Литьевые машины движение материала при заполнении форм

Физико-химические процессы, протекающие при литье термопластов. Пластикация полимера в материальном цилиндре литьевой машины сопровождается переходом материала в вязкотекучее состояние. Гомогенизация расплава завершается при течении полимера с высокой скоростью через сопло, когда вследствие значительных сдвиговых напряжений темп-ра расплава дополнительно повышается. Одновременно в сопле происходит ориентация макромолекул и надмолекулярных образований, к-рая продолжается при течении расплава полимера в литьевой форме. При заполнении формы макромолекулы ориентируются в направлении движения потока материала, причем степень ориентации растет с увеличением сдвиговых напряжений, т. е. с увеличением давления литья, скорости заполнения формы и с уменьшением сечения полости формы. Ориентация сопровождается упрочнением материала в направлении ориентации, что, при соответствующей конструкции формы, позволяет получать изделия с повышенной прочностью тех частей, к-рые несут наибольшую нагрузку в процессе эксплуатации. [c.38]

Механизм пластикации и впрыска литьевой машины должен выполнять три основные задачи перевод перерабатываемого материала из твердого состояния в вязкопластическое — пластикацию заполнение замкнутой литьевой формы расплавом — впрыск и выдержку под давлением относительное движение (перемещение) к механизму смыкания форм. [c.357]

Процессы, протекающие в период заполнения формы. Исследования движения материала в различных по конфигурации литьевых формах путем визуального наблюдения, фотографирования, а также введения подкрашенных примесей в прозрачный материал показывают, что траектории движения подкрашенных слоев параллельны общему направлению движения материала. На протяжении всего периода заполнения в движении подкрашенных слоев не происходит каких-либо нарушений. Примыкающие к стенкам формы слои в движении не участвуют. Движущаяся часть материала составляет примерно 30—60% по сечению (эта величина зависит от конструкций машины и формы, свойств перерабатываемого материала, режима переработки). [c.34]

При движении материала в литьевой форме по уровням, равноудаленным от впускного отверстия, в ней равномерно повышается давление в заполненных материалом сечениях. На рис. УП.б показаны последовательные этапы заполнения формы (линии 1 ж2) л распределение давления после заполнения (линия 3) в различные моменты времени в механизмах машины и в форме а — Ъ — потери давления в гидравлике, — с — в инжекционном цилиндре, с — й — в сопле, й — е — в литниковой втулке, е — f — ъ форме). [c.337]

Цикл работы литьевой машины в режиме интрузии осуществляется в той же последовательности, что и обычно. Отличие состоит только в условиях заполнения формы и подпитки охлаждающейся детали новыми порциями материала. Особенностью метода интрузии является малая скорость заполнения формы, допустимая при получении толстостенных изделий. Скорость поступления материала в форму при вращательном движении зависит в основном от параметров червяка и скорости его вращения. Давление, создаваемое при вращательном движении червяка, ниже чем при обычном литьевом методе. Поэтому каналы в форме должны иметь большое поперечное сечение для того, чтобы материал в них не застыл раньше, чем окончится заполнение формы. [c.346]

Однопозиционная литьевая машина шнек-плунжерного типа в отличие от трансферного литьевого пресса более автоматизирована. В резиновой промышленности используют литьевые машины с объемом отливки до 1000 см . На рис. 11.1 показана схема заполнения формы резиновой смесью. Вначале шнек, вращаясь, передвигает холодную резиновую смесь из приемного окна в переднюю часть корпуса питателя. Корпус питателя и шнек нагреты до 60—80 °С, и смесь при движении по виткам шнека разогревается до рабочей температуры. После накопления в передней части литьевого питателя необходимой дозы материала начинается впрыск. При этом шнек движется поступательно вперед, продавливая смесь [c.43]

Подошвы и каблуки изготавливают литьем под давлением на многопозиционных литьевых машинах. Основной узел машины — это узел пластикации со шнеком с возвратно-поступательным движением, причем шнек и цилиндр снабжены независимыми регуляторами температуры. Широко распространены 4-, 6- и 10-гнездовые машины с вращающимся столом. В начале каждого цикла шнек вращается и одновременно движется к узлу впрыска, расплавляя материал. Затем узел впрыска движется вперед, образуя плотное соединение между соплом узла впрыска и втулкой центрального литника формы. Шнек, действуя как поршень, движется вперед без вращения, выдавливая смесь через сопло в закрытую литьевую форму. Давление поддерживается в течение нескольких секунд после заполнения формующей полости, чтобы дать смеси застыть. Затем узел впрыска отводится, вращающийся стол помещает перед ним следующую форму и цикл повторяется. В то же время предыдущая форма открывается, позволяя извлечь отлитые изделия. [c.214]

Развитие литьевых машин не остановилось на червячной пластикации. Постепенно эти машины усовершенствовались последним достижением в этой области явились машины для литья при низком давлении или автогенные литьевые автоматы (Flow molding, Fliessgiessen). Принцип их действия заключается в том, что перерабатываемый материал при вращении червяка расплавляется за счет комбинированного воздействия гидравлического давления и высоких скоростей сдвига. Тотчас же по достижении необходимой текучести и температуры при движении червяка по направлению к бункеру открывается литьевое сопло с запорным краном. Червяк начинает заполнять форму пластицированным полимером под постоянным давлением, поддерживаемым гидравлическим цилиндром. Таким образом обеспечивается постоянная температура расплава. После заливки формы червяк отходит в заднее положение, которое устанавливается с таким расчетом, чтобы избытка расплава хватило как раз для компенсации усадки, происходящей из-за охлаждения пластика в форме. В этом положении вращение червяка прекращается, и одновременно он переключается на выдержку под давлением, так что червяк производит подпитку формы подобно поршню. После полного охлаждения производят разъем формы и извлечение готовой отливки. Основным достоинством подобных машин является легкость регулирования температуры материала с помощью внутреннего сдвига и гидравлического давления. Оба фактора обеспечивают сравнительно надежное управление процессом пластикации без опасения термической деструкции полимера при заполнении форм. [c.220]

ИП-изделия с очень гладкой (зеркальной) поверхностью изготавливаются по методу фирмы Vinatex Ltd. (метод формования с подвижной плотностью ) на основе пластифицированного ПВХ [224]. Высокое качество поверхностного слоя достигается здесь за счет регулирования кинетики процесса вспенивания. Форма, в которой происходит вспенивание, снабжена убирающимся сердечником, который удаляется после впрыска при охлаждении материала. В качестве газообразователя выбираются вещества, выделяющие газ в узком температурном интервале. Пластикация материала происходит в обычной червячной литьевой машине при более низких, чем пластикация, температурах. Литьевое сопло имеет множество маленьких (диаметром 0,38—0,63 мм) отверстий, через которые материал впрыскивается с высокой скоростью и под большим давлением в момент, когда температура формы резко поднимается, что приводит к быстрому разложению ХГО. Давление впрыска составляет 140 МПа, скорость движения плунжера — 10,2 см/с. Подвижный сердечник изготовляется из теплоизоляционного материала, например из армированной фенольной смолы. При вспенивании сердечник постепенно удаляется из формы, регулируя тем самым степень и скорость образования ячеек. Поверхностный слой материала образуется при соприкосновении с холодной поверхностью формы. Для быстрого заполнения формы поперечное сечение литников должно быть, по крайней мере, вдвое больше обычно применяемых. Данный метод позволяет снизить плотность пластифицированного ПВХ с 1200—1350 кг/м до 850 кг/м (при твердости по Шору 45—90). Получаемые изделия имеют максимальную массу 227 г,толщину 6,35 мм, а толщину корки — 1 мм. [c.132]

Режим интрузии, изображенный на рис. 125, д, применяют в случаях, когда требуются высокое давление и высокая скорость заполнения формы, а объем отливки за один ход шнека не должен превыщать номинальный объем отливки более чем на 40%. Заполнение формы происходит при одновременнолг вращательном и поступательном движениях шнека за время ть После полного заполнения формы щнек удерживается в переднем положении при заданном давлении рг в течение времени Т4 (при этом шнек может вращаться). Далее происходят пластикация и подготовка материала к следующему циклу. На рис. 125. е показан режим работы литьевой машины в режиме экструзии, который 242 [c.242]

Саморегулирующаяся литьевая машина работает следующим образом. В начале работы машины устанавливаются необходимая температура и максимальное давление в гидросистеме впрыска. Включается счетно-часовой механизм, который отсчитывает и запоминает время от начала движения шнека до момента заполнения формы. Материал впрыскивается в форму всегда при максимальном давлении, которое регистрируется гидродатчиком. Затем происходит переключение первичного давления на вторичное. Команда на переключение подается от счетно-часового механизма. Вторичное давление изменяется до требуемого значения автоматическим регулятором давления. Вторичное давление определяет величину внутренних напряжений в изделии и, следовательно, изменение веса отливки. [c.255]

Процесс литья начинается, как обычно, с замыкания формы. После этого клапан, перекрывающий движение расплава из ин-жекционных цилиндров, открывает проход для одного из них, и происходит частичное заполнение формы. Затем открывается клапан, соединяющий литниковый канал формы с другим инжек-ционным цилиндром, и второй материал при своем течении перемещает первый материал к стенкам формы. Наконец форма заполняется и уплотняется под давлением. В этот момент в форму снова подается небольшое количество первого материала для заполнения области изделия, примыкающей к литнику (это необходимо для того, чтобы после удаления литника получилась сплошная оболочка из первого материала). Для этого процесса, конечно, должна использоваться специальная литьевая машина, состоящая, однако, из стандартных инжекционных узлов обычных литьевых машин и простого гидравлического узла замыкания формы. [c.16]

Для увеличения объема впрыска и, следовательно, объема получаемого изделия используют специальный режим литья под давлением, называемый интрузией. Сущность этой технологии состоит в том, что для заполнения формы расплавом при поступательном движении червяк одновременно вращается. Такой прием позволяет значительно увеличить объем впрыска (иногда в 2—3 раза). Для компенсации усадки материала при его охлаждении литьевые машины, работающие в режиме интрузии, снабжают устройствами дожатия, или так называемыми подпрессовочными устройствами. [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология