Бобинное прядение

Формование производится в вертикальной трубчатой шахте (рис. 71), имеющей нагревательную камеру 1 для регулирования температуры, фильеры 2, термопары 3 и патрубки 4 для ввода и вывода воздуха. Затвердевшие элементарные волокна, объединенные в одну нить, наматываются на бобину. Прядение воло- [c.300]

Процесс полимеризации капролактама может осуществляться и непрерывно. Полученную ленту дробят на рубильных машинах в крошку (7—8 мм). Затем экстрагируют горячей умягченной водой (95—98°С) непрореагировавший мономер и другие низкомолекулярные соединения. После отжима и сушки крошка расплавляется при 260—270°С и при помощи дозирующего насосика определенными порциями под давлением приблизительно 6 МПа подается через фильтр в фильеру. Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают, и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 м/мин, т.е. много выше, чем вискозного (75—100 м/мин). [c.213]

Бобинный и центрифугальный способы приема нитей являются прерывными, так как волокно получают в виде отдельных мотков и затем передают на промывку и отделку. При непрерывном способе прядения иа комбайнах сформованная нить проходит через ряд роликов, на которых отделывается, сушится и в виде готового волокна непрерывно принимается на крутильное веретено. [c.456]

Рис. 176. Схема прядильной машины а — бобинный способ прядения, б — центрифугальный / — трубопровод для раствора вискозы 2 — прядильный насос 3 — фильтр свечного типа 4 — стеклянная трубка 5—ванна б—фильера 7 — бобина 8 — прядильный диск

Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке в 3,5—5 раз, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 m muh, т. е. много выше, чем вискозного. [c.566]

Предложена новая аппаратура для плавления полиамидов [1410—1415], прядения [1416, 1417], фиксации изделий [1418], новые бобины для отделки найлона [1419, 1420]. Описана переработка отходов [1421—1423]. [c.166]

Если полученные нити в результате вращательного движения скручиваются после осаждения н наматываются на бобину, их называют искусственным шелком. Волокно, разрезанное или разорванное на хлопья таким образом, что оно больше напоминают шерсть или хлопок, обычно называется штапельным волокном. В процессе дальнейшей переработки штапельное волокно подвергают чесанию и прядению совместно с другими волокнами, поэтому оно особенно пригодно для изготовления тканей из смесей волокон. [c.415]

По типу устройств для приема сформованной нити способы прядения делятся на бобинный и центрифугальный. При бобинном способе прядения (рис. 134, А) сформованная нить после вытяжки (на рисунке не показана) наматывается на катушку (бобину) 7. [c.433]

Ацетатный шелк после прядения не требует отделки и поэтому замасливается непосредственно на прядильной машине перед намоткой на бобину. Его подвергают кручению обычным способом, затем перематывают, сортируют и упаковывают для отправки потребителям. [c.441]

Сухое прядение карбоцепных волокон соверщенно аналогично прядению ацетатного шелка. При мокром прядении карбоцепных волокон, в отличие от прядения вискозного шелка, не происходит никаких химических реакций между компонентами прядильного раствора и компонентами осадительной ванны. Струйки прядильного раствора, выходя из фильеры, попадают в осадительную ванну, которая разбавляет растворитель, в результате чего полимер коагулирует в форме элементарных волокон. Элементарные волокна собираются в нить или жгут и поступают в соответствующий приемный механизм. Шелк наматывается обычно на бобину жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отде- [c.441]

Способность к поглощению волокном воды влияет на электропроводность волокна гигроскопичные волокна обычно являются хорошими проводниками, а материалы, не поглощающие влагу, наоборот, имеют крайне низкую проводимость. Это свойство обусловливает электризацию трением в условиях переработки или эксплуатации и ведет к накоплению в волокнах статического электричества. В материалах с низкой проводимостью статические заряды остаются на поверхности довольно долгое время. Это приводит к затруднениям при намотке волокон на бобины и при прядении в результате возникновения сил отталкивания между заряженными нитями в волокне или в пряже. В некоторых случаях, например в присутствии воспламеняющихся легколетучих жидкостей, [c.203]

Во многих химических производствах выход возвратных и безвозвратных отходов документируют с указанием обусловивших их технологических параметров. Так, в большинстве производств документируют потери растворов (в том числе и содержащихся в них химических веществ) при фильтрации, выход возвратных отходов при отделке волокон и пленочных материалов (например, отходы химических и стекловолокон на отделочных стадиях производства — при прядении, крутке, перемотке, сортировке, пленочных материалов — при вытяжке пленки, намотке в рулоны, на бобины, катушки и резке в соответствии с размерами, предусмотренными стандартами, слоистых пластиков— при обрезке выпрессовок и т. д.). Объем отходов оформляют в документах технологических расчетов (например, как потери при фильтрации) или накладными на их сдачу на спе- [c.75]

Л—бобинный способ прядения —центрифугальный способ прядения В—прядение по сухому -методу /—бобина 2—нитеводитель 3—осадительная ванна 4—фильера 5—прядильный (натяжной) диск 5—воронка-нитеводитель 7—прядильная (приемная) кружка (центрифуга) [c.414]

При центрифугальном способе прядения нить получается крученая, а при бобинном она состоит из отдельных параллельных элементарных волоконец. [c.75]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

На рис. 22 показана прядильная ячейка, на рис. 23 механическое намоточное устройство с цилиндрическ съемной бобиной. Бобина (рис. 24) обычно пepфopиf вана для удобства отмочки (операция, редко примен) мая для волокон, полученных сухим прядением ( стр. 40—41) или для другой обработки пряжи. [c.32]

Различают мокрый н сухой методы прядения. При формовании волокна по сухому методу прядильный раствор продав тваегся через фильеры в обдувочиую шахту навстречу потоку. горячего воздуха, инертного газа или перегретого пара. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. С этой целью бобины с волокном помещают в промывные ванны (петролейный эфир, кипящая вода и т. п.). Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [c.237]

Технология получения синтетического полипропиленового волокна в Советском Союзе разработана во Всесоюзном научно-исследовательском институте волокон. Волокно формуется из расплава при помощи шнековой машины. Гранулированный пслимер из бункера поступает в цилиндр шнека, плавится и поступает на прядение. Расплавленный полимер продавливается через нитеобразователь и наматывается на бобину. Полипропиленовое волокно имеет плотность 0,92, поэтому изделия из него не тонут, волокно может быть использовано для изготовления канатов, сетей, фильтровальных, электроизоляционных тканей, декоративных и облицовочных материалов, особенно для обивки сидений автомобилей, а также для изготовления трикотажа и различных тканей. [c.222]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Walzenverfahren п бобинный способ прядения [формования] (волокна) [c.744]

Все большее значение. хлорированный поли.хлорвинил приобретает для производства во.токна. Для этого применяют перхлорвинил со степенью полимерн -зации - 250—300 и с содержанием 63—64% хлора смолу растворяют обычно в ацетоне (- 25-% раствор), последовательно фильтруют через слои различных хлопчатобумажных тканей (бязь, вата, батист и др,) и после охлаждения до - -20° пускают на прядение. Прядильный раствор подается из бака по трубопроводу в прядильные машины. Его продавливают через фильеры в стеклянный цилиндр, где циркулирует водный раствор ацетона. Тонкие струйки, выходящие из фильер, осаждаются и постепенно затвердевают в волокна. По выходе из цилиндра нить наматывается на бобину, проходит в дальнейшем ряд натяжных валиков и вытягивается в 4—6 раз. Чем выше степень вытяжки, тем, естественно, выше прочность волокна. После вытяжки нити подвергают кручению и перематывают на катушки. [c.253]

Образующиеся нити проходят через натяжные приспособления и наматываются на бобины, после чего их обрабатывают на прядильных машинах для получения пряжи. Для увеличения прочности и гибкости пряжу подвергают холодной вытяжке (в 4—6 раз), что достигается протяжкой ткани на специальных машинах между валками, вращающимися с различной скоростью. Вы-тял ку можио производить и непосредственно при получении нитей, перед обработкой на прядильных мащ-инах для получения пряжи. Скорость прядения полиамидных нитей из расплава значительно выше (раз в десять), чем скорость прядения других искусственных волокон, обычно получаемых из раствора. [c.604]

Прядение ацетатного волокна. Формование волокна из ацетатного раствора производят по сухому методу (рис. 137). Прядильный раствор, нагретый до 40—50°, подается зубчатым насосиком и продавливается через фильеру в вертикальную шахту. Через шахту продувается горячий воздух (60—65°). Летучие растворители испаряются, а ацетилцеллюлоза затвердевает, образуя волокна. Высоту прядильной шахты рассчитывают таким образом, чтобы в ней происходило полное испарение растворителей. Обычно высота шахты равна 3—4 м. Нить, выходящая из фильеры, проходит шахту прядильной машины сверху вниз и по выходе из шахты наматывается на бобину. В результате испарения летучих растворителей [c.440]

Во время прядения выделяется С- , а также Н-гЗ (вследствие разложений содержащегося в ваняе КзаЗ). Поэтому прядильные машины снабжают мощной вытяжной установкой. Прядильная маш.ина, имеющая 100 фильер, выпускает в сутки около 10 кг искусственного шелка тониной 120 ден1.е. Чтобы после сушки на нити не оставалось следов кислоты (это может привести к уменьшению прочности в результате гидролиза), необход)1МО очень тщательно отмыть кислоту. Шелк на бобинах интенсивно промывают водой при 40 —метод промывки с отсосом. В волокне содержится коллоидная сера, которая также вымывается ( десульфурация ). Затем следуют промывка, отбелка, кисловка, промывка активными моющими средствами (например, мылом) и умягченной водой и, наконец, сушка в сушильных шкафах теплым воздухом. [c.424]

А — бобинный способ прядения Б — центрифугаль-ный способ прядения. 1 — трубопровод для раствора вискозы 2—прядильный насосик 3 — фильтр свечного типа 4 — стеклянная трубка 5—желоб б—фильера 7 —бобина 8 — направляющий диск 9 — воронка 10— центрифуга. [c.74]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология