Обжиг колчедана интенсивность

При обжиге колчеданов в кипящем слое процесс протекает как собственно в слое, так и в надслойном пространстве, в которое выносится большая часть материала. Для этого в ряде конструкций печей воздух подается как в слой (под решетку), так и в надслойное пространство. От подачи вторичного воздуха следует отказаться, поскольку именно в слое должно быть обеспечено необходимое соотношение серы и кислорода. Отвод тепла осуществляется с наибольшей интенсивностью в самом слое, поэтому, если процесс обжига в основном протекает в слое, общий режим работы будет наиболее благоприятным. Дожигание части колчедана в надслоевом пространстве позволяет повышать температуру на выходе из печи (по сравнению со слоем) и подавлять образование 80.. [c.47]

Так, например, предложена цилиндрическая циклонная печь для обжига серного колчедана (рис. 55) с тангенциальным вводом вторичного воздуха, которая характеризуется интенсивностью по колчедану 10—11 т/м в сутки тогда как высокопроизводительная печь пылевидного обжига имеет интенсивность до 1 т/м в сутки). При этом в печи развивается температура до 1400 С и образующийся огарок удаляется из печи в жидком виде. Благодаря высокой температуре процесса остаточное содержание серы в огарке ниже 1%. Расплавленный огарок поступает в ванну и застывает в виде гранул диаметром 5—8 мм. Его можно использовать в доменном процессе. Концентрация 80я в газе доходит до 14%, а отсутствие пыли в газах обжига существенно упрощает последующую схему переработки его на серную кислоту. [c.127]

Из-за высокой скорости процесса горения и интенсивности перемешивания в кипящем слое практически подвергается обжигу не колчедан, а огарок. Высота кипящего слоя достигает 1000 мм. [c.48]

Решение. Печь для обжига колчедана в кипящем слое представляет собой обычно камеру, в нижнюю часть которой через решетку в днище подается воздух с такой скоростью, что измельченный колчедан поддерживается во взвешенном состоянии. В печи создается очень хорошее перемешивание колчедана с воздухом, обеспечивающее высокую интенсивность обжига. Процесс протекает согласие суммарной реакции [c.22]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 6.23, а), в котором колчедан располагался на полках, и воздух проходил через неподвижные слои. Естественно, колчедан был кусковой - тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что приводило бы к неоднородному горению. Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигался специальными гребками, вращающимися на оси, проходящим по оси аппарата. Лопатки гребков перемещали куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемещивание одновременно предотвращало слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подавался на верхнюю полку, а огарок непрерывно выводился из реактора. Механический реактор обеспечивал интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, [c.383]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Внедрение в промышленность печей с кипящим слоем типа КС (рис. 2.2) позволило значительно интенсифицировать процесс обжига серного колчедана. В печах обжига с кипящим слоем колчедан поддерживается во взвешенном (псевдоожиженном) состоянии поступающим снизу воздухом и сгорает при интенсивном перемешивании. Для этого метода характерны высокая производительность, наиболее полное использование тепла, выделяющегося при обжиге колчедана, и получение концентрированного (10—12%) сернистого газа. [c.77]

Механические полочные печи (см. рис. 63) являются универсальными для обжига любого сыпучего сернистого сырья. В них обжигают флотационный и рядовой серный колчедан, сульфидные руды цветных металлов и серусодержащую газоочистительную массу. При обжиге колчедана получается газ, содержащий в среднем 802 9%, О2 9%, N2 82% . Выходящий из печи огарок содержит в среднем 2% невыгоревшей серы. Интенсивность работы печей типа ВХЗ (см. рис. 63) составляет в среднем 225 кг обожженного колчедана на 1 сводов печи в сутки или около 185 кг на 1 ж объема печи в сутки . Печь ВХЗ, имеющая высоту Н= —6 м, диаметр Da=6 м ц площадь всех сводов 140 le, обжигает в сутки в среднем 31,5 т колчедана в пересчете на 45% 8. [c.298]

Печь пылевидного обжига представляет собой стальной футерованный цилиндр, в нижней части которого расположен бункер для огарка. Чтобы предотвратить налипание колчедана на верхнем своде печи, экранирующие трубы охлаждаются водой. Сухой флотационный колчедан вместе с воздухом подается через форсунку в печь. Для более полного выгорания в верхнюю часть печи подается вторичный воздух. Огарок высыпается из бункера печи и котла-утилизатора (устанавливаемого после печи для снижения температуры газа) в специальную емкость для охлаждения. Содержание серы в огарке составляет менее 2%. Время сгорания колчедана в печи около 1 се/с, поэтому для поддержания одинаковой концентрации газа его загрузку необходимо производить равномерно. Интенсивность печей пылевидного обжига составляет 700 кг м (сухого колчедана с условным содержанием в нем 45% серы). Концентрация газа в печах такого типа находится почти в прямолинейной зависимости от температуры обжига и тем больше, чем выше температура. [c.36]

Пример 1. Определить интенсивность обжига флотационного колчедана в печи КС и ее основные геометрические параметры, если известно, что производительность по 45 ь-ному колчедану (.ут = ЮО т/сутки, температура в слое г сл = 750 °С, средняя температура в печи / р= 825 °С, линейная скорость газов в кипящем слое ш = 0,95 м/сек, содержание серы в обжигаемом колчедане = = 40%, концентрация сернистого ангидрида в обжиговом газе С,, = 14,5%, [c.64]

Основные геометрические размеры печи и ее конфигурация определяются не только гидродинамическими и кинетическими характеристиками процесса обжига колчедана (как это отмечено в гл. III), по в значительной степени и максимальной подовой интенсивностью, которая была принята при проектировании печи. Поскольку необходимое время пребывания обжигового газа в печи при работе на флотационных колчеданах является величиной практически постоянной (в оптимальном температурном интервале), высота цилиндрической печи неизменного сечения растет прямо пропорционально увеличению линейной скорости газа или, что то же, подовой интенсивности обжига. Это означает, например, что для цилиндрической печи постоянного по высоте сечения, рассчитанной на подовую интенсивность 10—11 т/ м -сутки), высота должна быть не менее 10ж (см. Пример 1, гл. III). Снижение высоты печи целесообразно по экономическим соображениям, так как при этом уменьшаются высота здания печного отделения (практически без увеличения общей производственной площади) и объем футеровки печи, поскольку сокращается боковая /б и общая / бщ поверхность печи, что видно из приводимых ниже формул [c.93]

Для большинства флотационных колчеданов, поступающих в настоящее время на сернокислотные заводы с обогатительных фабрик страны, определяющий диаметр частиц равен примерно 300 мк, а содержание фракции с частицами диаметром менее 50 мк составляет 20—25%. Обжиг такого колчедана ведут с интенсивностью 8—10 т/ м -сутки) при концентрации газа 14—15% SOg, что соответствует линейной скорости газа в печи 0,8—I м/сек при температуре 700—800 °С. [c.168]

При обжиге колчедана большие затруднения вызывает спекание (шлакование) горящего материала. С повышением температуры спекание колчедана увеличивается, оно зависит также от состава (сорта) колчедана. Колчедан, богатый серой (около 35% S), спекается уже при 800 °С, большинство колчеданов спекается при 900 С, В механических печах спекание колчедана приводит к уменьшению интенсивности его горения, так как уменьшается поверхность соприкосновения колчедана с кислородом воздуха. [c.71]

Печь КС для обжига колчедана (рис. 3-14) представляет собой вертикальную цилиндрическую футерованную камеру, в нижнюю часть которой через решетку в днище поступает воздух. Скорость подачи воздуха регулируют так, чтобы поступающий в печь измельченный колчедан поддерживался во взвешенном состоянии, не проваливался через решетку и сразу не уносился из печи. В печи колчедан очень интенсивно перемешивается с воздухом. [c.88]

Печь КС для обжига колчедана представляет собой вертикальную цилиндрическую футерованную камеру, в нижнюю часть которой через решетку поступает воздух. Скорость подачи воздуха регулируют таким образом, чтобы поступающий в печь измельченный колчедан поддерживался во взвешенном состоянии и не проваливался через решетку. В печи колчедан очень интенсивно перемешивается с воздухом, что обеспечивает высокую скорость процесса обжига. Температура во всем объеме кипящего слоя почти одинакова (разница составляет лишь 5—10°С). [c.74]

Рассмотренные системы автоматического регулирования могут быть использованы в тех случаях, когда интенсивность процесса невелика (содержание ЗОг до 12,0%). При повышении интенсивности процесса до 14—16% ЗОг кривые зависимости % ЗОг от температуры слоя, % ЗОг от температуры после печи, нагрузки по колчедану от % ЗОг имеют перегиб и рассмотренные САР становятся неработоспособными. Поскольку этот режим обжига представляет особый интерес, предложен новый косвенный параметр регулирования — разность температур газов после печи КС и кипящего слоя (ДО. однозначно и почти линейно связанный с концентрацией ЗОг (рис. 11-3). [c.296]

Механические полочные печи имеют большие резервы, использование которых позволяет существенно повысить производительность сернокислотных заводов. Передовые печники наглядно показали, что путем строгого соблюдения оптимального технологического режима обжига колчедана, равномерной и своевременной загрузки печей колчеданом, а также при тщательном обслуживании печей интенсивность их может быть значительно повышена. [c.72]

По причине чрезвычайной мелкости зерен флотационный колчедан начинает очень интенсивно гореть на первых этажах печи. При этом он быстро диссоциирует на FeS и серу, так что концентрация FeS в горящем материале становится выше, чем она бывает на этих этажах при обжиге обыкновенного колчедана. А мы выше уже видели, что из всех присутствующих в печи твердых компонентов наиболее легко размягчающимся веществом как раз и является FeS. К тому же на первых этажах печи и температура развивается выше, чем при обжиге обыкновенного колчедана. Это объясняется тем, что при обжиге флотационного колчедана иначе распределяется выделение теплоты горения его а именно, главная масса теплоты горения здесь выделяется на двух верхних этажах. Количество же теплоты, выделяющейся на нижних этажах, гораздо меньше, чем при обжиге обыкновенного колчедана. По этой причине общая потеря теплоты колчеданной печью вовне становится ниже, чем при обжиге обыкновенного колчедана. [c.139]

Схема печи кипящего слоя показана на рис. 28. Воздух поступает через решетку в днище с такой скоростью, которая обеспечивает обжиг колчедана во взвешенном состоянии при интенсивном перемешивании ( кипении ). Благодаря этому достигается равномерность температуры в слое и высокая скорость горения. Поэтому в кипящем слое практически находится не колчедан, а огарок. Высота кипящего слоя определяется положением течки для отвода огарка. [c.56]

Ниже приведены значения максимальной интенсивности различных печей, в которых производят обжиг флотационного колчедана (в пересчете на стандартный колчедан) [c.59]

Основные технологические показатели работы печей КСЦВ представлены в табл. VII-1. Как видно из этих данных, обжиг колчеданов в печах КСЦВ при 580—630 °С проходил вполне успешно с высокими интенсивностью и степенью выгорания серы. При этом в режимах сульфатизирующего обжига степень сульфатизации Си и Zn составляла 80—85%, а степень сульфатизации кобальта при обогащении дутья кислородом (до 30—31% Ог) — 85—87%, что наряду с высокой интенсивностью (в два раза выше, чем при том же значении Со2 на печах КС) является очень хорошим показателем. [c.174]

Механические полочные печи (см. ч. I, рис. 82, в) являются универсальными для обжига любого сыпучего сернистого сырья. В них обжигали серный колчедан, сульфидные руды цветных металлов и серосодержащую газоочистительную массу. При обжиге колчедана получается газ, содержащий с среднем 9% ЗОг, 9% О2, 82% N2. Выходящий из печи огарок содержит в среднем 2% нев 51горевшей серы. Интенсивность работы нечей составляет в среднем 225 кг обожженного колчедана на 1 сводов печи в сутки или около 185 кг на 1 м объема печи в сутки . При слоевом сжигании флотационный колчедан легко спекается в куски, поэтому в печи недопустима температура выше 850—900°С в зависимости от наличия легкоплавких примесей в колчедане. Вы- [c.120]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 5.25, ). Колчедан располагается на полках и воздух проходит через неподвижные слои. Естественно, колчедан - кусковой (тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что создавало бы неоднородное горение). Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигается специальными гребками, вращающимися на валу, расположенном по оси аппарата. Лопатки фебков перемещают куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемешивание одновременно предотвращает слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подается на верхнюю полку. Огарок также непрерывно выводится с низа реактора. Механический реактор обеспечивает интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, - не более 200 кг/(м ч). В таком реакторе движущиеся скребки в высокотемпературной зоне усложняют его конструкцию, создается неодинаковый температурный режим по полкам, трудно организовать отвод тепла из зоны реакции. Трудности теплосъема не позволяют получить обжиговый газ с концентрацией 802 более 8 - 9%. Основное ограничение - невозможность использования мелких частиц, в [c.424]

При повышении интенсивности обжига возросла механическая нагрузка на детали печи (гребки, зубья, вал, питатель, привод), повысилась температура по этажам печи, вследствие чего усилилась коррозия, увеличилась деформация металлических деталей и ускорился их износ. Некоторые виды сырья (пиритный концентрат, углистый колчедан, сыпучка) при высоких температурах спекаются, причем иа подах печей образуется твердая корка, вызывающая быстрый износ (вследствие истирания) зубьев гребков. Некоторые сорта пиритных концентратов и флотационных хвостов теряют свойство сыпучести при высоких температурах, комкуются, вследствие чего гребки начинают везти обжигаемый материал по поду, и это иногда ведет к поломкам гребков. Эксплуатация механических печей показала, что наиболее подвержены коррозии зубья гребков и стальной кожух печи. [c.15]

При обжиге в механических печах практически невозможно полезно использовать тепло реакции, так как вследствие плохого контакта частиц колчедана с проходящим над ним воздухом требуется большой его избыток. При этом получается сернистый газ низкой концентрации. Быстрый износ металлических деталей перегревающих устройств, работающих при высокой температуре, вызывает большой расход металла. При обжиге в этих печах очень трудно автоматизировать процесс, создать необходимые санитарно-гигиенические условия и ликвидировать тяи елый физический труд. Процесс горения характеризуется низкой интенсивностью, составляющей менее 0,25 тЦм -сутки) (по 45%-ному колчедану). Мощность печей не превышает 30—35 т/сутки. [c.11]

Обжиг колчедана в кипящем слое значительно снижает опасность спекания материала как вследствие равномерного интенсивного перемешивания частиц потоком воздуха и интенсивного равномерного отвода избыточного тепла из кипящего слоя, так и вследствие того, что колчедан дозируется в кипящий слой огарка, который практически не содержит FeS и FeO и состоит в основном из Fe- Os и SiOj. [c.30]

Опыты с переизмельченным колчеданом, средневзвешенный диаметр частиц огарка которого в кипящем слое равен 0,04 мм, подтвердили независимость интенсивности от гранулометрического состава при обжиге в печи КСЦВ. Интенсивность печи составила при этом [c.174]

Для обжига колчедана применяются разнообразные печи, В механических (подовых) печах измельченный колчедан находится на нескольких подах и сгорает по мере перемещения его гребками с одного пода на другой. В печах пылевидного обжига частицы колчедана сгорают во время падения в полой камере. В печах обжига в кипящем слое колчедан поддерживается во взвешенном (псевдоожиженном) состоянии поступающим снизу воздухом и сгорает при интенсивном перемешивании. В циклонные печи колчедан вместе с горячим воздухом поступает с большой скоростью по касательной (тангенциально) и сгорает, вращаясь в печи вместе с воздухом расплавленный огарок вытекает через специальное отверстие. [c.79]

Количество сырья (в пересчете на сухой условный колчедан, содержащий 45% 5), сжигаемого на 1 пода печи в сутки, характеризует интенсивность механической печи. В печи ВХЗ обжигается 32—35 т/сутки условного колчедана, что соответствует интенсивности 225—250 кг/м . При такой интенсивности печи содержание серы в огарке составляет около 2%, концентрация ЗОг в обжиговом газе 9—10%, температура воздуха на выходе из вала печи около 200 °С, температура газа на наиболее горячих сводах 800—900 °С (табл. 15). [c.83]

Количество колчедана (в пересчете на сухой колчедан, содер-жаш,ий 45% 5), сжигаемое на 1 м пода печи в сутки, характеризует интенсивность механической печи. В печи ВХЗ обжигается в сутки 32—35 т условного колчедана, что соответствует интенсивности 225—250 кг/л1-. При такой интенсивности содержание серы в огарке составляет около 2%, концентрация сернистого ангидрида 9—10%, температура воздуха на выходе из вала печи около 200", а температура газа на самом горячем своде 800—900 (см. табл. 12). [c.70]

Обжиг флотационного и углистого колчедана в механических печах требует некоторых особенностей ведения процесса. Флотационный колчедан (вследствие высокой тонины частиц) и углистый колчедан (из-за содержания угля) горят на верхних подах интенсивнее, чем рядовой колчедан. Поэтому особенно высокая температура развивается на верхних подах, что ведет к спеканию обжигаемого колчедана. Высокая дисперсность флотационного колчедана также способствует его спеканию. Для предотвращения спекания следует уменьшить интенсивность горения колчедана па верхних подах путем повышения интенсивности горения на нижних подах. Это достигается подачей дополнительного воздуха иа более горячие поды или ускорением прохождения колчедана через наиболее горячие поды путем изменения конструкции или наклона зубьев гребков на этих подах. Спекание колчедана умень-и.ается также при добавлении к загружаемой шихте огарка, так как при этом понижается температура в печи и у1иеньшается общее содержание серы в шихте. [c.70]

При освоении обжига флотационного колчедана в механических печах встретились с трудностями, заключающимися в том, что флотационный колчедан вследствие своей чрезвычайной тонины особо интенсивно горел уже на первых сводах. Разви-вак"даяся при этом высокая температура приводила к спеканию материала, что затрудняло его дальнейшее передвижение и горение. Это обстоятельство, а также и пылеобразный характер флотационного колчедана натолкнули на мысль применить для этого случая такие печи, в которых колчедан сгорал бы во взвешенном, распыленном состоянии. [c.56]

Повыщение температуры положительно влияет на скорость горения. Так, при повыщении температуры обжига в кипящем слое от 600 до 750° С интенсивность окисления колчедана увеличивается почти в два раза. Однако при содержании в колчедане 35% серы уже при 800° С наблюдается спекание (шлакование) горящего материала. Большинство колчеданов спекается при 900° С. Это крайне осложняет работу обжиговых печей спекшиеся куски могут привести к поломке гребков печи, снижается интенсивность горения, увеличиваются потери серы с огарком. В печах пылевидного обжига спекание нарушает процесс сжигания колчедана во взвешенном состоянии. Поэтому необходимо следить при обжиге за тем, чтобы не превысить допустимого предела повышения температуры обжига. В печах КС в кипящем слое находится огарок, содержащий мало серы, поэтому температура спекання в таких печах несколько выше, чем в механических и печах пылевидного обжига. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология