Формование на центрифугальной прядильной машине

По указанной причине внедрение высокоскоростных машин в прядильных и текстильных цехах сопровождается увеличением паковок. Например, масса паковок на центрифугальных прядильных машинах вискозного производства когда-то не превышала 200— 220 г, теперь, как правило, она составляет 600—650 г при скорости формования 85—90 м/мин изучается вопрос о повышении скорости этих машин до 120—135 м/мин. На прядильных машинах ацетатного производства совсем недавно скорость формования составляла 250 м/мин и масса паковок 200—250 г, а теперь скорость формования достигла 500—700 м/мин и масса паковок возросла до 840—1800 г. В капроновом производстве с переходом на выработку кордной нити толщиной 93,4 и 186,9 текс масса паковок составляет 5—6 кг и доводится до 12 кг. На прядильных машинах непрерывного процесса и на однопроцессных крутильных машинах вискозного кордного производства масса паковок увеличилась с 1,8 до 3,2—4 кг. [c.83]

Так как на центрифугальных прядильных машинах вырабатываемая вискозная текстильная нить получает крутку, скорость формования по прядильному диску V (в м/мин) можно определить из выражения [c.143]

При выработке на центрифугальных прядильных машинах вискозной текстильной нити одной и той же толщины наибольший экономический эффект получается при одновременном повышении скорости формования и увеличении массы паковок. [c.149]

Вискозные нити широко применяются в ткацком и трикотажном производстве. Поскольку от этих нитей высокой прочности не требуется, их формуют без пластификационной вытяжки. Для получения текстильных нитей применяются центрифугальные прядильные машины или машины непрерывного процесса. В первом случае нити принимаются в быстровращающиеся центрифугальные кружки, одновременно подвергаясь кручению. Отделка нити производится на других агрегатах. Во втором случае кроме формования на машине осуществляется ряд других операций — промывка, авиважная обработка, сушка и кручение . [c.250]

Схемы формования волокна мокрым способом на бобинной и центрифугальной прядильных машинах приведены на рис. 3.2 и 3.3. [c.65]

При установлении скоростей формования на прядильной машине необходимо учитывать, что в результате усадки (укорачивание нити с момента выхода из прядильной машины до сушки) действительная скорость формования волокон будет на 7—12% ниже, чем скорость формования, определяемая окружной скоростью приемного механизма. При формовании на центрифугальной машине следует принимать во внимание и скольжение нити на прядильном диске, направленное в сторону, противоположную движению нити. Величина скольжения, определяемая натяжением нити до прядильного диска, составляет 2—3% (при наличии на машине одного прядильного диска и формовании без его обхвата нитью) и обусловливает дополнительное понижение действительной скорости формования на 2—3%. При наличии 2—3 витков нити на диске скольжение нити уменьшается или полностью устраняется. [c.321]

Рис. 6. Схема формования волокна мокрым способо , на центрифугальной прядильной машине

Кручению подвергаются все виды филаментных нитей В тех случаях, когда кручение нити совмещается с процессом формования, как это имеет место при центрифугальном способе формования или непрерывных методах получения волокна, дополнительное кручение большей частью не производится. Необходимость в этой операции сохраняется только при получении нитей с высокой круткой на центрифугальных прядильных машинах и в ряде случаев при получении нитей для основы. [c.94]

Электропривод существующих центрифугальных прядильных машин удовлетворяет всем вышеперечисленным требованиям, за исключением последнего. Это объясняется тем, что при наработке куличей с постоянной скоростью формования и вращения центрифуг и уменьшением диаметра намотки куличей уменьшается величина центробежной силы, натяжение и плотность намотки нитей, а чтобы поддерживать эти технологические параметры и крутку постоянными, необходимо с уменьшением диаметра намотки увеличивать пропорционально скорость вращения центрифуг, прядильных дисков, дозирующих насосов и нитеводителей. [c.72]

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

Разрушающее действие растворов особенно велико на прядильной машине, снабженной капсулем (для отсоса вредных паров сероводорода и сероуглерода, выделяемых из ванн, и мелкодисперсного тумана, образующегося в результате разбрызгивания раствора нитью при центрифугальном способе формования). [c.94]

Для очистки и удаления пузырьков воздуха прядильный раствор в период созревания фильтруют на рамных фильтр-прессах и отстаивают в баках под вакуумом. Подготовленный прядильный раствор, содержащий 6—9% целлюлозы, 6—7% едкого натра, 2,2—2,3% серы и 82— 83% воды, поступает на прядильную машину (процесс формования волокна). На рис. 105 представлена схема прядения бобинным и центрифугальным способами (см. также рис. 104). [c.296]

Вискозную нить формуют на центрифугальных пли бобинных прядильных машинах. На машинах непрерывного процесса формование совмещается с отделкой и сушкой нити. [c.35]

Таким образом, для формования химических волокон могут быть использованы в зависимости от условий приема нити прядильные машины различных типов бобинные, центрифугальные и машины непрерывного формования и отделки. [c.78]

Количество серы, образующейся в результате окисления сероводорода, составляет до 80% общего количества выделяющейся серы [2]. Количество сероуглерода, выделяющегося до поступления нити в центрифугальную кружку, невелико и не превышает 20— 30% общего количества выделяющегося сероуглерода. Остальная масса сероуглерода остается в нити и выделяется в основном при нахождении ее в кружке. Обычно в нити, снимаемой с прядильной машины, остается 1—2"% сероуглерода (от массы нити), в отдельных случаях — 5—6%. Содержание сероуглерода в нити может существенно изменяться в зависимости от ее толщины, скорости формования, зрелости вискозы и т. д. Чем толще нить (волокно), тем больше сероуглерода остается в ней. При формовании штапельного волокна содержание сероуглерода в волокне, выходящем с прядильной машины, составляет 60—70% общего количества выделяющегося сероуглерода. Количество сероуглерода, остающееся в волокне, зависит также и от наличия процесса пластификации на прядильных машинах. При пластификации нити горячей водой происходит дополнительное выделение сероуглерода, н количество S2, оставшегося в волокне, соответственно уменьшается. [c.425]

Формование медноаммиачного волокна щелочным способом проводится на тех же прядильных машинах, что и вискозной нити. Наиболее целесообразно применять центрифугальные машины или машины непрерьшного процесса формования и отделки. [c.565]

Системы элементов подачи и дозировки прядильного раствора, формования волокна и вытяжных механизмов на этих машинах аналогичны описанным выше элементам (см. стр. 147—174), принятым на центрифугальных или бобинных прядильных машинах, но нити, сходящие с вытяжных механизмов 1, не наматываются в паковки, а направляются вниз, на второй этаж машины, где размещены в восемь рядов ребристые ролики 2, на которых производится полная отделка волокна методом орошения. [c.226]

Так, например, при формовании вискозной текстильной нити на бобинных прядильных машинах в волокне, намотанном на бобину, содержится 18—20%, а при центрифугальном прядении в куличе остается всего 0,5—1% СЗг, поэтому и процессы отделки этих паковок производят на различном оборудовании. [c.241]

Центрифугальный способ все больше вытесняет бобинный способ, и современные предприятия, производящие вискозную текстильную нить, в основном оснащены машинами центрифугального способа формования. Центрифугальный способ более экономичен по сравнению с бобинным, так как не требует дополнительного кручения нити, хотя сами прядильные машины несколько дороже в изготовлении. [c.503]

Промышленная эксплуатация машин НПШ подтвердила ряд преимуществ непрерывного способа равномерные свойства получаемой нити, большая масса выходной паковки, возможность получения концентрированных (по СЗг) вентиляционных выбросов. Вместе с тем выявились некоторые существенные недостатки этих машин сложность конструкции, недостаточная надежность в эксплуатации, сложность и высокая стоимость ремонта. По экономическим показателям машины ПНШ только приближаются к центрифугальным машинам, что не дает возможности принять их для реконструкции существующих производств. Предполагается, что во вновь создаваемой машине ПНШ-И4 указанные недостатки будут уменьшены или полностью исключены. Дальнейшее раз- витие непрерывного способа должно пойти по пути создания более эффективных машин, обладающих большей производительностью и менее сложных конструктивно. Развитие идет в двух направлениях создания высокоскоростной машины со скоростью формования 150—170 м/мин и многониточной машины на 300— 400 прядильных мест. [c.268]

Машины для текстильных нитей. На рис. 3 изображена схема разработанной в СССР машины непрерывного процесса для получения текстильных вискозных нитей. Перемещение и обработка комплексных нитей производится на продольных секционных цилиндрах, вращающихся от общего привода. Прядильные элементы и констру кция желоба для циркуляции осадительной ванны в этой и рассматриваемых ниже машинах для формования волокон по мокрому способу принципиально такие же, как в центрифугальной П. м. (см. Вискозные [c.120]

Чтобы устранить вредное влияние изменяющейся (уменьшающейся) силы натяжения нити на равномерность физико-механических свойств вискозной текстильной нити, формующейся по центрифугальному способу на современных прядильных центрифугальных машинах, применяют переменные в течение наработки съема скорости формования и вытяжки волокна. [c.204]

Прядильная центрифугальная машина ПЦ-250-И7. Машины типа ПЦ-250 предназначаются для формования с вытяжкой и кручения вискозной текстильной нити толщиной от 6,7 до 22,2 текс при скорости формования до 2 м/с (120 м/мин). Эти машины последовательно изготовлялись следующих моделей ПЦ-250-И, ПЦ-250-И4, ПЦ-250-И5, ПЦ-250-И7 (последняя с 1965 г.). [c.219]

Из приведенных данных видно, например, что прядильный цех занимает половину (52%) производственных площадей при низком съеме продукции с 1 м этой площади (3,2 кг/сутки), больших затратах труда (55%) и высоких капиталовложениях (60%). Все это объясняется низкой производительностью прядильных центрифугальных машин по сравнению с машинами и аппаратами других цехов. Вот почему повышение скорости формования при одновременном увеличении массы паковок в этом цехе представляет особый интерес. В то же время работа прядильного цеха в значительной степени определяет эксплуатационные и технологические свойства волокна. Поэтому прядильный цех играет решающую роль на заводах химических волокон. Обращает на себя внимание также высокая трудоемкость операции перемотки нити (24% всех затрат труда на 1 т готового волокна). Вот почему применение высокоскоростных машин с большими паковками, снижение обрывности и как следствие этого увеличение фронта обслуживания и повышение производительности труда приобретают в перемоточных цехах важное значение. [c.96]

При формовании волокна на центрифугальной машине (см. рис. 3.3) нить, выходящая из ванны, принимается на прядильный диск 7, затем вертикально опускается в воронку 8, служащ ю нитеводителем, и центробежной силой отбрасывается к стенкам вращающейся (6000—9000 об/мин) центрифугальной кружки 9. [c.65]

Электроверетена широко применяются на некоторых прядильных машинах для формования текстильных нитей. Различают кольцевые электроверетена и электроверетеиа, приводящие в движение прядильные кружки на центрифугальных прядильных машинах. Во всех случаях электроверетено представляет собой трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель с вертикальным валом. Известно, что синхронная скорость вращения (об/мин) двухполюсного асинхронного двигателя лри стандартной частоте тока 50 гц составляет [c.41]

Некоторое компромиссное решение для повышения производительности центрифугальных прядильных машин (увеличения массы паковок до 700 г) и обеспечения при этом равномерных свойств волокна по толщине и удлинению по всей длине нити в куличе реализовано в последней прядильной машине ПЦ-250-И7, где формование волокна ведется при изменяющейся в процессе наработки каждого слоя скорости прядильных дисков. Это достигнуто введением бесступенчатых цепных вариаторов и дифференциальных механизмов в кинематическую схему главного привода машины, компенсирующих изменение силы натяжения нити на пути от верхнего прядильного диска до укладки ее в кулич в кружке электроцентрифуги. Однако крутка при такой схеме формования получается неравномерной, и нить по физико-механическим свойствам по всей длине (в куличе) недостаточно однородна. [c.73]

Рис. 232. Схема формования волокна по мокрому способу на центрифугальной прядильной машине /—трубопровод 2 прядильиый насосик 3—соединительная трубка 4—фильтр 5—червяк фильера 7—направляющи1 [ диск (5—Боронка-питеводитель (стрелками показано направление движепия воронки по вертикали) Р—центрифуга /О—электродвигатель.

Вискозная текстильная нить производится на действующих заводах в основном на центрифугальных и бобинпых прядильных машинах. Внедрение в производство машин непрерывного процесса ПНШ-100-И, на которых последовательно выполняется ряд технологических операций — формование, отделка, сушка, крутка и намотка готовой нити на большие паковки массой 1200—1500 г, резко повышают эффективность производства. [c.97]

Прядильный цех. Приготовленная в химическом цехе вискоза подается по трубопроводу в коллектор, расположенный вдоль всей прядильной машины. С помощью дозирующего насоса определенное количество вискозы после прохождения через свечевой фильтр попадает в фильеру. Тонкие струйки вискозы, выходящие из фильеры, соприкасаются с осадительной ванной и превращаются в волокна. Сформованные волокна собираются в пучок и образуют нить, которая, пройдя определенный путь в осадительной ванне, вытягивается и наматывается на бобину (бобинный способ) или подается в центрифугу (центрифугальный способ формования). В последнем случае получается крученая нить. Поскольку бобинный способ формования имеет ограниченное применение, упомянем только, что при расчете количества отсасываемого воздуха из-под укрытия прядильной машины принимают, что от одного прядильного места отсасывается 1 м 1мин воздуха. [c.166]

На некоторых заводах (ГДР, Англия) при формовании вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах для уменьшения выделения вредных газов и разбрызгивания кислоты нить промывается водой на ролике или паре цилиндров, установленных на прядильных машинах. При работе по этой схеме в центрифугальную кружку поступает нить, почти не содержащая Н2504, НгЗ и СЗг. [c.322]

Вопрос о преимуществе бобинного или центрифугального метода формования искусственного волокна мокрым способом до настоящего времени не может быть окончательно решен. Нл различных этапах развития промышленности искусственного волокна. в частности вискозного, каждый из этих методов имел определенные временные преимущества. Такое положение существовало в период разработки и промышленного освоени методов сокра1ценной отделки волокна, получения нити высокого номера и т. д. В настоящее время технико-экономические показатели процесса формования нити на прядильных машинах обоих типов в основном одинаковы. Как на бобинных, так и на центрифугальных машинах может быть получена нить с высоким номером. Скорость формования на бобинной машине нч 15—20% выше, чем на центрифугальной. Однако возможно дальнейшее увеличение скорости формования и на центрифугальной машине. [c.85]

Формование на центрифугальных машинах. Обычная ско рость формования текстильной нити составляет 60—75 jm/мин шсло оборотов электроверетен — 8—9 тыс. в. минуту. Увеличе ние скорости формования до 90—100 м/мин нз этих машина- пока целесообразно осуществлять без одновременного noBbim>j-иия числа оборотов центрифуги, что приводит к понижению крутки нити на прядильной машине. [c.404]

Для уменьшения количества отсасываемого воздуха i, следовательно, уменьшения расхода электроэнергии и пара желательно применять децентрализованный отсос воздуха от различных мест выделения газов. Как уже указывалось, при формовании нити на центрифугальной машине основное количество сероуглерода выделяется в прядильной кружке. Если провести герметиз )цию гнезда центрифуги и обеспечить местный отсос паров сероуглерода из гнезда, то можно резко уменьшить количество отсасываемого воздуха с прядильной машины и одновременно значительно повысить концентрацию паров сероуглерода в газовоздушной смеси. [c.469]

Плавное регулирование частоты на выходе ПЧ в перечисленных требованиях не выдвинуто в связи с тем, что при централизованном способе электроснабжения электроверетен током повышенной регулируемой частоты возникает необходимость одновременной заправки большого количества прядильных машин и съема с них готовой продукции, а осуществить это практически не представляется возможным. Следовательно, требование плавного регулирования частоты на выходе ПЧ можно выдвигать только при индивидуальном (местном) способе электроснабжения электроверетен каждой прядильной машины. Однако из-за несовершенства прядильных машин, а при центрифугальном способе формования из-за экономической тeцieлe ooбpaзнo ти, ухудшения санитарно-гигиенических условий труда и несовершенства электроверетен индивидуальный способ электроснабжения электроверетен данной машины пока не применяется. [c.46]

Сероводород выделяется в осадительной ванне на прядильной машине в результате разложения побочных продуктов, образующихся при ксаито-генерировании щелочной целлюлозы. Опыт показывает, что 15—18% сероуглерода превращается в сероводород при ксантогенировании около 30% выделяется в воздух и около 50% остается в кислом волокне и выделяется затем при его отделке. При центрифугальном способе формования волокна большее количество сероуглерода переходит в воздух в прядильной центрифуге. [c.545]

Центрифугальный способ хотя и является наиболее распространенным, однако обладает рядом недостатков, ограничивающих его применение при производстве текстильной нити. Центрифугальные машины сравнительно сложны и малопроизводительны. Расстояние между прядильными местами из-за больших размеров цент-рифугальных кружек невозможно сократить до размеров менее 250 мм. При скоростях формования 90—ПО м/мин, характерных для большинства предприятий, одна машина на 100 прядильных мест дает не более 0,2 т/сут нити. Попытки интенсификации процесса путем повышения скоростей формования до 150—170 м/мин приводят к необходимости создания дополнительного участка для докрутки нити, так как при повышении скорости крутка нити снижается до 45—50 витков/м, а увеличение частоты вращения центрифуг сверх 8000—9000 об/мин сопряжено с большими затратами энергии и повышенным износом веретен. [c.264]

Съем и заправка на центрифугальных машинах проводятся последовательно на всех прядильных местах при непрерывной работе ашины. В зависимости от толщины нити и скорости формования зроцесс образования паковок одновременно прекращается на 2—4 веретенах, т. е. 2—4 нити наматываются на прядильный диск, на котором образуется так называемое галетное волокно. [c.139]

Величина возрастает с повышением скорости формования н числа волокон в формуемой нити, при формовании волокна из более молодых вискоз, при уменьшении содержания кислоты п сульфатов в ванне, а такяге нри уменьшении температуры ванны. Большое влияние на величину оказывает способ отвода нитп из осадительной ванны ( шубное или бесшубное формование) и способ формования (бобинный или центрифугальный), а также натяжение нити на пути от ванны до приемного нриспособления, наличие направляющих палочек, промежуточный отжим и т. п. При выходе из осадительной ванны нить обычно уносит 5—6 л жидкости в пересчете на 1 пг абсолютно сухой целлюлозы. На бобине = 2,5—3, в прядильной кружке — 2—2,5, на отделочных роликах машин непрерывного процесса — 4—5 л/кг. [c.35]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология