Кокса грохот

Рис. 70. Скорость движения кокса по ситу в зависимости от амплитуды колебаний (резонансный грохот)

Вибрационные грохоты имеют небольшую амплитуду и высокую частоту колебаний. Основные достоинства их - простота конструкции, высокая удельная производительность и эффективность грохочения, малый расход мощности и легкость смены сит. Однако при влажности кокса 15-25% грохоты не обеспечивают требуемой классификации [101]. [c.244]

Грохот системы Кокса. Грохот системы Кокса (рис. 8) чрезвычайно прост и компактен по конструкции. Грохочение от крупного к мелкому может производиться на 5 и более классов, в зависимости от числа решет. [c.54]

Оборудование дпя внутриустановочной обработки и транспортирования кокса - приемные рампы и желоба, мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, грохоты, конвейеры, бункерные сооружения, склады, механизмы по загрузке кокса в вагоны и др. [c.111]

Валковые грохоты предназначены для выделения металлургического кокса. Грохот устанавливают под небольшим наклоном (до 15°), что требует минимальной высоты помещения. [c.194]

Оборудование для обработки и транспортирования кокса. Эта группа включает мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, конвейеры, грохоты, бункеры, [склады и др. [c.99]

Кокс, над которым был произведен опыт, был отобран немедленно после грохочения на сите с отверстием 40 мм. Производительность опытной установки была равна производительности грохота, т. е. 70—80 т/ч. Показатели работы установки приведены в табл. 21. [c.214]

Влиянне механической обработки на гранулометрический состав кокса нельзя точно оценить, так как при испытании проводилась обработка продукта, просеянного на грохоте с размером отверстий 40, тогда как в производственных условиях обрабатывается весь кокс до грохочения. Однако можно предполагать, что уменьшение выхода кокса размером больше 40 мм в производственных условиях будет выражаться величиной того же порядка, т. е. около 7%. [c.217]

Так как литейный кокс должен быть значительно крупнее доменного, то предпочтительнее характеризовать его гранулометрию по классу > 80 мм, а результат испытания в малом барабане по М80, который определяется как и М40, но с использованием грохота с 80-мм круглыми отверстиями в сите. Прим. авт. [c.257]

Методическое дробление. Крупные зерна (>2 мм) действительно отрицательно влияют на качество кокса. Методическое дробление обладает тем преимуществом, что оно воздействует именно на эти зерна и обеспечивает разрушение тех из них, которые не проходят через отверстия сита при грохочении. Эта операция осуществляется без чрезмерного образования мелочи, так как самые мелкие зерна проходят через отверстия грохота за один раз и не подвергаются последующему переизмельчению. Эта особенность имеет преимущества, так как, с одной стороны, чрезмерное образование очень тонкой мелочи может ухудшить истираемость кокса, а, с другой стороны, очень мелкие частицы могут вызвать запыление среды во время транспортировки и загрузки в печь. [c.307]

Применяемое оборудование дробления дает прирост мелких фракций 7-10%. При сортировке кокса на стандартных грохотах прирост мелочи составляет 1-2%. [c.205]

Системы обработки и транспорта кокса на установках прокаливания по функциональному назначению делятся на две части (рис. 78). В первой части системы сырой кокс подготавливают к прокаливанию и, как правило, она неразрывно связана с системой транспорта установки замедленного коксования [2481. Эта часть оснащена необходимым оборудованием - грейферным краном, конвейерами, дробилкой, грохотом и т. п. Во второй части системы осуществляется транспорт прокаленного кокса от печи в складские закрытые емкости [6, 57, 141, 275]. [c.231]

Система может работать по варианту накопления в складе суммарного кокса. Для этого на конвейере 3 предусмотрено сбрасывающее устройство, которое направляет поток кокса на конвейер в и далее в отсек склада, а также по схеме конвейер 9 —>переточные желоба (минуя грохот)—ленточные конвейеры 13 -16 — склад 30. Распределение кокса по отсекам склада выполняется с помощью поворотных конвейеров [c.234]

Дробильное отделение установки прокаливания оснащено вспомогательными грохотами, с помощью которых проводят двухступенчатое дробление кокса. [c.243]

Грохоты. На установках замедленного коксования для классификации кокса используются грохоты типа ГУП, ГГТ и ГИЛ. Грохоты типа ГУП (универсальный подвесной) относятся к вибрационным грохотам с эксцентриково-инерционным вибратором. Основные узлы грохотов - вибратор и амортизаторы. При вращении вала вибратора, который жестко связан с коробом, грохот получает колебания в плоскости, перпендикулярной плоскости сита, вследствие чего куски подбрасываются в этом направлении и опускаются по траектории падения в сторону наклона грохота. [c.243]

Основным рабочим органом грохота является просеивающая поверхность. Просеивающей поверхностью грохотов могут быть колосниковая решетка, штампованное (с круглыми, квадратными или продолговатыми отверстиями), проволочное и щелевидное сита. На колосниковых решетках отделяются крупные куски кокса-свыше 250 мм. Решетки собирают из колосников раз- [c.247]

Сортировка кокса. Кокс после тушения сортируется по классам крупности на грохотах различной конструкции. Для доменного производства применяется кокс класса более 40 мм, в цветной металлургии кокс класса 10—25 мм, для производства карбида кальция кокс класса 25—40 мм. Коксовая мелочь используется в процессе агломерации железных руд. [c.174]

Валковые фохоты предназначены для вьщеления металлургического кокса. Грохот устанавливают под небольшим наклоном (до 15 ). Рабочие органы грохота представляют собой концентрические поверхности, вращающиеся вокруг своих осей. Наборные диски, являющиеся наиболее ответственной рабочей частью грохота, отливаются из серого чугуна. Срок службы дисков — до 30 дней. [c.150]

Готовят пробу массой 3 кг кокса, просеянного через грохот 7 мм или сито в 15 мм и сушат в печи. После охлаждения кокс засыпают (не уплотняя) в измерительную коробку из жесткого пластика размером 10x10x100 см и разравнивают пробу, также не уплотняя ее, до высоты 10 см. [c.222]

Лучшей иллюстрацией могут служить изменения в составе шихты в течение 1960 г., когда начала применяться данная технология. В соответствии с соглашением, достигнутым между экспериментальной станцией в Мариено и заводом, был налажен периодический контроль, осуществляемый примерно один раз в неделю. Основная цель заключалась в проведении качественного отбора проб кокса, получаемого при обоих методах загрузки (сухой и влажной шихтой), и испытании в малом барабане каждой пробы в возможно более воспроизводимых условиях. Ввиду того, что удобнее было производить контроль в дневное время, выбирали произвольно 3 или 4 печи, работающие с применением одного и другого метода загрузки. Пробы кокса каждой из этих печей подвергали двукратным испытаниям в малом барабане. Для этого при погрузке в вагоны порции кокса отбирали вилами, чтобы получить среднюю пробу. Эта проба подвергалась грохочению до крупности 63 мм (в соответствии со стандартом), а затем сушке в сушильной печи с целью избежать ошибок, которые могут быть вызваны различной влажностью. Чтобы испытания проводились при одинаковом числе оборотов барабана, работа последнего управлялась автоматическим прибором. Для ситового анализа кокса был принят грохот, конструкция которого предложена Технической ассоциацией металлургической промышленности, отличающийся большим диапазоном размеров отверстий в ситах и автоматическим управлением времени работы, осуществляемым с помощью минутного механизма. Этот грохот отвечает задачам правильного контроля, так как известно, что различие в режиме просеивания приводит к таким же существенным ошибкам, какие могут быть при использовании сит с неодинаковыми размерами отверстий. Все это должно было свести к минимуму участие человека в процессе опробований и замеров и возможность ошибок. [c.456]

На установках замедленного коксования грохочение является самостоятельной операцией. На установках лрокаливания кокса применяют вспомогательное грохочение перед дробилкой для выделения фракций, не требующих дробления. Это позволяет не подвергать готовые по размеру куски повторному дроблению. В качестве рабочих элементов грохотов используются просеивающие поверхности с калиброванными отверстиями (ячейк ами) соответствующих размеров. [c.217]

Влажность кокса оказывает наибольшее влияние на процесс грохочения и показатели работы узла классификации. При влажности 15-25% эффективность грохочения наименьшая (рис. 69) [Ю1, 249]. Установлено, что эффективность грохочения определяется прежде всего влажностью фракции кокса 2,5-0 мм входящей в суммарную массу. При влажности более 50% эффективность грохочения будет такой же, как и при влажности 7%. При работе грохотов на установках эамедлен- [c.220]

Гирационный полувибрационный грохот ПТ-32 состоит из рамы, короба с ситами, вала вибратора, пружин (рессор) и привода [101]. Сортировка кокса по крупности происходит при движении его по ситу, короб которого совершает круговые качания в вертикальной плоскости. Разные точки короба совершают движения по разным траекториям (рис. 85). Неодинаковая амплитуда качаний короба происходит вследствие разной жесткости рессор у загрузочной и разгрузочной частей короба. При этом средняя часть короба, закрепленная на эксцентриковом валу, движется по окружности [c.244]

Дпя вспомогательного грохочения кокса на установке прокаливания используют грохоты УВ 100x300 [249]. Первичное просеивание проводится на грохоте, сито которого имеет ячейки 80x80 мм размер сита 1000 3000 мм. На грохоте суммарная масса кокса разделяется на две фракции < 80 мм - подрешетный продукт и > 80 мм - надрешетный продукт, который поступает в дробильный агрегат. Производительность грохота 35 т/ч, частота колебаний сита 900 мин , потребляемая мощность 7,5 кВт. [c.246]

На второй ступени установлен грохот той же марки (просеивающая поверхность - толстая каучуковая плита размером ячеек 50x50 мм). Использование плиты просеивания из эластичного материала уменьшает измельчение кокса и увеличивает срок работы агрегата. Производительность грохота О, м /ч) определяется по формуле [c.247]

I-бункер сырого кокса 2-питатель 3-ленточный конвейер 4-грохот 5-дробилка 6-бункер-накопитель 7-весы-дозатор 8-печь 9-горелка 10-коксоохладитель [c.93]

I-бункер сырого кокса 2-питатель 3-ленточный конвейер 4-грохот 5-дробилка б-бункер-накопитель 7-весы-дозатор 8-печь 9-горели, 10-коксоохладитель 11-узел обмасливания 12-бункер прокаленного кокса 13-вагон-хоппер, 14-циклон,15-печь дожига 16-заслонка, 17-котел-утализатор [c.29]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

Охлаждение кокса может быть проведено сухим и мокрым способом. По наиболее простому мокрому способу коксотушильный вагон въезжает в тушатьную башню и в течение 1,5-2 мин орошается водой. После стока воды из вагона охлажденный кокс разгружается на наклонную площадку - коксовую рампу, вмещающую кокс из 4 - 5 печей. После выдержки кокса для испарения воды он подается на сортировку на грохоты, на которых происходит рассев кокса на классы -10 мм, 10 - 25 мм, 25 - 40 мм, +40 мм. [c.52]

Реакционные камеры установки работают по циклу реакция — охлаждение кокса — выфузка кокса — разогрев камеры. Кокс из камеры удаляется при помощи гидравлической резки подачей струи воды под высоким давлением. Удаленный из камеры кокс попадает в дробилку, где измельчается на куски размером не более 150 мм. Раздробленный кокс обезвоживается и элеватором подается на двухситовый грохот, с помощью которого сортируется натри фракции 150-25,25-6 и 6-0 мм. [c.204]

У прямоугольных печей, выплавляющих карбид кальция, составляющие шихты (обожженная известь и кокс) из шихтовых складов подаются в торец печного корпуса в два бункера, из которых материалы проходят через валковые дробилки, грохоты и автоматические ковшовые весы в бункер-смеситель. Из бункера-смесителя смешанная шихта поступает на транспортер, расположенный над печными бункерами, в которые она при помощи плужкового или другого сгружателя подается по очереди. [c.155]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология