Грануляторы для окатывания

По результатам опытного гранулирования установлена также взаимосвязь изменения выхода товарной фракции в готовом продукте от степени заполнения (/) рабочей камеры гранулятора обрабатываемым материалом. Анализ представленной на рис.З зависимости Рт от позволяет говорить о том, что снижение степени заполнения приводит к улучшению условий окатывания гранул и, как следствие,. [c.90]

Гранулирование и сушка сложных удобрений совмещаются в по лучившем широкое распространение аппарате БГС — барабанном грануляторе-сушилке. В этом аппарате возможно изготовление гранул из суспензий при небольшой кратности ретура (0,5—2),Суспензия с помощью форсунок распыляется на взвешенную в объеме аппарата массу гранул, покрывает их и быстро высушивается в потоке топочных газов. Затем, при дальнейшем окатывании, гранулы уплотняются и окончательно высыхают. Обычные размеры барабана аппаратов БГС —диаметр 3—4 м, длина 10—20 м. Они устанавливаются с углом наклона 3°. Частота вращения 0,05—0,08 с (3—5 об/мин). Степень заполнения барабана - 15%. Содержание воды в гранулируемой суспензии может колебаться в широких пределах 10—50%. Температуру газа-теплоносителя выбирают в зависимости от свойств гранулируемого материала—200—500 °С на входе, 80—100 °С на выходе. Аппарат работает под небольшим разрежением. Съем продукта зависит от свойств материала и режима гранулирования обычно он составляет 80—120 кг в час с 1 м объема барабана, [c.290]

Технологическая (или рабочая) машина представляет собой комплекс механизмов, предназначенных для выполнения технологического процесса в соответствии с заданной программой. В ходе технологического процесса под воздействием рабочих органов машины изменяются качественные показатели предмета труда (физические свойства, форма, положение) при этом затрачивается полезная работа. В машинах химических производств технологический про-, цесс обычно носит сложный характер на предмет труда помимо механического воздействия может накладываться какой-либо (или совокупность) типовой процесс химической технологии — химическое превращение, межфазный массообмен, нагрев, изменение агрегатного (фазового) состояния вещества и др. Например, в аммо-низаторах-грануляторах происходит не только процесс гранулирования окатыванием,. , е. получение сферических гранул из мелкодисперсного материала перемещением его частиц во вращающемся барабане, но и химическая реакция — нейтрализация жидким аммиаком фосфорной кислоты, содержащейся в пульпе, которая подается в гранулятор, а также сушка материала (тепломассообменный процесс). [c.7]

Условное обозначение грануляторов первые буквы — тип гранулятора ФП, ФШ, ФР — формования, соответственно прессующий, шнековый, роторный ОТ — окатывания тарельчатый PH, РЦ — разбрызгивания, соответственно напорный, центробежный цифры за буквами — диаметр рабочего органа (см) для грануляторов формования и окатывания или площадь рабочей поверхности (см-) для грануля- [c.278]

Предложено также использовать для нейтрализации суперфосфата фильтровую жидкость содовых заводов, содержащую карбонаты и бикарбонаты аммония и натрия. Содержание питательных веществ в продукте не уменьшается за счет введения аммиака. Принятый у нас способ гранулирования состоит в окатывании нейтрализованного и увлажненного суперфосфата в барабанном грануляторе с последующей сушкой, дроблением и рассевом гранул (рис, 229). Гранулы классифицируются на грохоте по крупности на три фракции I) частицы размером свыше 4 мм поступают на валковую дробилку, где измельчаются и снова попадают на грохот, 2) готовый продукт с размером гранул в основном От 2 до 4 Д1Ж и 3) частицы величиной меньше 2 мм, которые [c.77]

Нейтрализованный суперфосфат увлажняется водой в бара-бане-грануляторе до 20%-ной влажности и окатывается вместе с ретуром в течение 15 мин. Барабан-гранулятор вращается с окружной скоростью 1 м/сек, которая обеспечивает однородность образующихся гранул. Влажный суперфосфат после окатывания сушат в сушильных барабанах до влажности не более 9%. [c.339]

Полузаводские испытания показали, что паста криолита легко поддается окатыванию на тарельчатом грануляторе. Оптимальной для этой цели следует считать влажность пасты 19%. Однако установлено, что для гранулирования может быть использована паста как с большей, так и с меньшей влажностью. В первом случае на тарелку гранулятора должен подаваться ретур — сухой криолит в виде отсеянного от готового продукта лома гранул или пыли, уловленной из отходящих газов во втором случае — вода. [c.64]

Нейтрализованный суперфосфат увлажняется водой в бараба-не-грануляторе до 18%-ной влажности и окатывается вместе с ретуром в течение 10 мин. Барабан-гранулятор вращается с окруж ной скоростью 1 м/с, которая обеспечивает однородность образующихся гранул. Влажный суперфосфат после окатывания сушат в сушильных барабанах до влажности не более 9%. Режим сушки не отличается от режима в производстве гранулированного простого суперфосфата. После классификации на грохотах выделяют продукционную фракцию с частицами размером 1—4 мм. [c.257]

Продолжительность окатывания шихты в грануляторе [c.82]

При смешивании мелкого двойного суперфосфата с пульпой в смесителе-грануляторе получается шихта, которая представляет собой частично гранулы, а частично увлажненную смесь. При поступлении такой шихты в переднюю часть сушильного барабана происходит дополнительная грануляция увлажненной смеси и окатывание гранул. В результате этого выход товарной фракции гранул после сушильного барабана повышается. [c.114]

Распространенным методом гранулирования простых удобрений, особенно простого суперфосфата (стр. 182), и сложных удобрений, содержащих мало азота, например аммонизированного суперфосфата (стр. 175), является увлажнение порошкообразного материала водой, агломерирование частиц, т. е. гранулирование их и высушивание гранул. Материал смачивается водой или перед подачей в грануля-тор, или в самом грануляторе. Гранулирование достигается окатыванием порошка в непрерывно действующих грануляторах — во вращающихся барабанах, в шнеках или на вращающихся наклонных дисках (тарельчатых грануляторах). [c.64]

Жидкие текучие массы (растворы, пульпы) гранулируют в смеси их с ретуром готового продукта. Для этого предварительно замешивают вручную в фарфоровых чашечках определенное количество исходного материала с разными количествами готового продукта и определяют визуально при каком соотношении между жидким и твердым материалами образуется сыпучая масса. После этого для достижения более равномерного распределения компонентов смешения отдельных ингредиентов производят в смесительном шнеке в течение определенного времени. При этом масса частично гранулируется. Полученные гранулы рассевают и для дальнейшей обработки берут смесь определенного гранулометрического состава, например, состоящую на 50% из частиц размером 5—3 мм и на 50% из частиц размером меньше 3 мм. Навеску смеси загружают в барабанный гранулятор и производят окатывание в течение определенного времени (например, 10—15 мпн) при установленной скорости его вращения. Затем продукт выгружают из барабана, рассевают и высушивают. Определяют также прочность влажных и сухих гранул. [c.350]

Стадия окатывания. Уплотнение частиц методом окатывания достигается в основном при ударах об относительно неподвижный слой материала или стенку гранулятора. В этот момент большая часть кинетической энергии, которую приобрел агрегат при скатывании вниз, расходуется на перемещение частиц и уплотнение гранулы. Очевидно, что величина кинетической энергии определяется не только скоростью скатывания, но и массой гранулы. [c.138]

Основные конструктивные размеры гранулятора (диаметр, длина обечайки или высота борта, угол наклона), а также режим его работы (коэффициент заполнения и частота вращения аппарата, время пребывания в нем материала) определяют в конечном итоге скорость и число соударений гранул, т. е. являются динамической характеристикой процесса окатывания. Чем больше число соударений, т. е. фактически больше время пребывания при допустимой скорости скатывания, тем плотнее и больше гранулы. С увеличением скорости скатывания размер гранул вначале растет, а затем, когда скорость превысит допустимую для данного размера гранул, происходит их измельчение. [c.142]

Пз рассмотрения зависимости гранулометрического состава продукта от различных технологических показателей видно, что их влияние сводится к изменению соотношения Ж Т в гранулируемом материале, причем параметры рабочих режимов взаимосвязаны и имеют узкие пределы, что существенно затрудняет эксплуатацию грануляторов в промышленности. Большая чувствительность к содержанию жидкости в материале является основным и очень существенным недостатком гранулирования методом окатывания. Часто бывает очень трудно выдержать режим в требуемом интервале параметров. Да и в этом интервале выход целевой фракции не всегда соответствует предъявляемым требованиям. Поэтому целесообразно регулировать процесс комплексным из.менением нескольких параметров (например, температуры и влажности шихты). [c.148]

Грануляторы, в которых происходит окатывание материала, по типу движения рабочей поверхности делятся на ротационные и вибрационные. Ротационные аппараты бывают барабанные, тарельчатые (дисковые, чаше-вые), центробежные, лопастные. [c.150]

Принцип работы барабанного гранулятора сохраняется и в шнеке, представляющем собой закрытый короб, навитый по винтовой линии и образующий цилиндр, ось которого можно устанавливать под любым углом [165]. При вращении цилиндра материал пересыпается внутри шнека и окатывается. Такая конструкция позволяет регулировать и строго ограничивать время пребывания продукта в аппарате, получать материал однородного фракционного состава. Недостатками этого аппарата являются невозможность дополнительного орошения шихты в процессе окатывания и визуального наблюдения за процессом, усложнение узла загрузки. [c.156]

По форме днища тарельчатые грануляторы делятся на плоские, конические, сферические, эллиптические. Применение неплоских днищ позволяет избежать образования мертвого пространства в месте стыка с бортом и увеличить путь окатывания, т. е. производительность аппарата. [c.157]

Максимальная эффективность работы тарельчатого гранулятора достигается при определенной высоте слоя, поэтому, оставляя этот показатель неизменным, стремятся увеличить площадь окатывания. Предложен гранулятор, имеющий на диске несколько кольцевых перегородок равной высоты [166]. Исходный порошок подают по [c.157]

Материал и связующее подают в центр горизонтального диска, вращающегося с частотой 300—1500 мин и имеющего рифленую поверхность. Продвигаясь от центра к периферии, порошок агрегируется и окатывается. Для увеличения времени окатывания диск снабжают неподвижными концентрическими перегородками с отверстиями [168]. Для получения частиц заданного размера над основным диском устанавливают пластины, медленно вращающиеся в противоположную сторону [169]. Поскольку в центробежном грануляторе динамическое воздействие на частицы больше, чем в тарельчатом, количество связующего, необходимого для получения гранул данного размера, меньше, чем в тарельчатом. Однако это же воздействие способствует более интенсивному налипанию материала на рабочую поверхность, а установка скребков препятствует нормальному окатыванию. [c.159]

Гранулирование методом окатывания можно производить в лопастном грануляторе. Конструктивной особенностью таких аппаратов является наличие одного или двух вращающихся валов с лопастями, расположенными по винтовой линии [c.159]

Грануляторы окатывания для мелкодисперсных материалов. Такие грануляторы осуществляют первый способ гранулообразо-вания. При проектировании или выборе грануляторов мелкодисперсных материалов основную роль играет подбор механизма связывания исходного материала для получения необходимой прочности. Для выбора такого механизма используют диаграмму (рис. 2.4.1), связывающую прочность гранул а с размерами исходных частиц с/ср при различных механизмах связывания А - связывание мостиками из твердого тела, как результат спекания, сплавления, отвердевания связующего, кристаллизации, химического взаимодействия и т.д. Б -капиллярный силами сцепления на границе раздела фаз В - силами адгезии и когезии Г -молекулярный силами Ван-дер-Ваальса и электростатического притяжения. [c.180]

В указанных выше схемах применяются" различные методы гранулированпя окатыванием в шнековом смесителе и барабане с последующей сушкой гранул в сушильном барабане, прессованием на вращающихся валках, образованием гранул в аппаратах РКСГ, БГС или аммонизаторе-грануляторе АГ. [c.244]

Барабанные грануляторы чаще всего используют для структурного гранулирования. Это горизонтальные (с углом наклона 1—2°), опирающиеся бандажами на ролики вращающиеся цилиндры, в которые подается гранулируемый материал, ретур и смачивающая жидкая фаза. Гранулы формируются в результате окатывания при вращении барабана, а затем подсушиваются в сушилке. Размеры барабанов диаметр 1,5—3 м, длина 5—12 м. Частота вращения 0,1—0,2 с (6—12 об/мин), окружная скорость 0,5—0,6 м/с. Степень заполнения объема барабана гранулируемым материалом 20—30%. Произвюдительность аппаратов — десятки тонн гранулята в час. [c.289]

Окатывание включает след, стадии смачивание частиц материала связующим (водой, еульфит-спиртовой бардой, смесями с водой извести, глин, шлаков и др. вяжущих материалов), в результате чего образуются отдельные комочки-агломераты частиц я (или) происходит наслаивание мелких частиц иа более крупные уялотяеиие агломератов в слое материала. Процесс осуществляют в барабаииых, тарельчатых, скоростных и вибрац. грануляторах. [c.606]

Принцип действия барабанного (рис. 1) и тарельчатого (рис. 2) грануляторов основан на вращении соотв. барабана, установленного горизонтг но йли пбд углом 1-3 (частота вращения 5-20 мин ), и спец. тарели, размещенной под углом 45-55° (частота вращения 5-50 мин " ), внутри к-рых перемещается слой материг1ла. teПet Ь Заполнения им аппаратов может изменяться от Ю до 15%. Окатывание в барабанном грануляторе происходит на боковой цилиндрич. йов-сти, в тарельчатом-в осн. на пов-сти днища тарели. [c.606]

Ферса[2], давление, которое воспринимает катящийся шар диаметром 25 мм, достигает величины около 700 кг1см , практически оно значительно ниже и составляет, по данным Ровенского, примерно 400—500 кг/см при трехминутном окатывании на грануляторе диаметром 1 м [3]. Значительно способствуют уплотнению и бесчисленные соударения гранул друг с другом. [c.481]

Процесс термического упрочнения окатышей. При переработке медно-никелевых концентратов в цветной металлургии, считается более прогрессивным по сравнению с агломерацией использование для электроплавки термически упрочненных окатышей. При этом проводится окатывание концентратов в гранулы диаметром 8-15 мм на чашевых грануляторах с последующим термическим упрочнением на ленточной конвейерной машине (см. также п. 9.1.2 и п. 9.6-9.9). [c.161]

Схема гранулирования суперфосфата показана на рис. 1Х-33. Перед гранулированием свободную кислотность нейтрализуют твердыми добавками (аппараты 1—7). Гранулирование происходит в процессе окатывания увлажненного суперфосфата, смешанного с мелким оборотным продуктом (ретуром), в барабанном гра-нуляторе 12. Влажные гранулы высушиваются в сушильном барабане 13, сухие гранулы рассеиваются на грохоте 15, крупная фракция измельчается на валковой дробилке 23. Гранулятор представляет собой вращающийся полый барабан (длина 7,5 м, диаметр 1,4 м), установленный с небольшим углом наклона (1°). Барабан вращается со скоростью 7,5 оборотов в 1 мин. Внутри него на расстоянии 1 л< от входа гранул расположены направляющие лопасти и подведена труба с тремя форсунками, распыливающими воду под давлением 4—5 ат. В грануляторе продукт смачивается до 16—18%-ной влажности при такой влажности суперфосфат приобретает пластические свойства, т. е. способность окатываться в шарики различных размеров. [c.320]

Для изготовления образцов гранул был взят синтетический цеолит МаЛ и глина кил. Состав шихты — 85% цеолита и 15% глины. Смешение и из-мельчонио шихты проводили в лабораторной мельнице в точение 30 мнн. Шихту окатывали на грануляторе с диамет ром чаши 0,5 м до гранул с диаметром 3—5 мм. Затем гранулы прокаливали при 400°. Следует отметить, что во всех случаях окатывание цеолита на малом полуметровом грануляторе вследствххе сильного измельчения и малого насыпного веса цеолита затруднительно, так как возникающие мехапические усилия недостаточны, гранулы плохо образуются и имеют недостаточно ровную шарообразную форму. Опыты па имеющемся полутораметровом грануляторе пе производились из-за отсутствия достаточного количества цеолита. Гра-1гу, гы рассеивались на фракции 2—3 и 3—5 мм и прокаливались нри 400. [c.202]

В производстве нитроаммофоски используют аппарат, состоящий из двух концентрических барабанов (рис. 5-19). Реагенты подают во внутренннн барабан, из которого материал поступает во внешнюю обечайку, где также происходит окатывание. Гранулы выгружают из аппарата, мелкие частицы элеваторным устройством возвращают во внутренний барабан. В результате многократного прохождения по двум барабанам увеличивается время пребывания материала в грануляторе и исключается сложная схема наружного транспортирования ретура [163]. Описанные конструкции позволяют при тех же габаритах гранулятора увеличить поверхность окатывания, а следовательно, повысить их удельную производительность. [c.154]

По принципу окатывания работают также тарельчатые (чашевые, дисковые) грануляторы. Основной частью такого аппарата является диск, вращаюшийся вокруг оси, угол наклона которой к вертикали регз лируется. Диск снабжен бортом, что обеспечивает требуемое заполнение аппарата (рис. 5-23). [c.157]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология