Замасливатели стекловолокна

Возвращаясь же к нашим экспериментам, следует заметить, что потенцирование имело место при сочетании наиболее сильных из изучаемых аллергенов и раздражителей, а подавление иммунного ответа — в отношении более слабых. Это наблюдение позволило предположить, что в первом случае есть доминантный аллерген, но не подавляющий, а потенцирующий. Следовательно, исключение его может привести к ослаблению аллергенного действия всей смеси аллергенов. Для проверки этого предположения были проведены эксперименты на морских свинках, сенсибилизированных промышленными замасливателями стекловолокна № 30 и № 78 и экспериментальными вариантами их, из рецептуры которых был исключен доминантный аллерген или заменен другим компонентом (табл. 10). [c.60]

Как было показано выше, за 6 ч экстрагирования кипящей водой из стекловолокна, с которого удален замасливатель, извлекалось до 0,23 мэкв/м щелочных продуктов [47]. Удельная [c.222]

Необходимым технологическим процессом при производстве стекловолокон, которые очень чувствительны к трению и изгибу, является их шлихтование. Для этого используют различные замасливающие составы, которые вводятся в зону формования с помощью специальных устройств. Так как температура в зоне формования очень высокая (выше 1200 °С), то обработку волокон производят с помощью водных эмульсий, представляющих собой смесь различных клеящих, пластифицирующих и смазывающих веществ. В качестве эмульгаторов используют поверхностно-активные соединения, такие ак поливиниловый спирт, персульфат аммония, желатин и др. При формовании волокон с помощью перегретого пара в качестве замасливателя рекомендуется применять аммиачный раствор щелочного лигнина. При изготовлении стеклопластиков стекловолокна замасливают гидрофобно-адгезионными замасливателя-ми, которые обеспечивают адгезию пластмасс с поверхностью стекловолокон за счет образования химических связей. [c.385]

Опубликованы патенты и статьи, сообщающие условия получения волокна из расплавленной стекломассы выдавливанием через фильтры при помощи воздуха или другого газа, центробежным методом или вытяжкой из стеклянных прутков небольшой длины, раздуванием при помощи воздуха или пара, непосредственно из шихты и т. д. [3384—3405]. Разработаны составы стекла для получения стекловолокна [3406—3412], составы замасливателей, необходимых для сохранения стеклянных нитей от перетирания [3413—3417]. [c.464]

Кроме силана 1100, применяют близкое ему соединение 1102 для обработки стекловолокна при изготовлении стеклопластика на меламиновых смолах. Для указанных пластиков предел прочности при изгибе составлял 5600— 7600 кг/см , изменение прочности после вымачивания было минимальным. Вместе с тем прочность обычного стеклотекстолита, изготовленного на стеклоткани, подвергнутой только термической обработке для удаления замасливателя (без использования силана), составляла лишь 1830 кг/сл в сухом состоянии и 630 кг смР- после вымачивания. [c.268]

Закрепитель ДЦУ — сиропообразная масса желтоватого цвета. Используется как составная часть замасливателя Парафиновая эмульсия , а также в качестве клеящего компонента при выработке стекловолокна из элементарных волокон. [c.385]

При изготовлении стекловолокна для тканей марок А, Т1 и Тз применяют эмульсионный замасливатель или замасливатель на парафиновой основе — термопластичный. Содержание замасливателя не должно превышать 2,5%. , [c.360]

Наиболее интенсивно снижаются показатели механических свойств стекловолокнита в начальный период влагопоглощения. На этой стадии происходит заполнение дефектов материала водой, растрескивание связующего в местах концентрации остаточных напряжений, ослабление адсорбционного взаимодействия на границе стекло — смола и снижение прочности волокна. При высушивании образцов прочность их частично восстанавливается. При длительном действии воды на стекловолокнит происходят деструктивные процессы (гидролиз связующего, выщелачивание волокон, разложение аппрета), приводящие к необратимому снижению механических свойств. Чем выше температура воды, тем быстрее и глубже проходят процессы деструкции. При длительной выдержке (600 ч и более) полиэфирного стекловолокнита при температурах 60 и 80 °С материал светлеет, смоляная пленка на поверхности разрушается, образцы при изгибе расслаиваются и смола в местах разрушения легко отделяется от волокон [165, 168]. Применение прямых замасливателей или аппретов повышает влагостойкость стекловолокнитов [166]. [c.158]

Непрерывное стекловолокно получается путем заправки натекающих из фильеров капелек стекла на небольшую съемную бобину, надетую на быстро вращающийся цилиндр (линейная скорость около 2500 м/мин.) чем больше скорость вращения цилиндра, тем тоньше вытягиваемое волокно. Из фильеров одновременно вытягивается до 200 элементарных волокон, которые до намотки на съемную бобину проходят через замасливающий аппарат, где они склеиваются в одну прядь. Бобины с намотанным на них волокном направляются затем на крутильные машины для размотки и кручения из крученой нити изготовляют основу и уток для ткачества. Стеклоткань отмывают от замасливателя, сушат, а затем после браковки, укладки и упаковки направляют на завод, изготовляющий из нее стеклопластики. Здесь стеклоткань пропитывают связующим и затем сушат. После этого стеклоткань готова к формированию. [c.12]

Жгутовые стеклоткани поставляют в рулонах по 35—40 м. Как уже отмечалось, в процессе производства стекловолокна поверхность его покрывают специальным замасливателем для защиты от влаги и истирания в процессе переработки в ткань. Применяемая в качестве замасливателя парафиновая эмульсия уменьшает сцепление связующего со стекловолокном. Чтобы получить более [c.155]

ГКЖ-18/12 от количества остатка замасливателя на волокне, концентрации гидрофобизатора в водном растворе, pH раствора, а также от температуры закрепления гидрофобной пленки. Наиболее высокая прочность стеклопластиков, полученных на основе гидрофобизованного стекловолокна, была достигнута при количестве замасливателя на стеклоткани порядка 0,07%. [c.220]

В связи с этим нами были проведены эксперименты на морских свинках по изучению конкуренции промышленных химических соединений, обладающих сенсибилизирующим действием, которое сочеталось с общетоксическим действием и раздражающим в той или иной степени кожу и слизистые оболочки. Для экспериментов были выбраны сложные продукты, широко используемые в промышленности стекловолокна и стеклопластиков в качестве замасливателей. Рабочие, контактирующие с ними, нередко болеют аллергическими и контактными дерматитами, а при большом стаже работы у некоторых развиваются системные аллергозы или бронхиальная астма. [c.57]

Сополимерные дисперсии могут быть использованы для склеивания алюминиевой фольги с бумагой, а также в качестве клеящего компонента в составе замасливателя при изготовлении стекловолокна. [c.199]

Для армирования покрытий рекомендуются, в первую очередь, сатиновые стеклоткани (в частности, марки АСТТ (Б) —Сг), а также опытные марки стеклотканей практически не содержащих текстильного замасливателя, ухудшающего адгезию эпоксидных смол к стекловолокну. [c.143]

Конкуренция аллергенов, входящих в состав замасливателей стекловолокна № 30 и № 78 (опыты А. И. Петкевич) [c.58]

Конкурентные отношения аллергенов при сенсибилизации замасливателями стекловолокна с различными рецептурами (опыты А. И. Петкевич) [c.61]

Предложенная нами методика была испытана и при оценке аллергенности сложных промышленных продуктов. Так, А. И. Петкевич и В. В. Шевляков применили ее при изучении замасливателей стекловолокна, состоящих из 6—7 ингредиентов, в том числе 4—5 химических [c.100]

Балл (М т) кожных реакций морских свинок, сенсибилизированных 40 мкг замасливателей стекловолокна по методу Алексеевой — Петкевич (опыты А. И. Петкевич и В. В. Шевлякова) [c.106]

А. И. Петкевич с различными компонентами замасливателей стекловолокна (глава 4). [c.139]

Наш опыт работы с полимерными соединениями различных классов свидетельствует о весьма относительной ценности внутрикожных методов воспроизведения сенсибилизации (метода Алексеевой — Петкевич или введения полимера в ПАФ). В отличие от простых химических соединений, молекула которых является гаптеном, аллергенность полимера определяется лишь отдельными аллергенными ингредиентами и активными группами, и доза каждого из них при внутрикожном введении 40—500 мкг полимера является по существу подпороговой, а следовательно, недостаточной для развития и проявления аллергических реакций. Методы внутрикожной сенсибилизации могут быть использованы только при изучении полимеров и сложных полимерных композиций с выраженной аллергенной активностью, как, например, замасливателей стекловолокна, на модели которых О. Г. Алексеевой и А. И. Петкевич [5] и была разработана методика однократного внутрикожного введения химического аллергена в ушко морской свинки. [c.148]

Рис. 35. Сравнение способов оценки РСМП по титру и в баллах (по Л. А. Дуевой, В. В. Шевлякову). а — 1оь титра реакции б — баллы / — показатели больного К., страдающего экземой в острой стадии —то же в период ремиссии 3 показатели больного С., страдающего бронхиальной астмой, до лечения 4 —то же после лечения 5 — показатели морских свииок, сенсибилизированных 40 икг замасливателя стекловолокна № 78 6 —то же в дозе 20 мкг.

Оценку интенсивности реакции проводят по титру гаптена, вызвавшего первую (или единственную) задержку снижения или увеличение оптической плотности. Такой способ оценки хорошо коррелирует с активностью патологического процесса, чем и выгодно отличается от используемой многими авторами оценки в баллах (крестах), учитывающей характер изменения кривой оптической плотности, но не учитывающей кратность добавления, т. е. разведение антигена. Для иллюстрации приведен рис. 35, составленный по материалам разных исследователей. На рисунке видно, что В. В. Шевляков мог выявить зависимость интенсивности РСМП от сенсибилизирующей дозы (40 или 20 мкг замасливателя стекловолокна № 78, вводимых морским свинкам по методу Алексеевой — Петкевич) только при учете титра гаптена, а Л. А. Дуева наблюдала корреляцию результатов реакции с тяжестью аллергического заболевания и клиническим эффектом терапии так же только при оценке РСМП по титру. [c.232]

Наилучшая адгезия связующего со стекловолокном обеспечивается, если в производстве С. используется свежесформованное волокно. Нанесение на стекловолокно технологич. замасливателя (в виде эмульсии на основе парафина или декстрина), необходимого для текстильной переработки волокон в нити, жгуты или ткани, ухудшает смачивание их связующим, что приводит к повышению влагопоглощения и значительному снижению прочности С. Для устранения указанных недостатков применяют химически активные ( прямые ) замасливатели, содержапще кремнийорганич. соединения, взаимодействующие как со стекловолокном, так и со связующим (напр., у-аминопропилтриэтоксисилан — при применении эпоксидных и фенольных связующих, винилтриэтоксисилан — при применении полиэфирных связующих). [c.252]

Для С., изготавливаемы методом напыления, в качестве связующих применяют преимущественно полиэфирные смолы, в качестве наполнителя — жгуты, чаще всего из 60 прядей непрерывных волокон диаметром 9—И мкм с гидрофобно-адгезионным (прямым) замасливателем. Для напыления стекловолокна и связующего созданы специальные установки производительностью от 2 до 20 кг/мин. При напылении жгуты в специальном устройстве рубят на отрезки длиной. 30—60 мм, рассыпающиеся на отдельные пряди, смачивают их связующем и наносят хаотически на форму до требуемой толщины. После напыления заготовку уплотняют прикаткой роликом, опрессовкой контрматрицей при давлении 0,01—0,2 Мм/ж (0,1—2,0 кгс1см ) или с использованием центробежных сил посредством вращения матрицы. [c.254]

Стеклянные нити получают из стекловолокна, которое захватывается пневматическим путем, образуя вуаль. Последняя при движении превращается в ленту и далее скручивается в нить [1097]. Существуют также и другие возможности получения нитей, например, волокнистый материал при помощи пара или газа протягицается через вращающуюся воронку с перфорированной стенкой и отбрасывается к внутренней поверхности в виде тонкой пленки, которая при выходе образует нить [1098]. Процесс- получения штапельного стекловолокна заключается в подаче большого количества концов нитей стекловолокна в струю газа с высокой температурой. Концы волокон расплавляются и увлекаются с большой скоростью, превращаясь в штапельное волокно равномерной толщины [1099]. Опубликованы и другие способы получения стеклянных нитей, лент и тканей [1100—1110]. Приведено описание способов очистки тканей от замасливателей [1111—1115] и их отделки [1116—1117]. [c.328]

Стеклопластики. В последние годы стеклопластики привлекают все большее внимание [3519—3589]. Разработаньг методы получения разнообразных стеклопластиков из нарезанных прядей стекловолокна, которые перемешиваются в воде со смолой. Полученная композиция таблетируется и после дополнительной пропитки смолой формуется в изделия [3590—3709]. Для получения высокопрочных стеклопластиков необходимо тщательно удалить замасливатель из стеклоткани [3591], обеспечить гибкую и прочную связь между элементарными волокнами и максимально повысить адгезию связующих к стекловолокну [3592]. В настоящее время для производства армированных стеклопластиков применяют свыше 200 видов смол [3593]. [c.465]

Наконец, известен метод получения стекловолокна СВАМ, представляющего собой непрерывное, однонаправленное волокно, получаемое без применения замасливателя. Этот метод будет подробно описан далее. [c.212]

Для изготовления стеклотекстолитов бралась стеклоткань марки АСТТ(б) гарнитурового переплетения с парафиновым замасливателем. Удаление последнего производилось путем двукратной промывки в четыреххлористом углероде при температуре около 75°. Промытую ткань сушили сначала при комнатной температуре, а затем при 120°. Модифицирование поверхности стекловолокна производилось окунанием стеклоткани в 3%-ный раствор соответствующего продукта с последующей термообработкой при температуре 50—150°. [c.242]

Наличие замасливателя Обработка стекловолокна при растяжении при сжатии при сдвиге Волопогло-щение за 24 часа, % [c.243]

Другим недостатком является большая потеря прочности готовой стеклоткани по сравнению с прочностью элементарного стеклянного волокна так, прочность ленты и ткани из стекловолокна диаметром 5—7 .I на растяжение составляет 10—20 кг/мм , а элементарных волокон того же диаметра — 200—250 кг/мм . Основными причинами столь значительного снижения прочности (в 10— 20 раз) являются механическое разрушение части волокон при процессах текстильной переработки, а также при отмывке тканей от замасливателя, их сушке и других операциях неодновременность работы всех волокон в материале вследствие неравномерности их натяжения в крученых и переплетеных нитях изгиб волокон при переплетении нитей в ткани незащищенность элементарного стекловолокна от воздействия атмосферной влаги. Потеря прочности в процессах текстильной переработки наблюдается также и у гибких органических волокон, [c.14]

Стекловолокно, идущее для текстильной переработки, покрывается замасливателем, улучшающим его скольжение. При изготовлении стеклопластика замасливатель рекомендуют снимать, чтобы улучшить адгезию. Его удаляют химическим или термическим путем, причем последний более эффективен, хотя при этом несколько снижается прочность волокна. Адгезия смолы к стекловолокну может быть повышена обработкой специальными веществами типа волан, силап и др. [c.151]

Большое число исследований посвящено анализу возможности образования аппретами легко деформируемого слоя между матрицей и наполнителем, снижающего термические напряжения, возникающие при охлаждении матрицы. Теория деформируемых слоев основана на предположении о том, что замасливатели или аппреты образуют на поверхности стекла пластически деформируемую буферную зону [46]. Однако большинство исследователей считает эти представления несостоятельными, так как количество аппрета слишком мало для образования достаточно толстого слоя, обеспечивающего проявление пластичности. Были высказаны также предположения, что аппрет может мигрировач ь с поверхности стекловолокна, изменяя активность некоторых компонентов неотвержден-ного связующего. В отвержденном состоянии структура и свойства полимерной матрицы вблизи границы раздела будут резко отличаться от ее структуры и свойств в объеме [47—48]. При этом возможно образование эластичного межфазного слоя толщиной значительно больше 10 нм, способного снижать термические напряжения. Однако известна высокая чувствительность эластичных полимеров, находящихся на стеклянной поверхности, к отслаиванию под действием влаги, поэтому предполагается, что теория легко деформируемых слоев может быть эффективно применена только для анализа сцепления жестких полимеров с гидрофобными волокнами, такими как графитовые [29]. [c.46]

Прочность стекловолокна в значительной степени зависит от его диаметра. Чем тоньше волокно, тем выш е его относительная прочность. Стеклянное волокно, применяемое в качестве наполнителя непосредственно после его изготовления (при производстве СВАМ), и.меет диаметр 13—20 мк, а волокно, предварительно перерабатываемое в нити, жгуты и стеклянные ткани разных переплетений,— от 7 до 13 мк. Эти волокна при выходе из печи в целях облегчения съема прядей с бобины и предохранения их от истирания в процессе дальнейшей переработки та масливают специальным составом для склеивания их г одну прядь. Замасливатель не должен содержать огнеопасных 1 токсичных веществ, а также веществ, ухудшающих свойства стеклопластиков. Обычно для этого служат парафин, желатин и некоторые другие вещества. [c.221]

Технологический процесс изготовления стекловолокнита состоит из следующих оснавяых операций отмывка стеклоло-локна от замасливателя резка стекловолокна (10—15 мм)-, пропитка стекловолокна бакелитовым лаком сушка стеклянного волокна. [c.143]

Данные о влиянии четырех различных аппретур на прочность при растяжении колец тех же размеров, полученные Брукфилдом и Пиктхолом приведены в табл. 6. Материал колец — волокно из Е-стекла и эпоксидное связующее. В табл. 6 включены также результаты испытания колец из этого же материала, но изготовленных без аппретур. Все кольца испытывались в сухом состоянии. Наиболее интересный результат получен при применении аппретуры HTS, которая наносилась на стекловолокна сразу после их выхода из- фильер прочность стекловолокон увеличивалась на 17 %, что, по-видимому, объясняется влиянием этой аппретурц. Для остальных трех исследованных аппретур очистка поверхности волокон от замасливателя перед нанесением аппретуры сводит на нет ее эффективность. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология