Замыкание формы

Рис. 3. Гидромеханический механизм замыкания формы питьевой машины 1 — гидравлич. цилиндр 2, 3 — рычаги 4 — винтовое устройство 5 — подвижная плита

В некоторых машинах используются электромеханические механизмы замыкания формы (рис. 12.7, в),-в которых передача движения к рычагам производится от деталей, приводимых в действие от электродвигателя. [c.255]

Определенные сложности возникают при установке стержневой арматуры I большой длины, расположенной вдоль оси разъема формы. Это объясняется тем, что такая арматура, как правило, имеет существенные отклонения от прямолинейности, превышающие на базовой длине гарантированный зазор в гнезде для установки арматуры. При использовании такой арматуры установочное гнездо интенсивно изнашивается и в увеличенное отверстие затекает полимер. Для исключения этого матрицу изготовляют разрезной, как правило, из трех секций (рис 2.23, б). В этом случае при выталкивании под действием сил сцепления материала с матрицей 3 и пружинами / через втулку 2 секции матриц выходят из гнезда по направляющим 4 на заданное расстояние. При этом диаметр с1 отверстия матрицы увеличивается на 1,0. 1,5 мм В это отверстие свободно устанавливают арматуру. При замыкании формы секции матриц плотно охватывают арматуру. Однако при этом несколько усложняется конструкция. [c.191]

Надежно работает замковый механизм (рис. 2. 26, д). Он обеспечивает замыкание по плоскости //-// при зацеплении крюка 2 с ползуном 4, размещенным в корпусе 3. Последний привернут к замыкаемой плите 5. При размыкании по плоскости /-/ скос Е копира / действует на поверхность Д ползуна 4. Ползун перемещается влево, сжимая пружину 6, и выходит из зацепления с крюком 2. Происходит размыкание по плоскости //-//, и ползун под действием пружины возвращается в исходное положение. При замыкании формы крюк 2 скосом В воздействует на поверхность Г ползуна, который смещается влево, и крюк входит в отверстие ползуна. При смыкании по плоскости //-// ползун возвращается вправо и входит в зацепление с крюком. Скос Ж на копире / предотвращает повреждение механизма при замыкании формы. [c.198]

Основы процесса получения резиновых изделий литьем под давлением рассмотрим на примере работы литьевого пресса (рис. 1 .1). На станине пресса 1 смонтированы три основных узла узел смыкания и размыкания формы, узел пластикации резиновой смеси и узел нагнетания резиновой смеси в форму, или узел впрыска. Узел смыкания формы есть не что иное как гидравлический пресс с нижним расположением привода и состоит из гидроцилиндра 2, установленного на нижней траверсе 3 плунжера 4, на котором смонтирован подвижный стол 5 верхней траверсы 6. Верхняя половина формы 16 крепится к верхней траверсе, а нижняя 17 — к столу 5. При работе гидропривода пресса происходит замыкание формы перед впрыском в нее резиновой смеси. В замкнутом состоянии производится вулканизация резиновых изделий, по окончании которой форма размыкается для извлечения изделий. [c.246]

Современные литьевые прессы оснащаются червячными пластикаторами, что позволяет автоматизировать основные операции процесса литья изделий. На рис. 12.5 показана схема одного из таких прессов. Здесь оси основного цилиндра 1 узла замыкания формы и цилиндра литьевого устройства 7 совпадают, расположены в линию, а ось червячного пластикатора 4 находится к ним под прямым углом. Главный цилиндр 1 — одностороннего действия, для ускорения [c.252]

Инжекционное прессование отличается тем, что давление на расплав в форме создается не только червяком, но и усилием замыкания формы. Вначале происходит неполное замыкание формы при небольшом усилии, затем в полость формы, превосходящую по ширине толщину готового изделия, впрыскивается расплав. [c.287]

При заполнении гнезда формы резиновой смесью в полости формы создаются давления, достигающие значений порядка 18—25 МПа, поэтому для создания усилий, необходимых для удержания формы в замкнутом состоянии, все литьевые машины оснащаются механизмами замыкания форм. Конструкции этих механизмов весьма разнообразны (на рис. 12.7 изображены схемы наиболее типичных). В простейших гидравлических конструкциях (рис. 12.7, а) перемещение подвижной плиты и создание необходимого усилия замыкания формы достигается простым гидроприводом, закрепленным на неподвижной плите. Естественно, что для создания больших усилий требуется одно из двух — или большой диаметр цилиндра, или большое давление рабочей жидкости. Первое приводит к увеличению габаритов конструкции, второе определяется возможностями гидроагрегата. Простота устройства такого механизма, а следовательно, и надежность его работы обеспечили ему широкое распространение. [c.254]

Выдувное формование рекомендуется для получения особенно тонкостенных изделий и изделий с большой площадью из высоковязких ТФП. Заготовки для выдувного формования готовятся при тех же температурных режимах, с теми же мундштуками и дорнами, как и для производства трубок. Давление составляет 0,1—0,4 МПа (1—4 кгс/см2), температура и продолжительность замыкания формы должны контролироваться. Способом термоформования можно изготовлять изделия из пленок на основе ТФП. [c.199]

Не менее распространены и гидромеханические узлы замыкания форм. Они включают гидроцилиндр 1 и систему рычагов 3, воспринимающих в развернутом положении все усилие со стороны [c.254]

МН) с небольшим ходом плунжера (до 10 мм), обеспечивает замыкание формы во время литья и вулканизации. При этом усилие замыкания не передается на плунжер верхнего гидропривода, а воспринимается особыми колоннами 11, устанавливаемыми на период литья и вулканизации между подвижной 12 и верхней траверсами 7 с помощью особого механизма, состоящего из опорной плиты 10 и ее гидропривода 9. В плите и верхней траверсе имеются отверстия для прохода колонн во время работы гидропривода 8. После смыкания формы включается гидропривод 9, который смещает опорную [c.257]

Рассмотрим диаграмму рабочего процесса, на которой литьевой цикл разделен на отдельные этапы, отличающиеся друг от друга величиной давления в форме (рис. У И1.2). Начальный участок нулевого давления (от точки О до точки /)—это время, предшествующее началу заполнения формы, в течение которого происходит замыкание формы и подвод литьевой форсунки к литнику формы следующий участок (отточки / до точки 2)—это период впрыска. Пока форма не заполнена целиком, давление в ней невелико. Но как только она оказывается заполненной, давление в ней очень быстро возрастает до максимального значения (участок от точки 2 до точки 3). За этим этапом следует стадия уплотнения (участок от точки 3 до точки 4). На этой стадии цикла поступление расплава в форму почти полностью прекращается. Из литьевой головки в форму поступает только не-404 [c.404]

Давление замыкания формы, кгс/см2....... [c.178]

Пресс-формы с резиновыми заготовками размещаются между плитами в цилиндр подается рабочая жидкость, и плунжер со столом начинает двигаться вверх. При этом происходит формование изделий и плотное замыкание форм между плитами. Усилие прессования — до 20 МПа, усилие холостого хода — до 5 МПа. В механизированных и автоматизированных прессах в качестве гидравлической жидкости применяют масло, подаваемое в цилиндр масляными насосами. Давление на форму в процессе прессования и вулканизации определяется из уравнения [c.104]

Поверхности 20 и 21 пуансона и матрицы, к-рые непосредственно соприкасаются с расплавом, наз. оформляющими. После замыкания формы между оформляющими поверхностями образуется оформляющая полость 6, или гнездо, где собственно и формуется изделие. [c.44]

На рис. 12.6 показана схема однопозиционной литьевой машины горизонтального типа. Основные узлы машины (узел замыкания формы и узел впрыска) смонтированы на станине 1. Узел замыкания формы состоит из двух неподвижных плит 3 и 7, соединенных между собой колоннами 4, подвижной плиты 5 и гидропривода 2. Половины формы 6 крепятся к подвижной плите 5 и неподвижной 7. Подвижная плита связана со штоком гидропривода 2. Таким образом, узел замыкания представляет собой гидропресс в горизонтальном исполнении. Узел впрыска состоит из червячно-плунжерного литьевого устройства 8, которое может перемещаться по направляющим станины с помощью привода 12, благодаря чему обеспечивается смыкание сопла цилиндра с формой во время литья изделий. Привод червяка осуществляется от электродвигателя и блока шестерен 10. Осевое перемещение червяка производится с помощью гидропри иода 11. Резиновая смесь находится в бухте 9 в виде ленты. [c.253]

Другим способом формования, получающим в настоящее время все большее распространение, является прямое литьевое прессование. По этому способу производят полный впрыск материала под давлением в пресс-форму, когда она еще неполностью закрыта. Затем пресс-форму закрывают при полном давлении замыкания формы, заставляя материал заполнить полость изложницы. Данный способ сочетает в себе преимущества процессов прямого прессования и литья под давлением. При этом уменьшается ориентация наполнителей н анизотропия прочности материала, но увеличивается доля облоя. Открытая пресс-форма обеспечивает эф-фективое удаление газов. [c.160]

На рис 2 27, а показана типовая конструАция ползуна с наклонной колонкой. Диаметр отверстия в ползуне 2 минимум на 1 мм больше диаметра колонки /. Это необходимо для того, чтобы в начальный момент раскрытия формы разфузить ползун и закрепленные на нем оформляющие элементы от сил, возникающих при замыкании формы, а также предотвратить заклинивание колонки в конечный момент смыкания формы, когда компенсационная планка 3 зажимает ползун. Необходимость в планке 3 отпадает, если нажимной клин выполнен не за одно целое с плитой а в виде отдельной детали. В первом случае замыкание регулируют шлифованием самого клина, во втором — его перемещением. Для знаков малых сечений в качестве нажимного и компенсирующего износ элемента ползуна 7 можно использовать ролики / (рис. 2.27, б), установленные в спе- [c.198]

Диаметр колонки в зависимости от размеров плит формы можно также выбирать по ГОСТ 22065-76. Длина колонок пресс-форм, предназначенных для реактопластов, должна превышать высоту пуансона и длину проекции наклонной колонки на направление смыкания, чтобы при замыкании формы колонки не повредили оформлякщие элементы, ползуны. Диаметр рабочей части направляющей втулки должен бЫть не менее 1,5 ё. [c.216]

В зависимости от расположения осей литьевого устройства и узла замыкания формы различают горизонтальные и угловые литьевые машины. В горизонтальных литьевых машинах ось враш ения червяка совпадает с осью механизма смыкания формы. Разъем формы лежит в вертикальной плоскости. В угловых литьевых машинах, также как и в литьевых прессах, разъем формы совпадает с горизонтальной плоскостью, что позволяет формовать резиновые изделия с металлокаркасом или армату-рой. [c.253]

Гнездность форм. Эффективность использования литьевых машин зависит от соответствия мощности узла впрыска и узла замыкания формы размерам и форме изделия. Для достижения такого соответствия применяют не только одногнездные, но и многогнездные формы. Число гнезд в форме в зависимости от объема впрыска может определяться следующим образом [c.260]

Прессформы с резиновыми заготовками размещаются между плитами, в гидравлический цилиндр подается рабочая жидкость, плунжер со столом начинает двигаться вверх. При этом происходит формование изделий и плотное замыкание форм между плитами. Теплота от обогреваемых плит поступает к прессформам и изделиям за счет теплопроводности. Холостой ход вперед до начала прессования производится при помощи гидравлики давлением до 5 МПа, а усилие прессования — при давлении до 20 МПа. Привод прессов старых конструкций осуществляется, как правило, от насосно-аккумуляторных станций. В качестве рабочей жидкости большей частью применяется вода. Управление работой гидропривода пресса производится с помощью специальных распределительных дистрибуторов. [c.266]

Индивидуальные вулканизаторы для камер (рис. 13.17) по устройству и внешнему виду подобны покрышечным вулканизаторам, но несколько прош.е и легче по конструкции. При вулканизации камер используются формы с паровой рубашкой. После замыкания формы во внутреннюю полость камеры подается сжатый воздух (иногда применяется и пар). Ни камера, ни форма не охлаждаются. По этой причине на камерных вулканизаторах приборов и коммуникаций значительно меньше, а схема управления ими проще, чем у покрышечных вулканизаторов. [c.287]

Работой вулканизатора управляет специальный командный аппарат — режимограф 7, установленный на станине справа. После закладки невулканизованной камеры в форму и соединения ее вентиля с линией сжатого воздуха посредством специального устройства необходимо нажать кнопку командного аппарата 7. Последний начинает работать и включает электродвигатель, вулканизатор закрывается. Как только произойдет замыкание формы, регулятор цикличности (командный аппарат) подает инструментальный воздух на мембранный клапан, который открывает доступ сжатого воздуха давлением до 0,8 МПа в вулканизуемую камеру и тем обеспечивает прессовку изделия. [c.287]

Вулканизатор ездовых камер представляет собой кривошипно-шатунный пресс с наклонно или горизонтально расположенными столом и электрическим приводом. Нижняя полуформа жестко соединена со сварной станиной. Крепление верхней полуформы позволяет регулировать предварительное натяжение на стыке полуформ. После замыкания форм во внутреннюю полость камеры подается сжатый воздух (иногда пар). Ни камера, ни форма не охлаждаются. Работой вулканизатора управляет специальный командный аппарат-режимограф, установленный на станине пресса. [c.108]

Применение червячной системы пластикации позволяет снизить мощность электрообогрева Л. м . и исклю-чает местные перегревы и глубокую деструкцию полимера. Червячные Л. м., в отличие от поршневых, обычно не имегот торпед (см. рис. 1), т. к. равномерный прогрев материала достигается и без них. Замена поршневого инжекционного механизма червячным значительно повышает возможную мои ность матпины и улучшает качество изделий. Кроме того, более тщательная пластикация полимера по всему объему дает возможность уменьшить усилие впрыска и, соответственно, снизить усилие замыкания формы. [c.43]

Рпс. 3. Гидроме-ха гический меха-нн.зм замыкания формы. питьевой машины 1 — гидравлич. цилиндр г, 3 — рычаги 4 — винтовое ус-тэойство S — подвижная плита [c.44]

Поверхности 20 и 21 пуансона и матрицы, к-рые непосредственно соприкасаются с расплавом, наз. оформляющими. После замыкания формы между оформляющими поверхностями образуется оформляющая полость б, или гнездо, где собственно и формует- многогнездной литьевой формы ттчпотттта В разомкнуто)Л (а) и замкнутом [c.46]

Р. ф. производится на установках непрерывного или периодич. действия. Неподвижная часть установки состоит из последовательно располоничшых рабочих мест 1) стола, на к-ром осуществляется замыкание форм, их заполнение перерабатываемым материалом, а также размыкание форм и извлечение готовых изделий (иногда эти операции производятся на различных столах) 2) туннельной нечи с входными и выходными дверцами 3) охлаждающей камеры. Подвижная часть установки для двухосного вращения форм (см. рисунок) со-СТ01ГТ из карусели, на к-рой закреплены шпиндели. Последние представляют собой конструкцию из внутреннего и наружного полого валов с приводом. Внутренний вал 1 вращает формы 5 в вертикальной плоскости, а наружны 2 через систему конич. шестерен 4 — в горизонтально . Частота вращения наружного вала не болео 32 об1мин, внутреннего — не более [c.176]

Для запирания формы под заданным усилием обычно применяют гидравлич. цилиндр 1. Коленно-рычажные механизмы с гидравлич. или электромеханич. приводом устанавливают на машинах небольшой мощности. На мощных Л. м. применяют ступенчатые механизмы замыкания формы с использованием промежуточной плиты и раздельных гидравлич. цилиндров для смыкания, запирания и размыкания форм. Под действием гидравлич. цилиндров для смыкания и размыкания форм передаются относительно небольшие усилия, в то время как запирание формы требует значительных усилий, превышающих давление впрыска. Вместе с тем ступенчатый механизм обеспечивает ускоренное замыкание и размыкание формы за счет различных конструктивных решений. [c.42]

Базовые модели Л. м. для переработки реактоплаетов и резиновых смесей одинаковы. На машинах для литья резиновых смесей вместо бункера устанавливают бобину с намотанным жгутом из предварительно провальцованной или стрейнированной резиновой смеси. Поскольку пластицированные резиновые смеси обладают высокой вязкостью, Л. м. для их переработки отличаются повышенными инжекционным давлением [до 170—200 Мн/м (1700—2000 кгс/см )] и мощностью двигателя для вращения червяка. Кроме того, для повышения усилий сдвига применяют червяки с переменной глубиной винтового канала и переменным шагом нарезки. Отношение длины червяка к его диаметру у машин для переработки резиновых смесей обычно составляет не более (9—10) 1. Поскольку резиновые смеси впрыскиваются в форму под повышенным давлением, Л. м. для их переработки должны быть оснащены более мощными механизмами замыкания форм. Кроме того, при литье резиновых смесей не требуется такая высокая точность контроля и регулирования темп-ры инжекционного цилиндра по зонам, как при литье реактоплаетов. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология