Бутилен технологическая схема

Из этого следует, что в оформлении технологической схемы и в компоновке оборудования установки дегидрирования бутиленов не были учтены возможности образования опасных ситуаций. [c.57]

Рис. 78. Технологическая схема алкилирования изобутана к-бутиленом

В отличие от попутного нефтяного газа газы крекинга содержат значительное количество (до 40% об.) алкенов от этилена до бутиленов. Разделение крекинг-газа на фракции совмещается с процессом стабилизации крекинг-бензина, то есть процессом извлечения из него растворенных газообразных углеводородов. Подобная переработка крекинг-газа и крекинг-бензи-на осуществляется на газофракционирующих установках (ГФУ) конденсационно-компрессионного или абсорбционного типа. На рис. 9.4 представлена принципиальная схема этого процесса, а на рис. 9.5 приведена технологическая схема ГФУ [c.200]

Максимальный выход алкилата и высокое октановое число алкилированного бензина достигаются при концентрации серной кислоты 0,9—0,94 мае. дол., температуре 5—10°С и избытке изобутана, что подавляет реакцию полимеризации изобутилена. На рис. 9.6 представлена технологическая схема алкилирования изобутана бутиленами. [c.203]

Рис. 10. Технологическая схема установки одноступенчатой сернокислотной полимеризации бутиленов

С использованием таких катализаторов разработан промышленный процесс димеризации этилена с получением смеси н-бутиленов, а также синтез бутена-1. Технологическая схема процесса димеризации состоит из реактора, узла разрушения катализатора и блока ректификации. Теплота реакции отводится за счет испарения бутиленов в дефлегматоре. Определяюш,им фактором при выборе катализатора является отсутствие (или наличие) полимеров, этилена на стенках реактора. [c.57]

Рис. 36. Технологическая схема дегидрирования н-бутиленов

Технологическая схема установки фирмы Филлипс (мощностью 125 тыс. т бутадиена в год) приведена на рис. 52. Смесь углеводородов С4 (5,5 % н-бутана и 90,5 % н-бутиленов), воздуха и водяного пара подают в нагреватель /, а затем в реактор 2 проточного типа. Теплота выходящего из реактора газового потока [c.184]

В описываемой принципиальной технологической схеме показаны только аппараты, имеющие непосредственное отношение к определению оптимальной рециркуляции этана и других параметров процесса. Дальнейшее же разделение в ректификационных колоннах смеси пропилена, пропана, бутадиена, бутиленов, бутана и бензола, схема пропанового и метанового охлаждения и т. п. в принципиальной технологической схеме не показаны. [c.241]

На рис. Х.6 приведена технологическая схема процесса дегидрирования бутиленов с применением реакторов адиабатического типа. К настоящему времени такой процесс получил наиболее широкое промышленное применение при производстве дивинила из бутиленов [63, 66—681. [c.605]

В 1956 году в Азербайджанском научно-исследовательском институте пэ нефтепереработке были начаты исследования по разработке непрерывно действующей технологической схемы дегидрирования бутиленов [40] с применением пылевидного катализатора. [c.136]

Технологическая схема дегидрирования бутиленов в адиабатических реакторах аналогична схеме дегидрирования этил-бензола в стирол (стр. 148, рис. 49). [c.145]

Технологическая схема промышленной установки дегидрирования бутана в бутилен представлена на рис. 92. Подвергнутый [c.242]

Рис. 202. Технологическая схема установки дегидрогенизации к-бутиленов

Введение в технологическую схему восстановителя и зоны активации дало возможность существенно увеличить выход бутиленов (табл. 1). [c.263]

Технологическая схема алкилирования изобутана н-бутиленом представлена на рис. 75. В алкилатор I (в первую секцию слева) поступают жидкий изобутан, оборотная и свежая серная кислота в каждую секцию подают жидкий н-бутилен. За счет выделяющегося тепла часть избыточного изобутана испаряется, и его пары попадают в емкость 2, служащую одновременно ресивером и сепаратором. Газ из этой емкости непрерывно забирается компрессором 5, сжимается до 6 ат и при этом давлении конденсируется в водяном холодильнике 4. В дроссельном вентиле 3 давление снижают до рабочего (около 2 ат), причем часть изобутана при дрос- [c.369]

Полимеризация бутиленов, пропилена, этилена с целью получения компонентов моторных топлив, сырья для производства моющих средств, масел и высокополимерных продуктов — полиизобутилена, полипропилена и полиэтилена. Технологические схемы и режим процессов полимеризации. [c.26]

Избирательная сернокислотная полимеризация изобутилена основана на том, что содержащиеся в ББФ н-бутилены и изобутилен не одинаково поглощаются серной кислотой. Так, например, при температуре ниже 75° С интенсивность поглощения н-бутиленов 70%-ной серной кислотой заметно падает, а при температуре, близкой к 30° С, н-бутилены вообще не поглощаются кислотой данной концентрации, при этом поглощение изобутилена не изменяется. На этом и основан процесс избирательной полимеризации изобутилена, технологическая схема которого приведена на рис. 5. [c.44]

На рис. 14 приведена технологическая схема алкилирования изобутана бутиленами в присутствии серной кислоты как катализатора. [c.90]

Рис. 14. Технологическая схема алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты 1 — емкость для исходного сырья 2 — насос для подачи сырья 3 — реактор-алкилатор 4 — привод мешалки 5 — промежуточная емкость для хладоагента 6 — конденсатор хладоагента 7 — компрессор 8 — отстойник серной кислоты 9 — насос для циркуляции серной кислоты 10 — смеситель II—отстойник 12 — циркуляционный насос при защелачивании 13 — насос для подачи продуктов алкилирования в ректификационную колонну 14 — изобутанов ая ректификационная колонна 15, 2S, 25, 30 — конденсаторы 16, 21, 26, 31 — емкости для орошения 17, 22, 27, 32— насосы для подачи орошения 18, 23, 28, 33 — подогреватели-испарители 19 — пропановая колонна 24 — бутановая колонна 29 —колонна вторичной перегонки алкилата.

Упрощенная технологическая схема дегидрирования бутиленов представлена на рис. 66. [c.155]

Рис. 66. Технологическая схема дегидрирования бутиленов

Опишите технологическую схему дегидрирования бутана с получением бутиленов. [c.166]

Опишите технологическую схему дегидрирования бутиленов с получением дивинила. [c.166]

Полимеризация в присутствии серной кислоты. Серная кислота является одним из наиболее активных и наиболее распространенных катализаторов полимеризации бутиленов. Технологическая схема сернокислотной полимеризации ББФ с целью получения изооктилена приведена на рис. 10. [c.44]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Технологическая схема процесса каталитической дегидрогенизации, применяемая фирмой Гудри , представлена на рис. 14. Процесс проводится в присутствии хромо-алюминиевого катализатора и ирименяется для производства из и-бутана бутиленов или бутадиена. [c.66]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Комплексообразованию способствует понижение температуры. При нагревании насыщенного поглотительного раствора до 80 °С комплекс практически количественно разлагается иа исходные реагенты. Одновременно с дивинилом поглощается часть н-бутиленов, а также содержащиеся в сырье ацетиленовые углеводороды. Технологическая схема процесса выделения дивинила медноам-ыиачным раствором изображена на рис. 5.17. [c.302]

Рис. 92. Принципиальнаи технологическая схема алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты (насосы не показаны)

Наряду с жесткостью аппаратурно-машинной технологической схемы Б ряде случаев возможно быстро перестраивать производство. Например, сополимер этилена с альфа-бутиленом (СЭБ), так же как и полибутилен, может производиться по схеме полипропилена. По этой же схеме можно произвести поли-4-металпентан-1. По более простой схеме можно вырабатывать на одном и том же оборудовании изделия из пластмасс и резины. Производство изделий из пластмасс и резины относится к аппаратурно-машинным производствам. [c.14]

Расширение производства алкилбензина на первое место выдвинуло проблему обеспечения процесса сырьевыми ресурсами, особенно олефиновыми углеводородами. В США еще в 1958 г. наряду с бутиленами начали использовать пропилен. Потребность в изобутановом сырьевом компоненте в настоящее время за рубежом удовлетворяется главным образом благодаря перевоцу установок каталитического крекинга, являющихся поставщиком непредельного сырья для алкилирования, на цеолитсодержащий катализатор. Параллельно с решением вопросов обеспечения сырьем значительно улучшены показатели процесса алкилирования. Первые установки имели несовершенную технологическую схему и малоэффективные реакционные аппараты (вертикальные, объемом 10 м ). Процесс характеризовался высоким расходом катализатора и низкими технико-экономическими показателями. Широкие исследования по усовершенствованию процесса позволили разработать технические решения, в значительной мере улучшающие показатели работы устанонок. [c.14]

Технологическая схема установки с вертикальным реактором с внешним охлаждением. Сырье (бутан-бутиленовйя фракция, содержащая н-бутан, изобутан и бутилен, а также некоторое количество пропана, пропилена, пентановых углеводородов) поступает в емкость [c.14]

Реакционная смесь, состоящая из паров бутиленов (нзоамиле-нов) и водяного пара, пройдя смесительное устройство / и газораспределительное 2, поступает в слой катализатора сверху вниз. Катализатор загружают через верхний люк 7. Температуру внутри слоя катализатора замеряют с помощью термопары. Катализатор, над и под которым находятся кольца Рашига, во избежание измельчения его парогазовым потоком располагается на специальных колосниковых решетках. Так как катализатор требует периодической регенерации, установка непрерывного дегидрирования включает два реактора один работает на дегидрирование, другой — на регенерацию. Переключение с дегидрирования на регенерацию производится автоматически с помощью таймера. Принципиальная технологическая схема дегидрирования бутиленов (изоамиленов) показана на рис. 36. [c.149]

Каталитическим алкилированием изобутана бутиленами также можно было получать высокооктановый компонент авиационных бензинов, обогащенный изооктаном при этом технологическая схема оказалась проще, а расход ценных олефинов вдвое меньше. Осуществление алкилировання возможно только на заводах с установками каталитического крекинга, так как газ каталитического крекинга содержит много изобуш а. [c.15]

Как отмечалось выше, дивинил может быгь полу-чен одноступенчатым и двухступенчатым способами дегидрирования бутана и бутиленов. Двухстадий-ный процесс дегидрирования отличается громоздкими технологическими схемами, сложностью процессов разделения бутана, бутиленов, большим расходом водяного пара. [c.137]

Японская фирма Mitsubishi hemi al Industry. [483] эксплуатирует завод по получению малеинового ангидрида из бутилен-бута-диеновой фракции. Принципиальная технологическая схема в основном такая же, как описана выхие, но предусмотрена стадия гранулирования малеинового ангидрида. [c.299]

Полимеризация олефинов в нрисутствии серной кислоты с целью получения бензиновых компонентов. Шелл девелопмент компани разработала процесс полимеризации бутиленов с получением октиленов и додециленов с дальнейшей гидрогенизацией октилепов в октаны. Этот процесс применялся в больших масштабах в годы второй мировой войны для производства авиационного бензина. Существуют две технологические схемы этого процесса холодный и горячий кислотные процессы. [c.353]

Рис. VIII.5. Технологическая схема установки дегидрирования бутиленов

Рис. 40. Технологическая схема процесса i — воздух 2 — пропилен или бутилен 3 — газ колонна 6 — продуктч ырец 7 — насос для 9 — низкокипящие продукты 10— азеотроп МЭК

Процесс фирмы SyV /VI. Технологическая схема завода мощностью более 18 тыс. mjaod показана на рис. 72. Сырьем процесса служит неочищенная пропан-пропиленовая фракция с нефтеперерабатывающего завода, причем, как отмечалось выше, содержание во фракции бутиленов может доходить до 29о и более. [c.189]

Низкомолекулярный ПИБ и олигомеры изобутилена получают примерно по такой же технологической схеме. В качестве сырья используют фракции С3-С4, изобутан-изобутиленовые смеси (90 10-50 50), бутан-бутеновые фракции. Катализатором служат растворы А1С1з в хлоралканах или аренах. Молекулярная масса и выход продуктов существенно зависят от содержания в сырье к-бутиленов, диенов, соединений серы и аммиака [11, 111]. Однако при получении низкомолекулярного ПИБ использование регуляторов нецелесообразно. Молекулярная масса легко регулируется температурой реакционной массы (рис. 4.20). Поэтому в случае применения ПИБ для вязкостных присадок и серии октолов полимеризацию проводят при относительно высоких (в том числе положительных) температурж. Молекулярная масса ПИБ и конверсия Нзобутилена связаны с концентрацией вводимого в зону реакции катализатора. С возрастанием (до определенного предела) содержания катализатора снижается молекулярная масса полимера, но увеличивается конверсия мономера. [c.153]

Имеются сведения о промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутана и н-бутиленов [37, 38].. Технологическая схема установки фирмы РЬ 1Ирз (США) мощностью 125 тыс. т бутадиена-1,3 в год [38] приведена на рис. 4. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология