Деалкилирование полиалкилбензолов

Существует еще одна реакция образования простейших ароматических углеводородов—деалкилирование полиалкилбензолов или алкилбензолов с длинной боковой цепью. Реакция деалкилирования протекает, например, при термическом крекинге стирола и этилбензола, который упоминается ниже. [c.241]

Полиалкилбензолы могут быть подвергнуты деалкилированию на отдельной установке при 200 °С в присутствии хлористого алюминия. [c.114]

В СССР кумол синтезируют главным образом на хлористом алюминии (по реакции Фриделя — Крафтса) при температуре около 80 °С и давлении до б ат. Требования к углеводородному сырью сводятся в основном к ограничению содержания сернистых соединений, воды и высших олефинов. В промышленных условиях вместо чистого пропилена применяют пропан-пропиленовую фракцию и процесс ведут с рециркуляцией бензола, пропилена и некоторой части побочно образующихся хлорбензолов. Характерной особенностью этого процесса является одновременное протекание реакций алкилирования бензола и деалкилирования полиалкилбензолов, что позволяет путем подбора соотношения бензол пропилен свести к минимуму образование побочных продуктов. Выход [c.238]

Деалкилирование полиалкилбензолов можно осуществлять в отдельном реакторе при 200 °С в присутствии хлорида алюминия. [c.116]

Повышенная температура реакции (90—130°С) необходима для увеличения скорости деалкилирования полиалкилбензолов. Реакция алкилирования идет с достаточной скоростью даже при температуре 35—40 °С. [c.82]

Для парофазного алкилирования бензола можно использовать газы нефтепереработки, содержащие 8—10% этилена. Реакция протекает при температуре 200—250 °С и давлении 6,2-10 Па (рис. IX-5) [ПО]. Свежий бензол смешивается с бензолом-рециркулятом и этиленом, нагревается и вводится в алкилатор 1 с -неподвижным слоем катализатора. Поток из реактора через сепаратор 3 при повышенном давлении подается в колонну отгонки бензола 4. Бензол отбирается в верхней части ректификационной -колонны. Фракции, отбираемые из куба ректификационной колонны, подаются в колонну 5, где этилбензол отделяется от полиалкилбензолов. В колонне деалкилирования 2 полиалкилбензолы подвергаются процессу диспропорционирования в этилбензол. Продукты реакции диспропорционирования направляются в систему разделения. [c.266]

Рис. 54. Технологическая схема алкилирования бензола этиленом / аппарат для приготовления каталитического комплекса 2 —абсорбционная колонна 3, в—холодильники 4, М—сепараторы 5—алкилатор 5—емкость для шихты (бензол, полиалкилбензолы и циркулирующий комплекс) 7, 9, /4 —отстойники колонна для разложения комплекса /2—колонна для нейтрализация 13—промывная колонна для отмывки от щелочи Л—установка для высокотемпературного деалкилирования полиалкилбензолов.

Иногда с целью повышения выходов целевого продукта полиалкилбензолы возвращаются в реактор, где за счет частичного деалкилирования они превращаются в моноалкилбензолы. В случае фосфорной кислоты на кизельгуре это не рекомендуется, так как увеличивается осмоление катализатора и теряется его активность. [c.104]

В этом случае алкилирование происходит за счет переноса алкильных радикалов. Эта реакция носит название реакции деалкилирования и ею пользуются для перевода образующихся полиалкилбензолов в моноалкил-бензолы. [c.270]

В табл. 18 приведены результаты опытов по деалкилированию фракции полиалкилбензолов (сульфируемость 87%) водяным паром на никельхромовом катализаторе (содержа- [c.106]

Отличительной чертой процесса алкилирования бензола пропиленом на хлористом алюминии является более высокий выход целевой фракции изопропилбензола, малые выходы полиалкилбензолов. Это объясняется тем, что в данном случае имеет место деалкилирование образующихся полиалкилбензолов до моноалкилбензола (ку- [c.106]

Если R представить в виде изопропилрадикала, то мо-ноалкилбензол будет представлять собой изопропилбензол, т. е. целевой продукт алкилирования бензола пропиленом. Комплекс взаимодействует не только с бензолом, но и со свободным полиалкилбензолом. Взаимодействие активного комплекса с полиалкилбензолами сопровождается деалкилированием, так как реакция алкилирования обратима. Между продуктами реакции, комплексом и сырьем имеет место подвижное равновесие. Наличие процесса деалкилирования полиалкилбензолов в присутствии хлористого алюминия дает возможность направлять избыток полиалкилбензола через сепаратор-абсорбер в реактор, тем самым увеличить выход целевого продукта, до минимума свести расход бензола и пропилена. [c.108]

Есть основания считать, что ароматические углеводороды в этом процессе образуются по схеме, описанной на стр. 253, в результате взаимодействия низших олефинов и диолефинов, получающихся при крекинге тяжелых парафинов. При обычных процессах крекинга получаются также ароматические углеводороды по механизмам, описанным на стр. 242 (дегидрирование нафтенов) и на стр. 251 (циклизация и ароматизация парафинов). Другой путь образования низших ароматических углеводородов заключается в деалкилировании моно- и полиалкилбензолов с длинными боковыми цепями. Простейшим примером этого служит термический крекинг стирола и этилбензола (стр. 260). [c.267]

Продукты алкилирования отделяются в отстойниках 8 10 от катализаторного комплекса и через сепаратор 4 поступают в колонну II, где остатки комплекса разлагаются водой. Далее алкилат промывают щелочью (в нейтрализаторе 14) и водой (в скруббере 15) и через отстойник 16 направляют на ректификацию. Высококипящие полиалкилбензолы из отстойника 10 периодически выводят на деалкилирование (при 200—260 °С) в аппарат 12, а продукты деалкилирования возвращают в алкилатор. Они имеют следующий состав 62—63% бензола, 28— 29% этилбензола и 7,2—7,3% полиалкилбензолов. [c.136]

В табл. Х.Ю приведены основные показатели процесса алкилирования бензола пропиленом на различных катализаторах [93]. В процессе алкилирования бензола пропиленом выбор катализатора сделать труднее, так как реакция протекает гладко и на хлористом алюминии, и на серной кислоте, и на фосфорной кислоте на кизельгуре. Однако недостатком сернокислотного и фосфорнокислотного методов является необходимость дополнительной переработки полиалкилбензолов, так как деалкилирование на, этих катализаторах не идет. Следует также учитывать, что сырой изопронилбензол, полученный с применением в качестве катализатора фосфорной кислоты на кизельгуре, содержит некоторое количество непредельных углеводородов. [c.631]

Вторая стадия — деалкилирование полиалкилов. Последние смешиваются с бензолом и катализатором. При объемной скорости 0,4 кг/д час при 90—100° С идет реакция деалкилирования с образованием 25—30% моноалкилбензолов (от полизамещен-ных) за однократный пропуск полиалкилбензола. [c.371]

Промытый и высушенный в сушильной колонне (на схеме не показана) алкилат поступает в подогреватель И, обогреваемый паром, и подвергается трехступенчатой ректификации в колоннах 12, 15 и 18. На колонне 12 отбирается в качестве погона бензол с массовым содержанием этилбензола 0,25%- Он возвращается на алкилирование в реактор 2 (возвратный бензол). На колонне 15 сверху отбирают основное количество целевого продукта — этилбензола. Из верхней части колонны 18 выводят диэтилбензол, возвращаемый через скруббер 4 в реактор 2 на деалкилирование, а снизу — полиалкилбензолы, направляемые на склад. [c.116]

При алкилировании бензола олефинами наряду с моноалкил-бензолом образуются полиалкилбензолы (ди-, три-, тетраалкил-, а иногда пента- и гексаалкилбензолы). Под воздействием катализатора (хлористого алюминия) частично протекает обратная реакция—деалкилирование полиалкилбензолов, например [c.151]

В процессе алкилирования кроме моноэтилбензола (этилбензола) образуются TaKMie ди-, три- и полиалкилбензолы (ПАБ), вплоть до гексаэтилбензола. Каталитический комплекс MOMi T вступать в обменную реакцию с ПАБ, что приводит к их деалкилированию. [c.112]

Высококипящие полиалкилбензолы из отстойника 9 периодически выводятся на деалкилирование (при 200—260 °С) в аппарат 15. Продукты деалкилирования возвращаются в алкилатор 5. [c.116]

Недостатком фосфорнокислотного катализатора является невозможность деалкилирования образующихся полиалкилбензолов. Кроме того, изопропилбензол, полученный на этом катализаторе, [c.118]

При деалкилировании полиалкилбензолов отщепление боковой цепи проис-кодит ступенчато, в продуктах реакции присутствуют бензол и частично деалкили-рованиые углеводороды [c.110]

Наибольшее применение получил процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Преимущества этого катализатора — отсутствие олефинов в товарном изопропилбензоле и протекание на нем деалкилирования полиалкилбензолов, что увеличивает выход нзопропилбензола. Сырьем для производства нзопропилбензола служат пропан-пропиленовая фракция, содержащая 40—80% пропилена, и бензол, обезвоживание которого, как и при алкилировании этиленом, осуществляют азеотропной дистилляцией. Хлорид алюминия вводят в количестве 8—10% от массы алкилата. Потери хлорида алюминия не превышают 1,5—2,0%- Алкилирование проводят в пустотелом аппарате колонного типа. Выделяющееся тепло отводят за счет испарения части бензола, выходящего из алкилатора вместе с отходящими газами. [c.137]

Отогнанный бензол возвращают на повторное алкилирование, а кубовую жидкость подают в колонну 9, где отгоняется изопропилбензол. Из остающейся полиизопропилбензольнон фракции можно извлечь диизопропилбензолы. Образование полиалкилбензолов в качестве побочных продуктов является недостатком процесса парофазного алкилирования, поскольку приводит к несколько повышенному расходу бензола и пропилена или вызывает необходимость строительства установки для деалкилирования полиизопропилбензолов в присутстви хлористого алюминия. [c.46]

Иногда при сульфировании полиалкилбензолов происходит замещение алкильных групп. Так, в случае сульфирования (SO3 40 °С) /г-трет-додецилтолуола образуется около 20% продуктов деалкилирования. [c.324]

Алкилат, предварительно высушенный кристаллическим едким натром в сушильной колонне (на схеме не показана), подается через нагреватель 10 в, тарельчатую колонну 11, имеющую 45 тарелок и работающую с флегмовым числом 1 2,5. С верхней части колонны при 80 °С отбирается бензол (содержащий 0,25% этилбензола). Этилбензол отбирается при 13б°С в колонне 14, имеющей 60 тарелок и работающей с флегмовым числом 1 1. Этилбензол получается высокой степени чистоты — он содержит не более 0,04% диэтилбензола. Кубовый остаток этилбензольной колонны 14 поступает в колонну 15, в которой отгоняется диэтилбензол остаточное давление в колонне 10 мм рт. ст. При 60 X отгоняется смесь изомеров диэтилбензола, частично возвращаемых в реактор, где они подвергаются деалкилированию, а частично используемых в качестве высокооктановых добавок к топливам, так же как и полиалкилбензолы, которые уходят с низа колонны 15. [c.114]

Разделение продуктов реакции осуществляют в нескольких непрерывно действующих ректификационных колоннах (на рисунке не показаны). В первой из них отгоняют бензол и воду, растворившуюся в углеводородах на стадии промывки. В следующей колонне в вакууме отгоняют фракцию, содержащую главным образом целевой продукт, но с примесью ближайших гомологов бензола. Ее подвергают затем дополнительной ректификации с выделением технического этил- или изопропилбензола. Кубовая жидкость второй колонны содержит полиалкилбензолы с примесью продуктов осмоления, которые образуются под действием AI I3. Полиалкилбензолы отгоняют в вакууме от смол и используют для абсорбции бензола из отходящих газов и приготовления каталитического комплекса. Через эти промежуточные операции полиалкилбензолы снова возвращают в аппарат 7, где их подвергают деалкилированию. Выход целевого продукта с учетом всех потерь достигает 94—95% при расходе 6—10 кг AI I3 на 1 г моноалкилбензола. [c.359]

Серьезными недостатками процесса являются коррозия аппаратуры серной кислотой, регенерация отработанного катализатора. К недостаткам процесса относится также сравнительно высокий выход диалкилбензо-лов и полиалкилбензолов (деалкилирования не наблюдается). [c.106]

Принципиальная технологическая схема алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия приведена на рис. 56. Бензол нагревается до 65 °С в теплообменнике 1, обогреваемом осушенным бензолом, и направляется в колонну азеотропной дистилляции 2. Сверху колонны 2 отбирается азеотропная смесь бензол —вода при температуре 75—78°С, а снизу — сухой бензол с температурой 83—84°С. Пары проходят конденсатор 3, после чего конденсат направляется в водоотделитель 5, где бензол отделяется от воды. Верхний бензольный слой вновь направляется в колонну 2, а нижний водный слой сливают в канализацию. Сухой бензол (содержание воды 0,001—0,003 масс.%), охлажденный до 30 °С, направляется в алкилатор 6, куда поступают также смесь полиизопропилбензолов (на деалкилирование), хлористый алюминий в виде комплекса с полиалкилбензолами и газообразная пропан-пропиленовая фракция. [c.119]

Бензол, поступающий на алкилирование, необходимо очистить от сернистых соединений и освободить от влаги. Очистка бензола осуществляется путем обработки серной кислотой, а осушка — азеотропной дистилляцией. Осушенный бензол направляется на алкилирование этиленом. В качестве катализатора алкилирования используется хлористый алюминий. Алкилат подвергается ректификации с целью выделения этилбензола. Непрореагировавший бензол и полиалкилбензолы возвращаются в процесс (полиалкилбензолы подвергаются деалкилированию). Этилбензол поступает на дегидрирование с целью получения из него стирола. Жидкие углеводороды после дегидрирования, освобожденные от газа, поступают на ректификацию. После ректификации получаются товарный стирол, бензол-толуольная фракция и смола. Непрореаги-ровавЩий этилбензол возвращается на дегидрирование. [c.196]

Для достижения равновесного состава алкилата при одновременно протекающих в реакторе процессах алкилирования г, деалкилирования чрезвычайно важно интенсивное перемешивание катализаторного и углеводородного слоев реакционной массы. Такое перемешивание легко достигается при барботи-ровании олефина, особенно разбавленного инертными газами, через алкилат. Это дает возможность проводить непрерывное алкилирование в аппарате колонного типа, причем реагенты (бензол, олефины и полиалкилбензолы) подаются в нижнюю часть аппарата, а алкилат отбирается сверху. Время пребывания реагентов в колонне при непрерывном процессе, разумеется, должно быть достаточным для обеспечения равновесия. [c.38]

Описанный метод обладает таким же недостатком, как и метод алкилирования над фосфорнокислым катализатором, а именно отсутствием возможности (проводить деалкилирование образующихся полиалкилбензолов одновременно с получением изапропилбензола это. приводит к увеличению расходов бензола и пропилена или к пеобходимости создания установки для де-алкилнрования в присутствии хлористого алюминия. [c.49]

Для получения моноалкил-замещенных из полиалкилбензо-деалкилирования, состоящая в перераспреде-между полиалкилбензолами и бензолом. На- [c.558]

Вариант IIL Дистилляция гидроароматизата производится на те же четыре фракции, что и по варианту II. Фракции 1, 2 и 4 используются, как по варианту II. Фракция с т. кип. 150—200° подвергается гидрогенизационному деалкилированию при 520—530°, давлении 75— 100 ат, объемной скорости 0,5 кг на 1 л катализатора МоОз-f АЬОз в час, с целью превращения полиалкилбензолов, гидриндена и метилгидрин-денов, составляющих эту фракцию (1), в ароматические углеводороды Сб— g. Экспериментально доказано [3], что при полной переработке указанной фракции в ароматические углеводороды Се— g выход бензола составляет 9,3% от веса фракции, толуола — 12,1%, ксилолов+ этилбен-зола — 27,47о, углеводородных газов СпНгя+2—34,1%, при расходе водорода 2%. Полученный гидродеалкилат с т. кип. до 150°, содержащий 82—87% ароматических углеводородов Се— s, присоединяется к фракции с т. кип. до 150° гидроароматизата, и эта смесь экстрагируется диэтиленгликолем и перерабатывается далее, как и в вариантах I и П. [c.179]

Поведение полиалкилбензолов в условиях высоких температур (до 800°) и под давлением водорода, являющихся наиболее перспективными для осуществления процесса деалкилирования, исследовано, в основном, на примере толуола [1--5], ксилолов [1, 6] и высокоа)ро1мат1и,зированны.ч технических продуктов с т. кип. 130—200° [3, 7, 8]. Химизм и закономерности высокотемпературной гидрогенизации индивидуальных полиалкилбензолов, в частности мезнтилена, изучены недостаточно [9—11]. Известно, что полиалкилбензолы в условиях высокотемпературной гидрогенизации превращаются в основном в ароматические углеводороды Сб— s, выход которых зависит от температуры, давления, катализаторов процесса и структуры исходных углеводородов. [c.246]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология