Установка замедленного коксования

Рис. 7.5. Линейная схема двухблочной установки замедленного коксования I - сырье и - стабильный бензин III - легкий газойль

Рис. 29. Схема опытно-промышленной установки замедленного коксования

Современные установки замедленного коксования оборудованы двумя реакционными камерами на одну нагревательную печь. Установки большой производительности могут иметь два и три блока с двумя реакционными камерами каждый. Цикл работы двухкамерного блока обычно составляет 48 ч. Из них 24 ч каждая камера работает на потоке сырья и 24 ч отключена. Типичный цикл работы (в часах) следующий. [c.94]

Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 30-х годов и предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенство — ванием технологии коксования кокс стал ценным целевым продуктом нефтепереработки. Всевозрастающие потребности в нефтяном коксе обусловили непрерывное увеличение объемов его производ — ст иа путем строительства новых УЗК. В нашей стране УЗК эксплу— [c.54]

Рис. 3.5. Принципиальная схема установки замедленного коксования

РИС. 111-5. Технологическая схема установки замедленного коксования в необогреваемых камерах [c.30]

Установка замедленного коксования в необогреваемых камерах [c.29]

На установке замедленного коксования произошел взрыв в буферной емкости тяжелого газойля. При взрыве из емкости был выброшен горячий гудрон, который через оконные и дверные проемы и образовавшийся пролом в перекрытии залил помещение операторной. Разорвавшимися частями буферной емкости и взрывной волной были сброшены с фундамента воздушный рессивер, теплообменник и ребойлер, расположенные рядом с емкостью. При-яина взрыва буферной емкости — попадание в нее воды из технологических трубопроводов и аппаратов второго блока установки, находившегося в этот период в стадии опрессовки и проверки технологической схемы на проходимость. [c.68]

При выборе технологической схемы необходимо учитывать возможность обеспечения заданной производительности установки по сырью, выходу и качеству целевых продуктов при достаточно высоких технико-экономических показателях. Принципиальная схема установки замедленного коксования показана на рис. 3.5. [c.178]

Таблица 3.17. График работы реакционных ка.иер на некоторых установках замедленного коксования

Рю. IV-18. Схема разделительного блока установки замедленного коксования [c.228]

На установках замедленного коксования в необогреваемых камерах крышки горловин коксовой камеры открывают только после продувки камеры водяным паром для удаления нефтепродуктов и охлаждения коксовой массы водой до температуры 90 °С в верхней части камеры. Воду после охлаждения удаляют. Перед тем, как открыть камеру, включают вентиляторы для отсоса из нее паров воды и нефтепродуктов и выброса их в атмосферу. Перед началом разбуривания кокса оператор проверяет механизмы буровой установки и исправность их ограждений работу вытяжной вентиляции блока коксовых камер, исправность связи и сигнализации, подготовленность камеры к вскрытию, а именно температуру стенок, отключение камеры от остальной системы задвижками, отсутствие воды. При обнаружении каких-либо неисправностей к работе приступать запрещено. [c.95]

Установки замедленного коксования [c.53]

На рис. 28 представлена принципиальная схема установки замедленного коксования пропускной способностью 600 тыс. т в год, рассчитанная на переработку малосернистых остатков. На установке четыре коксовых камеры 1 и две трубчатых нагревательных печи 3 и 4. Исходное сырье поступает двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей и, нагретое до 350—380 °С, направляется в нижнюю часть ректификационной колонны 6. В этой секции колонны сырье встречается с потоком паров продуктов коксования из двух параллельно работающих ка- [c.72]

Процесс получения судового высоковязкого топлива осуществляется путем прямого компаундирования керосино-газойлевых фракций, вырабатываемых на установке замедленного коксования термического или каталитического крекинга, с нефтяными остатками (КО, ВКО, гудрон, асфальт и их смеси), предусматривающий их смешение в потоке. Смешение указанных компонентов может осуществляться непосредственно на установке замедленного коксования и термического крекинга или в товарном парке. [c.118]

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. П1-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов [17]. [c.29]

Установка замедленного коксования мощностью [c.30]

Нагревательная трубчатая печь установки замедленного коксования работает в более жестких условиях, чем печь для нагрева тяжелого сырья в обычном процессе термического крекинга. Сырье для коксования обогащается в нижней части ко- [c.95]

Пример расчета реакционных камер установки замедленного коксования [c.184]

В 1965 г. производство нефтяного кокса в кубах составило около 60% и на установках замедленного коксования около 40% от общей его выработки. ближайшее десятилетие способ замедленного коксования будет доминирующим в нефтепереработке. [c.6]

Один из вариантов установки замедленного коксования [179] приведен на рис. 28. Первичное сырье после нагрева смешивается в нижней части колонны с циркулирующим продуктом и при температуре около 400—405°С направляется в отпарную колонну для выделения газойлевых фракций. Часть их после охлаждения до 80 °С возвращается в колонну в качестве орошения. По этой схеме газойль выводится из колонны при 400 °С и тепло его используется для получения водяного пара высокого давления. Температура вверху колонны 165 °С сырья, поступающего на коксование, около 495 °С паров, выходящих из реакторов, 430—440 °С. [c.90]

В 1955 г. в СССР вступила в строй первая опытно-промышленная установка замедленного коксования производительностью по сырью 1000 т сутки, спроектированная институтом Гипронефтезаводы [139]. [c.92]

На рис. 29 приводится схема опытно-промышленной установки замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.92]

Настоящий стандарт распространяется ка нефтяные коксы, получаемые иа установках замедленного коксования, и устанавливает методы отбора и подготовки проб для характерпстики качества кокса, отгружаемого потребителю. [c.418]

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м , содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% (масс.). При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по- [c.190]

Рис. 45. Выход летучих для кокса, полученного на установке замедленного коксования.

Кроме того, потребности алюминиевой и электродной промышленности в малозольном нефтяном коксе были полностью удовлетворены к этому времени кусковым коксом, полученным в основном на установках замедленного коксования. [c.124]

Pir . 26. Принципиальная схема установки замедленного коксования гудрона. [c.66]

Благодаря простоте конструкции и обслуживания, высокой производительности и возможности получать все продукты коксования (в том числе кусковой электродный кокс) удовлетворительного качества, установки замедленного коксования являются самым распространенным типом установок коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.134]

Г. И. Казьмин, Л. А. Гвоздецкий, В. А. Касаткин и Б. С. Семенов [91] сообщают, что в 1959 г. фирмой Лумус построена более совершенная установка замедленного коксования производительностью 2400 т1сутки по свежему сырью (с рециркуляцией 3100 т/сутки). Установка четырехкамерная, двухпечная, с 48-часовым циклом процесса (24 ч на потоке сырья). Применяются трубчатые печи без ретурбендов, на сварных калачах. Выжиг кокса из труб нагревателя производится при помощи паровоздушной смеси. Температура сырья на выходе из трубчатого нагревателя 520—525°С, температура в реакторе 470—480 °С, давление в камерах (избыточное) до 1,7 ат. Высота камер 19 м, диаметр 5,7 м, переключение камер осуществляется вручную, выгрузка кокса гидравлическим методом. Кокс вместе с водой попадает в передвижной бункер-дробилку, где дробится до кусков размерами 100—200 мм и падает в приямок под бункером. Смесь кокса и воды (1 6) поступает [c.91]

Блок разделения и охлаждения установки замедленного коксования состоит из атмосферной ректификационной колонны с двумя боковыми отпарными секциями (рис. IV-18). В нижней частн колонны расположены каскадные тарелки для охлаждения смеси паро(в продуктов ко)ксования. Горячие пары продуктов коксова- [c.228]

Коксование тяжелых смолистых нефтяных остатков проводят в коксовых кубах периодического действия, в керамических печах, на установках замедленного коксования и установках с непре рывной циркуляцией частиц кокса в псевдоожиженном слое мелких час1иц кокса или в сплошном движущемся слое крупных [c.65]

Замедленное коксование предназначено для получения нефтяного кокса, используемого для изготовления токопроводящих изделий (анодов, графитировапных электродов) и в качестве восстановителей [50] Если кокс не является целевым продуктом, возможно применение коксования в кипящем (псевдоожи-женном) слое с газификацией полученного кокса [43]. От правильного технологического расчета и выбора конструкции нагревательных печей и коксовых камер во многом зависит эффективность работы промышленной установки замедленного коксования. [c.178]

Прокаливание нефтяного кокса проводптс5Г с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитировапных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства н комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

Риг Ппнниипияльная схема укрупненной установки замедленного коксования [c.73]

Перспективным сырьем для получения игольчатого кокса являются малосернистые тяжелые газойли каталитического и термического крекинга и коксования, экстракты селективной очистки масел, смолы пиролиза. Эти виды сырья содержат от 31 до 74% (масс.) иолициклических ароматических углеводородов и менее 1,0% (масх.) асфальтеиов н отличаются пониженной зольностью. Вторичные газойли после глубокого термического крекинга и отгона легких фракций дают дистиллятный крекинг-остаток с коксуемостью 20—25% (масс.), который представляет собой высококачественное сырье установки замедленного коксования для получения игольчатого кокса. [c.161]

Мощности установок периодического коксования в металлических кубах и в подовых печах из огнеупоров (печи Ноулеса) в США за последние 8 лет сократились более чем в два раза. Основными причинами этого следует считать низкую производительность кубов и печей, высокую стоимость получаемого кокса, чувствительность процесса к качеству сырья и большой удельный расход металла и огнеупоров. Установки периодического действия значительно уступают по этим показателям установкам замедленного коксования. [c.8]

На рис. 12 приведена зависимость /Свс. от температуры нагрева сырья. Есть основания считать, что эта зависимость справедлива для большинства видов сырья, коксуемого на установках замедленного коксования. Уерстлер и др. [139] замеряли уровни в реакционной камере радиационным плотномером (с радиоактивным кобальтом-60). Коксованию подвергали тяжелые остатки каталитического крекинга. Сырье нагревали до 488°С. По данным замеров оказалось, что средняя величина /Свс, составляет 5,59. Это хорошо согласуется с приведенной выше эмпирической формулой. Коэффициент вспучивания при коксовании пиролизных остатков был примерно в 1,5 раза мень- [c.60]

Характеристика КГФ, вырабатываемых иа установке замедленного коксования и каталитического крекинга НУНПЗ [c.54]

Высокоароматизированным дистиллятным сырьем для коксования служит также тяжелый газойль каталитического крекинга. В литературе [139] описана работа установки замедленного коксования, для которой сырьем служил тяжелый газойль каталитического крекинга. [c.35]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология