился. Так что стабильное соотношение стоимости выпуска изделий из одной тонны полуфабриката может быть объяснено только упоминавшимся уже пересмотром цен, когда рентабельность графитированных электродов была несколько повышена, а конструкционного графита значительно снижена. Учитывая все изложенное, а также то, что при общем росте объема производства графитированных электродов примерно четверть их стала производиться на большие плотности тока с использованием пропитки и игольчатого кокса, а следовательно, они были значительно дороже, можно объяснить тот факт, что в последнее десятилетие доля производства конструкционных [c.256]

Пористую основу положительного электрода заполняют гидратом закиси никеля, а отрицательного — гидроокисью кадмия. Для этого пластины сначала пропитывают горячими концентрированными растворами азотнокислого никеля и хлористого кадмия, а затем после кристаллизации соли обрабатывают раствором щелочи и тщательно промывают очищенной водой. Промытые пластины высушивают при 100 °С и повторяют операцию пропитки еще 2—3 раза. Для ускорения процесса после пропитки основы в растворе Ni(N0a)2 рекомендуется в течение 10—20 мин проводить катодную поляризацию электродов в 25%-ном растворе едкого кали при плотности тока 8—10 А/дм . [c.99]

В фольговых аккумуляторах тонкий слой активной массы удерживается на поверхности никелевой фольги. При изготовлении электродов фольга, предварительно обезжиренная в бензине, покрывается слоем суспензии, содержащей порошок карбонильного никеля. Затем порошок никеля спекается в атмосфере водорода при 850—950 °С, образуя на поверхности фольги пористый слой. Поры этого слоя заполняются активной массой путем последовательной пропитки растворами солей и щелочи. Толщина [c.99]

Технология приготовления пасты отрицательного электрода, как и сама намазка пластин, аналогичны описанным выше для положительной пластины. Аналогичны и меры предосторожности при работе с пастой. Равномерно пастированные и хорошо уплотненные пластины можно не сушить. После взвешивания нх погружают в бак для пропитки, сульфатации и последующего формирования. [c.216]

Графитовый электрод позволяет работать в несколько более отрицательных областях потенциалов, чем электроды из благородных металлов, но из-за пористой структуры, обусловливающей адсорбцию веществ из раствора, он дает несколько менее воспроизводимые результаты измерения электрических параметров и высокий остаточный ток. Однако при соответствующей обработке (пропитка различными составами, например смолами, парафином и пр.) графит оказывается очень полезным генераторным (а так же индикаторным) электродом. [c.208]

Примечания 1—добавка введена способом пропитки электродов 2—добавка введена стандартным способом. [c.44]

Пределы обнаружения Т и 2г при введении добавки способом пропитки угольных электродов растворами солей [c.45]

Наилучшие результаты дает пропитка льняным маслом. Старый способ пропитки заключается в следующем. Пропитанный электрод выдерживают на воздухе (для стекания избытка масла) и обрабатывают в воде током хлора, сначала при комнатной температуре, а затем при 80—90°С. После этого электроды выдерживают на складе 2—3 месяца. Расход льняного масла при этом способе пропитки достигает 10% от веса графита. [c.387]

В последнее время разработан способ пропитки электродов раствором льняного масла в четыреххлористом углероде. Электроды помещают в аппарат для пропитки, в котором вакуум-насосом создается разрежение для удаления воздуха из пор графита. Затем в аппарат подают 15% раствор льняного масла в четыреххлористом [c.387]

Графитовые электроды перед установкой в электролизер пропитывают в растворе ортофосфорной кислоты при комнатной температуре и атмосферном давлении в течение 4—6 ч, после чего аноды сушат в электропечи при температуре ПО— 150°С и комплектуют в анодные блоки. Пропитка анодов ортофосфорной кислотой повышает истинную плотность тока на анодах при электролизе и снижает их разрушение. [c.222]

Парафинированные угольные Стержни не должны слипаться и иметь на поверхности видимый слой парафина. При низкой температуре во время пропитки угольные стержни имеют наплывы парафина. Такие стержни не обеспечивают надежный электрический контакт угля с агломератной массой в электроде, так как парафин является диэлектриком. [c.134]

Изготовление цинкового электрода заключается в приготовлении цинковых опилок, штамповке и гальваническом лужении стальной крышки, запрессовке цинковых опилок в крышку, пропитке запрессованного цинка в электролите, амальгамации цинка. [c.234]

ПРОПИТКА ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ ЭЛЕКТРОЛИТОМ [c.261]

Количество электролита контролируется по массе в начале и и конце операции пропитки. При закапывании электролита обращается внимание на то, чтобы раствор из дозатора поступал на среднюю часть электрода. Не допускается попадание электролита на стенки и наружную поверхность крышек. [c.261]

Никель, подвергнутый окислению до переписного состояния после пропитки гидроокисью лития [184], также представляет активный катализатор при 200°. Другие смешанные окислы металлов со структурой шпинели также обладают удовдетворительнымн характеристиками, когда их наносят на пористый угольный электрод пропиткой в щелочном растворе. Исследование каталитической активности ряда окислов металлов и соответствующих им шпинелей [185] показало, что во всех случаях шпинель обладает более высокой каталитической активностью. Высокая активность шпинелей объясняется, вероятно, тем, что при высокотемпературной обработке в процессе их приготовления в структуре шпинелей возникают дефекты (см. разд. 5.2.3). [c.382]

Особое внимание надо обращать на способ введения пробы испытуемого масла в дугу, так как большой разогрев электродов в ней вызывает загорание масла и приводит к невоспроизводимым результатам. Поэтому используется метод пропитки образцом масла раскаленных угольных электродов,описанный в работе Кэлкинса и других [330]. Угольки, пропитанные маслом, подвергают предварительной просушке. [c.688]

Практическое применение электроосмоса ограничено из-за большого расхода электроэнергии. Тем не меиее, это явление используется для удаления влапг при осушке различных объектов (стен зданий, сыпучих материалов, при строительстве плотин, дамб и т. д.), для пропитки материалов различными веществами. При электроосмотической осушке в объект вводят электроды, представляющие собой полые металлические трубы с отверстиями. В замкнутой электрической цепи происходит электроосмотический перенос жидкости к определенному электроду, которая собирается в нем, и затем ее откачивают насосом. Все большее значение приобретает электроосмотическая фильтрация, сочетающая в себе два процесса фильтрацию под действием приложенного давления и электроосмотический перенос жидкости в электрическом поле. [c.230]

На этом освоение мощностей завода было в основном завершено. Но уже 12 февраля 1957 г. Минцветмет утвердил новое проектное задание расширения НЭЗа, определив годовой выпуск графитированных электродов уже в 35 тыс. т, а кроме того, 10 тыс. т угольной продукции. Через несколько месяцев этот проект был дополнен решением о сооружении цеха механической обработки химанодов и комплекса по их пропитке. На заводе с 1958 г. развернулось новое строительство. Проектом расширения предусматривалось дополнить блок графитации (№ 2) пристройкой здания для размещения в ней четырех новых секций графитировочных печей. Для остальной части полного технологического цикла предусматривалось построить новый блок № 3. Но это уже события нового периода развития завода. [c.54]

Завод в эти годы не только наращивал производство графитированных электродов, но и расширял их ассортимент. Были освоены электроды диаметром 500 мм, выпуск больших сечений электродов достиг 70%. Увеличивалось и производство химанодов, но пока без их пропитки и механической обработки, так как строительство специального цеха для этих операций запаздывало. [c.86]

Второй разработкой института по улучшению качества электродов и снижению их удельного расхода стала пропитка уже графитированных заготовок или готовых электродов композициями неорганических веществ, способствующих снижению окислительного процесса при плавке. Такими свойствами обладают растворы борной кислоты, тетраборнокислого натрия, буры. Опытные партии таких электродов в отдельных случаях показывали снижение удельных расходов у потребителя до 25-30%. На основании разработанной технологии на Волгофадском металлургическом заводе Красный Октябрь в 1965 г. была сооружена полупромышленная установка по пропитке фафитированных электродов, используемых на этом заводе. Были также выпущены опытные партии таких электродов на всех электродных заводах. Но только электродное производство ЧЭМК в 1969 г. создало промышленную установку по такой пропитке. [c.125]

Массовый выпуск пропитанных электродов позволил более объективно оценить среднее снижение удельного их расхода и оно оказалось в пределах 10-15%. Эта операция уже требует специального оборудования, удорожание себестоимости таких электродов существенно, поэтому электродчики внимательно следили за реакцией металлургов. Практически никто из них не последовал примеру Красного Октября и не организовал у себя пропитку. А на электродных заводах такие электроды ко всему теряли товарный вид, происходило так называемое высаливание , электрод покрывался белесыми пятнами. К тому же металлурги относились с подозрением к поступлению в сталь дополнительных примесей, в частности бора. [c.125]

В 1987 г. на заводе был введен в строй новый пропиточный участок, оснащенный современными проходными автоклавами с рабочим давлением 16—20 атм., что позволило организовать пропитку электродов диаметром 610 мм, а также значительно улучшить качество ниппелей для всех остальных сечений графитированных электродов. Была изготовлена первая промышленная партия графитированных электродов диаметром 610 мм, расчитанная на плотность тока 22—28 А/см Весь пусковой комплекс с пекопро-питкой, вторичным обжигом и усовершенствованием мехобработки дал возможность выпускать до 5 тыс. т таких электродов. В 1988 г. их было произведено 2,1 тыс. т при изготовлении почти 18 тыс. т электродов на игольчатом коксе в целом. В последующих 1989 и 1990 гг. работа была продолжена, и в 1989 г. таких электродов было выпушено 3,8 тыс. т. А освоение линии автоматической обработки нового поколения РЛ-032 позволило повысить точность мехобработки этой продукции. [c.158]

В 1976-1980 гг. на заводе был осуществлен и ряд других технологических разработок. Так, вместо пропитки дефицитным льняным маслом под руководством В.П.Фокина была разработана пропитка химанодов водной эмульсией лака ГФ-61. В производстве графитированных электродов стал применяться новый, неплохого качества нефтяной кокс Красноводского НПЗ. Было освоено использование в ниппельном соединении конструкции со стопорными пробками, препятствующими развинчиванию. Технологи начали использовать в рецептуре электродов добавки оксида железа. Первые же партии на КамАЗе показали неплохие результаты по удельному расходу электродов. [c.176]

Во-вторых, парк электросталеплавильных печей стал быстро изменяться в сторону большой единичной мощности, до 100-200 т стали в ванне. Раньше этому мешала необходимость иметь графк-тированные электроды диаметром 700 мм и даже выше, что чрезвычайно усложняло конструкцию печи, и сделало прогресс в этом направлении невозможным. Выход был найден в производстве электродов диаметром 555 и 610 мм на игольчатом коксе с их пропитками специальными пеками при 20 атм. давления и повторном обжиге перед графитацией. Сама графитация тоже претерпела радикальные изменения. Для этого был использован метод Кастнера, заключающийся в прямом нагреве электродов, выложенных в одну нить и плотно соприкасающихся друг с другом. Реализация такого метода предполагала проведение предварительной механической обработки обожженных заготовок, что при наличии а/1мазного инструмента уже больше не составляло проблемы. Такие электроды имеют самую высокую степень графитации именно у торцов, где нагрев особенно интенсивен. При старой же графитации именно торцы, то есть будущие гнезда для ниппелей, имеют наихудшие условия для достижения высокой температуры. Разумеется, такие электроды требуют и особо качественных ниппелей, что достигается увеличением их плотности, прочности и снижением электросопротивления путем двух-трех пропиток с дополнительными обжигами. Такие электроды обеспечивают плотность тока на них 22—28 А/см- и даже более. Этому способствовала и целенаправленная работа по получению игольчатого кокса с пониженным значением коэффициента термического расширения, что исключало растрескивание электродов при их интенсивной эксплуатации. [c.181]

Одновременно на заводе в прежнем темпе продолжалось капитальное строительство. Был построен новый корпус пекопропит-ки, закуплены и установлены вертикальные автоклавы, рассчитанные на давление 16—20 атм. Путем расчистки части территории от старых строений был вначале построен комплекс ремонтно-строительного цеха, включавший в себя растворобетонный узел и тарное отделение. Но главное — была освобождена территория под строительство нового корпуса обжига, оснащенного ультрасовременными, закупленными по импорту выкатными обжиговыми печами, что должно было резко увеличить объемы повторного обжига пропитанных электродов, а также позволяло накопить опыт для будущей реконструкции передела обжига завода в целом. Для закупки печей обжига заводу удалось получить необходимую валюту. Велись также переговоры о закупке дополнительного оборудования для расширения передела пропитки. [c.182]

В июле следующего года была введена мощность по производству 15 тыс. т фафитированных электродов, а в последующие годы — еще на 20 тыс. т. Для этого потребовалось ввести третий котел БКЗ-75 в котельной завода, третью прокалочную печь, второй склад пека, две новые группы смесителей Анод-4 и три новых пресса в смесильно-прессовом цехе, четыре обжиговые печи и мощное отделение пропитки в цехе обжига, четыре секции графитации и шихтовое отделение в цехе графитации. И кроме того, основную часть четырехпролетного цеха механической обработки со всем необходимым оборудованием автоматическими линиями для обработки графитированных электродов типа РЛ и КЖЛ, ниппельными автоматами и станками для обработки фасонной продукции. Постепенно в этом цехе было осуществлено необходимое перемещение оборудования и специализация трех производственных участков обработки угольной продукции, графитированных электродов и обработки фасонных изделий из графита. Впоследствии определился и четвертый участок — обработки ниппелей. Цехом и его производственными участками и службами руководили грамотные специалисты В.Д. Флек, Д.Н. Силантьев, В.В. Вилисов, Е.А. Середа, В.П. Левченко. К этому времени здесь уже имелся и золотой фонд рабочих-станочников, таких, как А.И. Надеев, М.М. Сурья-нов, В.В. Морозов, Ф.И. Прищепов. [c.205]

Началась систематическая пропитка и повторный обмжиг ниппельных заготовок. Освоены точные ниппельные автоматы на механической обработке. Удельный расход сырья продолжал снижаться и составил для обычных электродов 2088 кг, а для электродов на игольчатом коксе — 1859 кг. Снизились и убытки завода. Был начат выпуск пропитанных электродов диаметром 610 мм. [c.210]

На основании анализа ГОСНИИЭПа и НИИМа в отрасли была выработана стратегия быстрого повышения качества электродов больших сечений, предполагающая использование двух основных рычагов — убедить в необходимости закупки игольчатого кокса для производства электродов крупных сечений за рубежом, и, учитывая ввод на всех электродных заводах в этот период новых пропиточных отделений, оснащенных более совершенными автоклавами, добиться резкого улучшения качества ниппелей за счет их двойной пропитки пеком. Третьим компонентом стало оснащение электродных заводов новым поколением автоматических линий для механической обработки таких электродов — РЛ 030, КЖЛ-21, а также закупка еще более совершенного аналогичного оборудования за рубежом. Координатором программы, естественно, был ГОСНИИЭП. В 1986 г. удалось изготовить таких электродов только 10 тыс. т. [c.251]

В том же 1987 г. ДЭЗом совместно с ГОСНИИЭПом была организована пропитка обожженных заготовок на игольчатом коксе диаметром 610 мм, и таким образом получена первая большая партия электродов на плотность тока 22-28 А/см1 Впоследствии производство таких электродов было организовано и на НовЭЗе и в 1890 г. их выпуск на двух заводах составил 3,8 тыс. т. [c.252]

В 1945 г. для производства 7,5 тыс. т графитированных электродов понадобилось 9,5 тыс. т графитированного полуфабриката (в основном на старом ЧЭЗе, нынешнем ЧЭМК). В 1989 г. вместе с электродным производством ЧЭМК такого полуфабриката было произведено в стране 345 тыс. т, или в 36 раз больше. Если учесть, что 20% продукции (УУКМ ) в это время не требовало мощностей графитации, так же как и 5% общего объема в виде производства товаров народного потребления, то эта цифра должна повыситься до 48 раз. А если учесть резкое усложнение продукции, трудоемкость изготовления таких материалов, как антифрикционные, силицированные, да, наконец, и новые графитированные электроды с их двойным обжигом, пропиткой и с ниппелями с друмя пропитками и тремя обжигами, то можно смело утверждать, что цифра темпа количественного роста может быть увеличена до 70. То есть ценовой фактор, инфляция этого периода, неоднократные изменения цен определили реальное повышение объемов в рублях не более чем на 30%. [c.258]

В 1792 году А. Вольта разработал первую гальваническую батарею (Вольтов столб) и показал, что для отвода тока может быть использован древесный уголь. Его практическое применение относится к 1830 году. В 1800 году X. Дэви и в 1802 году В. В. Петров между двумя электродами из древесного угля получили электрическую дугу с электропитанием от батареи, разработанной А. Вольта. В 1841 году Р. Бунзен применил в гальванических элементах токоотвоцы (элементные угли) из натурального графита и ретортного угля. В своей работе [В-1], опубликованной в 1842 году, он дал описание технологической схемы получения токоотводов, состоящей из прокаливания порошковых материалов, их измельчения, рассева, смешения с каменноугольной смолой, обжига в ретортах в засыпке из углеродных порошков, пропитки смолой, обжига, механической обработки и последующей пропитки смолами для предотвращения вытекания электролита. В дальнейшем (1877 г.) эта технология была описана Ф. Карре [В-2]. [c.10]

Как и в случае водоактивируемых элементов, контакт электролита с электродами не является достаточным условием мгновенного приведения в рабочее состояние ампульной батареи. Требуется некоторое время, необходимое для пропитки сепаратора электролитом, а также для выведения электродов из состояния пассивности, в котором они могут находиться. Но в отличие от наливных элементов активация ампульных элементов протекает быстро, занимая от долей секунды до десятков секунд в зависимости от природы активных масс и электролита, материала сепараторов, конструкции элемента, способа подачи электролита и других факторов. [c.252]

Начиная с 1951 г. Кордеш в Венском университете, а затем в США (в фирме Юнион Карбайд корпорешен ) исследовал топливный водородно-кислородный элемент с угольными электродами, работающий при 35—60° С и низком давлении [9, 24]. Вначале применялись электроды трубчатой формы (рис. 250), позднее были разработаны плоские электроды размером 350X400 мм. В угольные электроды вводятся катализаторы окислы кобальта и алюминия, или соединения серебра, железа, меди и ванадия для кислородного электрода и палладий для водородного электрода. Защита от промокания электродов достигается пропиткой их гид-рофобизирующими составами. Электролитом служит 30% раствор КОН. Потенциалы кислородного электрода показывают, что первичным процессом на нем является образование перекиси водорода [c.569]

В никель-цинковом аккумуляторе использованы ме-таллокерамические оксидно-никелевые электроды, изготовленные пропиткой в растворе азотнокислого никеля с последующей обработкой в щелочи. С такими электродами при не очень тщательной обработке в электролит могут быть занесены нитраты, которые подвергаются редокс-превращениям (нитрат нит- [c.67]

Анодный процесс. Большое влияние на выход по току может оказать анодный процесс. В зависимости от материала электрода и условий электролиза — плотности тока, концентрации хлорид-иона в анолите и pH может меняться выход по току хлора, а также состав анодного газа и доля тока, расходуемого на выделение кислорода. Как уже говорилось выше, в электролизерах с фильтрующей диафрагмой используют графитовые или титановые с электрокаталитическим покрытием аноды. Графитовые аноды готовят из искусственного графита. Для этого из смеси нефтяного кокса, антрацита и каменноугольной смолы сначала спрессовывают аноды нужной формы, обычно в виде прямоугольных плит, обжигают их в печах при 1000—1200°С и затем после пропитки маслопеком проводят графитацию при температурах 2500—2700 °С, переводя уголь в графит. [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология