Алкилатор реактор

Рис. 74. Алкилатор (реактор для получения этилбензола)

Рис. 75. Общий вид цеха этилбензола. Ряд алкилаторов (реакторов для получения этилбензола).

Для парофазного алкилирования бензола можно использовать газы нефтепереработки, содержащие 8—10% этилена. Реакция протекает при температуре 200—250 °С и давлении 6,2-10 Па (рис. IX-5) [ПО]. Свежий бензол смешивается с бензолом-рециркулятом и этиленом, нагревается и вводится в алкилатор 1 с -неподвижным слоем катализатора. Поток из реактора через сепаратор 3 при повышенном давлении подается в колонну отгонки бензола 4. Бензол отбирается в верхней части ректификационной -колонны. Фракции, отбираемые из куба ректификационной колонны, подаются в колонну 5, где этилбензол отделяется от полиалкилбензолов. В колонне деалкилирования 2 полиалкилбензолы подвергаются процессу диспропорционирования в этилбензол. Продукты реакции диспропорционирования направляются в систему разделения. [c.266]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии твердого фосфорнокислотного катализатора. Фосфорную кислоту наносят на твердые носители глины, кизельгур, силикагель или алюмосиликаты. Катализатор размещают в полочном адиабатическом реакторе-алкилаторе несколькими слоями. Процесс проводят при 200 °С, давлении 2,8—4,2 МПа и соотношении бензол пропилен, равном 10 1 подогретое сырье подают на верх реактора. Срок службы катализатора — 3 года [233]. [c.250]

Разработан вариант гомогенного алкилирования бензола этиленом, при котором катализаторный слой в алкилаторе отсутствует. Процесс в этом случае идет за счет растворенного в реакционной смеси катализатора, используемого за один проход. Такая схема не предъявляет жестких требований к перемешиванию жидкой фазы в реакторе отпадает необходимость в системах отстаивания и рециркуляции комплекса, а также в выводе и нейтрализации отдельного потока отработанного катализатора. Кроме того, при этом облегчается подача катализатора в реактор. [c.102]

Технологическая схема процесса алкилирования бензола пропиленом по методу фирмы иОР приведена на рис. 4.2. Сырье — бензол и пронан-пропиленовую фракцию — смешивают в емкости 1 в мольном соотношении бензол/пропилен = = 10 1 и после подогрева в рекуператоре и дополнительном перегревателе подают на верх полочного адиабатического реактора — алкилатора 2. Процесс алкилирования протекает при температуре около 200 °С и давлении 2,8—4,2 МПа. Для [c.106]

I — дозатор сульфата ртути 2 — реакторы (алкилаторы) 3 — разделитель 4 — нейтрализатор 5 — испаритель-перегреватель 6 — секция крекинга 7 — котел-утилизатор [c.108]

Наряду с особенностями конструкции алкилатора и отличиями по расходу энергии на перемешивание, как перемешивание, так и алкилирование улучшаются благодаря тому, что 50% или более по объему кислоты образуют непрерывную фазу эмульсии. Рециркуляция эмульсии, содержащей 25—30% углеводородов, как и ожидалось, облегчает перемешивание и дает лучшие результаты, чем рециркуляция кислоты. В особенности это справедливо для работы установки с большой производительностью, при больших объемных скоростях подачи олефина (0,5 ч и выше) и при высоком содержании пропилена в сырье. Рециркуляция эмульсии имеет еще и то преимущество, что способствует возврату изобутана в реактор помимо секции фракционирования. [c.238]

Алкилирование фенола фракцией а-олефинов (240—320 С) осуществляют в реакторе-алкилаторе 1 (рис. 96) в присутствии бензолсульфокислоты при 135 °С. Полученный сырой алкилфенол последовательно разгоняют в трех вакуумных колоннах (на схеме условно изображены в виде одного аппарата-3). В первой колонне отгоняют фенол от продукта алкилирования при остаточном давлении 6,65—8 кПа и те)М)пературе верха колонны 100—110°С Во второй колонне отделяют непрореагировавшие, фракции а-олефинов при остаточном давлении 1,06—1,33 кПа и температуре 170—175 °С целевую фракцию алкилфенола (360—640°С) выделяют в третьей колонне при остаточном давлении не более 0,4 кПа и температуре 340 С. [c.321]

Процесс алкилирования проводится непрерывно в двух последовательно включенных реакторах-алкилаторах под атмосферным давлением при 40°. В первый реактор непрерывно подается тетра-мер пропилена (фракция 180—240 ), бензол в 4—5-кратном избытке от теоретического и хлористый алюминий в виде безводного порошка из расчета 5% от веса додецилбензола. [c.87]

На отечественных установках сернокислотного С - алкилирования применяются реакторы двух типов, отличающиеся способом отвода выделяющегося тепла - охлаждением хладоагентом (аммиаком или пропаном) через теплообменную поверхность и охлаждением за счет испарения избыточного изобутана. В первом случае в алкилаторе-контакторе вертикального или горизонтального типа, снабженном мощной мешалкой, имеются охлаждающие трубы, в которых хладоагент испаряется, пары которого направляют затем в холодильную установку, где они снова превращаются в жидкость. [c.488]

Показанный в реакции (5.1) катализаторный комплекс частично растворен в реакционной смеси и присутствует также в виде отдельной фазы. В ней образуются более сложные комплексы, не активные в реакции алкилирования. При недостаточно интенсивном перемещивании фазы катализаторного комплекса и реакционной смеси могут расслаиваться в реакторе (комплекс почти вдвое тяжелее алкилата), что отрицательно сказывается на процессе - ухудшается растворение активной части комплекса в реакционной смеси, большая часть активного комплекса переходит в неактивный, накапливаются полимерные образования. Поэтому барботаж этилена как способ перемешивания должен быть организован таким образом, чтобы исключить застойные зоны в реакторе и обеспечить хорошее растворение активной части катализатора в реакционной смеси. Для этого был разработан алкилатор, схема которого показана на рис. 5.10, а. В нем газ распределяется по сечению реактора через множество маленьких форсунок. Свежий бензол и катализатор вводят через отдельный штуцер в середину газового потока этилена. Тем самым обеспечивается быстрое диспергирование и контакт реагентов. Рециркулирующие бензол и катализаторный комплекс вводят по касательной вдоль корпуса (рис. 5.10, б), что способствует размыванию застойных зон у днища реактора. Более чистый алкилат отбирается из верхней части реактора и отстаивается от катализаторного комплекса, который возвращается в реакционную зону. [c.400]

Полученные данные позволили предложить вариант организации промышленного алкилирования бензола на цеолитных катализаторах. На рис. 7.4 приведена принципиальная технологическая схема данного процесса. В этом варианте один реактор 1 выполняет роль алкилатора, а в другом реакторе 2 проводится переалкилирование и регенерируется катализатор. Алкилирование необходимо проводить при высоких скоростях подачи жидкого сырья (15-25 час ), мольном соотношении бензола и пропилена, равном (7-8) 1, температуре на входе в реактор 210-215 °С и 250-255 °С - на выходе из реактора. [c.291]

Выходящие из алкилатора газы проходят через скрубберную систему, орошаемую натровой щелочью и водой и либо выпускаются в атмосферу, либо сжигаются в факеле в зависимости от их количества и состава. Жидкие продукты попадают из реактора в холодильники и далее в отстойный резервуар, где слой катализаторного комплекса отделяется от углеводородного слоя. Для сохранения активности хлористого алюминия небольшое количество катализаторного комплекса выводится из системы. Часть углеводородного слоя рециркулирует в реактор, а остальной продукт откачивается для щелочной и водной промывки. Выведенный из алкилатора катализаторный комплекс гидролизуется и отстаивается, после чего верхний слой его либо перекачивается в реактор, либо направляется в бак для хранения алкилированного продукта. Водный слой представляет собой раствор хлористого алюминия, являющегося побочным продуктом реакции. [c.146]

Рис. IV. 59. Реактор барботажного типа для получения этилбензола (алкилатор)

I — смеситель 2 — алкилатор 3 — колонна дегазации 4 — реактор разложения ТБА [c.19]

Продукты реакции, выходящие из реакторов или алкилаторов, состоят (без учета бутана охлаждения) из 1,8—2,2% С Сз + Сд, 46—48% изобутана, 30—32% нормального бутана, 18—19,5% алкилата и содержат немного пентанов. [c.446]

Рис. 14. Технологическая схема алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты 1 — емкость для исходного сырья 2 — насос для подачи сырья 3 — реактор-алкилатор 4 — привод мешалки 5 — промежуточная емкость для хладоагента 6 — конденсатор хладоагента 7 — компрессор 8 — отстойник серной кислоты 9 — насос для циркуляции серной кислоты 10 — смеситель II—отстойник 12 — циркуляционный насос при защелачивании 13 — насос для подачи продуктов алкилирования в ректификационную колонну 14 — изобутанов ая ректификационная колонна 15, 2S, 25, 30 — конденсаторы 16, 21, 26, 31 — емкости для орошения 17, 22, 27, 32— насосы для подачи орошения 18, 23, 28, 33 — подогреватели-испарители 19 — пропановая колонна 24 — бутановая колонна 29 —колонна вторичной перегонки алкилата.

Приготовленный в аппарате 1 катализирующий комплекс непрерывно подается в реактор-алкилатор 6. В этот же реактор поступают свежий полимер (тетрамер пропилена) и смесь свежего бензола с циркулирующим. Таким образом, в реактор-алкилатор поступают в строго определенном соотношении катализатор, тетрамер и бензол, Смесь сырья и катализатора интенсивно перемешивается мешалкой. [c.114]

В реакторе-алкилаторе происходит процесс алкилирования бензола тетрамером пропилена. Оптимальные условия процесса давление — атмосферное или небольшое избыточное в пределах давления насыщенных паров реагирующих компонентов, температура в реакторе 40° С, время пребывания реагирующих компонентов в зоне реакции 60 мин, молярное соотношение реагирующих компонентов бензол тетрамер примерно 6 1. Для более равномерного течения процесса применена двухступенчатая система реакторов, кроме того, проводится частичный возврат продуктов реакции первой ступени через промежуточный отстойник 7 насосом 8 обратно в реактор. Из реактора первой ступени 6 в реактор второй ступени 9 реагирующие компоненты переходят самотеком, так как реактор 9 расположен ниже реактора 6. Реакторы 6 и 9 снабжены водяными рубашками для снятия избытка тепла, выделяемого в процессе алкилирования. [c.114]

В смесительные секции реактора —алкилатора Р в первую секцию виодятся циркулирующая и свежая серная кислота и жидкий изо — бутан. Из отстойной секции алкилатора выводятся продукты алки — лирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляются в колонну К-2 для отделения циркулируемого изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен е О вывод с установки. Испарившиеся в реакторе изобутан и пропан чэрез сепаратор Р —рессивер компрессором через холодильник подаются в колонну —депропанизатор К—1. Нижний продукт этой колонны — изобутан — через кипятильник и теплообменник присоединяется к циркулирующему потоку изобутана из К — 2. Нижний продукт колонны К-2 поступает в колонну дебутанизатор К-3, а остаток К — 3 — в колонну К-4 для перегонки суммарного алкилата. С верха этой колонны отбирается целевой продукт — легкий алкилат, а с низа — тяжелый алкилат, используемый обычно как компонент дизельного топлива. [c.146]

В промышленности приняты следующие процессы жидкофазный процесс синтеза этилбензола на катализаторе AI I3. Процесс ведут в стальных колоннах, облицованных специальными антикоррозионными материалами, реакция идет при температуре кипения реакционной смеси (80—100°С) и атмосферном давлении. В качестве сырья используется бензол со степенью чистоты пе -ниже 99%. Твердый хлорид алюминия прибавляется к реакционной смеси и -в реакторе образуется соответствующее комплексное соединение. Бе-нзол-сырье и бензол-рециркулят после предварительной осушки подаются в реактор. Хлористый водород или хлористый этилен также добавляются в реактор. Жидкие продукты из алкилатора охлаждаются и направляются в отстойник, где -каталитический комплекс отделяется и возвращается в алкилатор. Алкилат промывается водой, затем 20%-пой водной щелочью для нейтрализации НС1, после чего разделяется на -индивидуальные компоненты на стадии ректификации. [c.266]

Основным аппаратом в технологической схеме гшкилирова-ния является реактор алкилирования (алкилатор). Из различных их типов наиболее эффективны каскадные самоохлаждаю-щиеся реакторы. Они состоят из нескольких секций, каждая из которых снабжена мешалкой. Алкилируемая смесь подается в каждую секцию, а испаряющиеся углеводороды отбираются из реактора и после конденсации возвращаются в него. Тепловой режим в реакторе поддерживается за счет испарения части реагирующих компонентов, что регулируется их количеством. Отработанная серная кислота выводится из отстойных зон. [c.204]

Алкилирование очищенного бензола этиленом большо1[ частью проводится нри атмосферном давлении, без механического перемешивания, при 90° в присутствии хлористого алюминия как катализатора. Аппаратура (рис. 135) состоит из алкилатора колонного типа высотой 12 м и диаметром 1,4л, составленного из четырех эмалированных изнутри звеньев, фланцы которых снабжены асбестовым уплотнением. Алкилатор оборудован рубашкой, через которую осуществляют нагрев горячей водой или иаром или охлаждение водой. При нуске в эксплуатацию алкилатор заполняют бензолом, а еще лучше смесью бепзола и этилбензола и цнркулируюп1 ей по рубашке горячей водой нагревают до температуры, при которой при подаче этилена начинается реакция тепло, необходимое для поддержания процесса, выделяется затем в самом процессе. Когда теила для реакции достаточно, рубашку реактора заполняют холодной водой. Температура в нижней части колонны равна 100 в верхней части 90 °. Реактор оборудован двумя змеевиковыми холодильниками, установленными в газовом про- [c.626]

В промышленном масштабе фирма Коннерс Ко инк, Питтсбург [23] уже с 1943 г. применяет каталитический процесс со стационарным катализатором кремневая кислота-окись алюминия. Активным компонентом катализатора является окись алюминпя, нанесенная на кремневую кислоту. Условия работы аналогичны условиям нри нрпмепении твердой фосфорной кислоты . Однако превращение здесь происходит в жидкой фазе при температуре около 310 и давлении СЗ ат. Жидкий бензол вместе с этиленом, предварительно нагретые в трубчатой печи до температуры реакции, пропускают над катализатором. Продукт из реактора дросселируют примерно до 3,1 ат и в колонне отгоняют из него этилен и избыточный бензол. После компримирования они оба снова проходят через теплообменник и трубчатую печь и вместе со свежим этиленом и бензолом возвращаются в алкилатор. Разгонка продуктов реакции осуществляется аналогично описанной выше. [c.630]

После окончания реакции в алкилатор добавляют воду. Непрореагировавшие нормальные пентены поступают в колонну 5 для ректификации и оттуда направляются на склад. Реакционная масса в реакторе отделяется от водного слоя и подается в автоклав 7, где при нагревании выделяются диад1илены, побочно образующиеся в этом процессе. Пары диамиленов конденсируются в конденсаторе 8. Конденсат поступает в отстойник 9, где отделяется вода, и после этого направляется па склад. Сырой продукт, представляющий собой в основном алкилфенолы, нейтрализуется разбавленным раствором NaOH и поступает на разделение в периодическую колонну 10, работающую под вакуумом 736 juju рт. ст. [c.520]

Исходный бензол осушают, отгоняя влагу г > тодом азеотропноС ректификации. Ее осуществляют в насадочной колонне 5 (см. рис. t), Азеотроп конденсируется в теплообменнике S и разделяется в сепараторе 9 одна часть верхнего слоя стекает обратно в колонну 5 в виде флегмы, вторая часть по трубопророду гюстулает в сборник влажного бензола, откуда вновь возвращается на ректификацию, нижний водный) слой через гидрозатвор направляется на сброс. Безводный бензол из куба колонны после охлаждения в теплообменнике 4 перетекает в сборник 7, откуда насосом 10 через теплообменник 11 его подают в каскадные алкилаторы 13 и 14. Алкилаторы - это цилиндрические охлаждаемые аппараты, снабженные мешалкой. В первый из двух реакторов - алкилатор I.3 - непрерывно подают хлоралканы, охлажденные до 5 "С, из емкости 2 и бензол - из емкости 7 их объемное соотношение составляет 1 1,2. Катализаторный комплекс в количестве 10- 15% от массы исходных реагентов поступает из емкости 1 . Алкилирование протекает при температуре 8-10 °С, алкилатор охлаждают рассолом. Далее реакционная смесь самотеком поступает во второй из двух реакторов - алкилатор 14, где при помощи циркулирующей в рубашке горячей воды поддерживают температуру 40 - 50 "С. Продолжительность алкилирования ц каждом реакторе 40 - 50 мин. [c.48]

Катализаторный комплекс в реакционной смеси растворен частично, и поэтому присутствует также в виде отдельной фазы. В ней образуются более сложные комплексы, не активные в реакции алкилирования. При недостаточно интенсивном перемешивании смесь, состоящая из фазы комплекса и реагентов, может расслаиваться в реакторе (комплекс почти вдвое тяжелее алкилата), что отрицательно сказывается на эффективности процесса — ухудшается растворение активной части комплекса в реакционной смеси, большая часть активного комплекса переходит в неактивный вид, накапливаются полимерные образования. Поэтому барбатаж этилена как способ перемешивания должен быть организован таким образом, чтобы исключить застойные зоны в реакторе (см. разд. 4.9.4) и обеспечить хорошее растворение активной части катализатора в реакционной смеси. Для этого был разработан алкилатор, схема которого показана на рис. 6.10, а. В нем газ распределяется по сечению реактора через множество маленьких форсунок. Свежий бензол и катализатор вводят через отдельный штуцер в [c.360]

Исходную углеводородную смесь после очистки от сернистых соединений и обезвоживания охлаждают испаряющимся изобутаном в холодильнике и подают пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора-алкилатора Р в первую секцию вводят циркулирующую и свежую серную кислоту и жидкий изобутан. Из отстойной секции алкилатора выводят продукты алкилирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляют в колонну К-2 для отделения циркулируещего изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен его вывод с установки. Испарившиеся [c.255]

Так как реакция алкилирования экзотермична, во избежание повышения температуры излишнее количество тепла снимают путем подачи в рубашку алкилатора холодной воды. Осушенный этилен /// поступает сверху по трубе, расположенной в центре реактора 1. Газы из реактора проходят через дефлег- [c.240]

К этилену, поступающему в реактор, добавляется небольшое количество непрерывно испаряющегося хлористого этила. Хлористый этил разлагается на этилен и хлористый водород, который оказывает промотирующее действие на хлористоалюминиевый катализатор (хлористый этил применяется из-за того, что он более удобен в обращении, чем НС1). Этилен контактирует с бензолом на дне алкилатора, образуя с хлористым алюминием катализатор- [c.145]

Реакционная аппаратура непрерывного действия для газовых и жидкостных процессов, не требующих постоянного обслуживания реакторы процессов дегидрирования, гидрирования (в открытых кабинах), реакторы синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода, реакторы трубчатые процессов разложения гидроперекисей, реакторы окислительные тарельчатые и типа барботажных колонн, реакторы термохлорирования, реакторы термического дегидрирования, реакторы фотохимического и темнового хлорирования и сульфохлорирования, алкилаторы, ацетиленовые реакторы, реакторы-ней-трализаторы, реакторы с электрообогревом для прямого синтеза хлорсиланов. В зависимости от рабочих условий и тепловой инерции аппаратов допускается размещение в зданиях, в отдельных закрытых кабинах, в специальных неотапливаемых укрытиях. [c.502]

I — аппарат с мешалкой для приготовления катализирующего комплекса 2 — емкость для свежего полимера (тетрамера) 3 — насос для подачи тетрамера в реактор 4 — емкость для бензола 5 — насос для подачи бензола в реактор 6 — реактор-алкилатор первой ступени 7 — промежуточный бачок для приема к насосу циркулирующих продуктов 8 — циркуляционный насос 9 — реактор-алкилатор второй ступени 10 — отстойник комплекса 11 — смеситель 12 — отстойник щелочи 13 — циркуляционный насос 14 — насос для подачи продуктов реакции на блок ректификации 15, 21, 27 — конденсаторы 16, 22, 28 — емкости для орошения 17, 23, 29 — насосы для подачи орошения в колонну 18 — бензольная колонна 19 — теплообменник 20, 25, 30 — подогреватели 24 — колонна для отгона циркулирующей фракции тетрамера 26 — вакуумная колонна для вторичной перегонки целевой фракции додецилбензола [c.113]

В процессе алкилирования на хлористом алюминии предпочитаю возвращать сумму полиалкилтолуолсв в реактор алкилирования, где последние подвергаются частичному деалкилированию, влияя на равновесие алкилпродуктов. В случав деалкилирования в специальном реакторе-колонне, отбираемые с верха колонны толуол, этилтолуол и диэтил-толуолы возвращают в процесс в кубе остаются смолиотые продукты с хлористым алюминием. При пропускной способности алкилатора по этилену 300 нм /ч сьем этилтолуола достигает 800 кг/ч, что соответствует производительности 7000 т в год. [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология