Реактивация

В настоящем сборнике обобщены результаты исследований, разработки и внедрения новых методов проведения регенерации и реактивации катализаторов, пуска и эксплуатации установок риформинга с учётом полученного промышленного опыта. Сборник составлен в виде конкретных рекомендаций по каждому из разделов. Рекомендации составлены в форме, наиболее облегчающей внедрение каждого предлагаемого метода. [c.1]

Работоспособность катализаторов риформинга зависит не только от их состава изготовления, но и от условий эксплуатации, а также уровня применяемой технологии. При этом в технологии процесса важнейшее значение имеет процедура реактивации катализатора и пуска установки. Для формирования активного и стабильного катализатора его пуск необходимо проводить в оптимальных условиях, однако, по этому поводу мнение исследователей весьма неоднозначно. За рубежом и в отечественной нефтепереработке наиболее благоприятным вариантом считается пуск катализаторов на чистом и сухом электролитическом водороде. Поскольку такой пуск [c.68]

Влияние на полимеризационную активность катализатора реактивации с помощью ГХЦ [c.301]

Соединения серы и азота также являются катализаторными ядами. Соединения серы гидрируются на катализаторах с образованием сероводорода, адсорбция которого приводит к подавлению гидрирующей-дегидрирующей функции катализатора и его быстрому закоксовыванию. При непродолжительном воздействии соединении серы возможна полная реактивация катализатора. Допустимое содержание соединений серы дифференцировано для каждого типа катализатора и составляет 20 мг/кг для АП-56, 10 мг/кг для АП-64 и менее 1 мг/кг для серии КР. [c.13]

В установках третьего поколения повышение выхода и качества продуктов, селективности и продолжительности межремонтного цикла достигается за счет перевода установок на полиметаллические катализаторы, а также понижения давления, оптимизации режима, усовершенствования стадии подготовки сырья платформинга, регенерации и реактивации катализатора. [c.158]

Реактивация катализатора включает две стадии окислительная регенерация и оксихлорирование с целью восстановления каталитических свойств металлической фазы и носителя. [c.166]

На стадиях регенерации возможны агрегирование металлической фазы катализатора и потеря хлора, поэтому после выжига кокса проводят реактивацию катализатора посредством оксихлорирования. 166 [c.166]

Не всякое соединение металла отравляет катализатор. Известно большое число патентов на различные методы реактивации катализаторов, в результате которых отравляющий эффект металла уменьшается путем перевода одного соединения в другое общее количество металла в катализаторе не изменяется. Еще в работе [64] отмечалось, что количественные соотношения между концентрацией металла и его влиянием зависят от распределения металла по поверхности катализатора, от формы соединения, в котором находится металл. Когда пробы катализатора с промышленных установок содержали относительно высокое количество окиси железа (она накапливалась, очевидно, вследствие коррозии и эрозии оборудования), сконцентрированной на поверхности таблеток, активность и селективность катализатора несколько уменьшалась. Кроме того, в случае смеси катализатора с порошком окиси железа зависимость селективности от количества железа была другой, чем при пропитке катализатора водным раствором соли железа. [c.156]

Предложено большое число различных методов реактивации катализаторов каталитического крекинга, отравленных металлами. Все они основаны на физическом или химическом действии на катализатор. Ниже приводится их описание. [c.212]

Другие авторы [351] предлагают для реактивации катализаторов наносить на них медь, серебро, золото, цинк, кадмий, ртуть, олово или металлы подгруппы III Б и IV Б периодической системы в тонкодиспергированном состоянии (менее 0,5 вес. % на катализатор). [c.223]

Таблица 2.Ю. Реактивация промышленного алюмоплатинового катализатора 12061

РЕАКТИВАЦИЯ КАТАЛИЗАТОРОВ РИФОРМИНГА [c.211]

Реактивация катализаторов риформинга состоит из двух стадий 1) выжигания кокса (окислительной регенерации), 2) восс новления каталитических свойств активных компонентов (оксихлорирование) катализатора. [c.211]

Вторая стадия реактивации катализаторов известна в технической литературе под названием оксихлорирование. Смысл этой операции заключается в создании таких условий,, при которых происходит редиспергирование платины на поверхности носителя, а также восполняются потери катализатором хлора. [c.212]

Реактивация отработанного угля в этих условиях гораздо сложнее, чем в случае рекуперации растворителей. Для этой цели требуется нагревание до 600 °С, поэтому реактивация обычно производится предприятием, выпускающим фильтры, или подобной специализированной организацией. [c.162]

Продолжительность полимеризации не влияет на состав соноли. меров. Однако через некоторое время катализатор, особенно растворимый, теряет активность. Для восстановления активности катализатора можно добавлять гексахлорциклопентадиен [75]. Таким образом удается в несколько раз увеличить срок действия катализатора. Реактивацию можно осуществить и нагреванием каталйзатор-пой системы [76]. [c.313]

Модификация и реактивация катализатора. В процессе сополимеризации этилена и пропилена происходит, как это было ранее сказано, восстановление ванадия до двухвалентного и дезак- [c.300]

Соединения азота прёвращаются на алюмоплатиновых катализаторах в аммиак, который, адсорбируясь, понижает кислотные функции катализатора, что приводит к подавлению реакций изомеризации, дегидроциклизации и гидрокрекинга. При непродол-жйтёльномТоздействии соединении азота на катализатор возможна полная реактивация катализатора. Допустимое содержание соединении азота составляет менее 1 мг/кг сырья. [c.13]

За пятьдесят лет своего существования процесс каталитического риформинга претерпел ряд усовершенствований в результате чего повысилось качество катализатора, оптимизировался и ужесточился режим стадий риформинга, регенерации и реактивации катализатора, принципиально изменились технологическое оформление процесса, конструкции отдельных аппаратов, условия пуска и подготовки установок к ремонту. [c.156]

Об обработке отравленного катализатора ацетилацетоном в литературе встречаются разноречивые данные. Известен патент [346], в котором предлагается метод реактивации отравленного катализатора ацетилацетоном. Эксперименты были проведены на катализаторе, состоящем из 90,85 вес. % окиси кремния, 9 вес. % окиси алюминия и 0,15 вес. % окиси хрома и отравленном 0,01 вес. % никеля при работе в течение 141 сут на смеси калифорнийских газойлей на промышленной крекинг-установке с движущимся слоем катализатора. Обрабатывали 200 г этого катализатора 300 мл ацетилацетона при кипении с обратным холодильником 4 и 16 ч, после чего катализатор отделяли от ацетилацетона, промывали, сущили и прокаливали при 537 С. Ацетилацетоном очищали также более загрязненный синтетический катализатор, содержащий около 91% окиси кремния, 9% окиси алюминия и приблизительно 255-10 % никеля, а также пробу природного катализатора, активированную кислотой, — монтмориллонитовую глину, которая содержала около 190-10 " % никеля. Эту пробу (100 г) обрабатывали 130—160 мл ацетилацетона 4 ч. Затем катализатор отделяли от ацетилацетона, сущили, прокаливали при 760 °С и обрабатывали паром 10 ч при 650 °С. Результаты крекинга после обработки катализатора по методу Кат-А приведены в табл. 58. [c.218]

Известны также патенты, предлагающие методы реактивации отравленных катализаторов с помощью хлор- или фосфорсодержащих соединений (фосфор или хлор откладываются на катализаторе в количестве, достаточном для деактивации металлических ядов) и с последующей обработкой паром при 425—815°С [294]. В работе предлагается [347] отравленные катализаторы крекинга реактивировать обработкой фосфорным ангидридом или органическими и неорганическими веществами, образующими Р2О5 при прокаливании. Органические фосфор- или фосфорсерусодержащие вещества (эфиры фосфорных кислот, фосфины) растворяют в сырье, в процессе крекинга они откладываются на катализаторе, затем органическую часть выжигают. После обработки реактивированного катализатора водяным паром при 540—700 °С в течение 2—48 ч активность его возрастает. [c.220]

В связи с существенным улучшением показателей каталитического крекинга при удалении металлов с поверхности алюмосиликатного катализатора ряд методов реактивации был исследован весьма подробно. В Советском Союзе разработан процесс сухой деметаллизации катализатора. Два метода реактивации катализаторов нашли применение в США в промышленном масштабе. Фирма Атлантик Рифайнер (США) разработала метод очистки катализатора крекинга, обеспечивающий достаточно полное удаление вредных металлических примесей. Этот процесс носит название Мет-х. Он внедрен на нефтеперерабатывающем заводе в Филадельфии в октябре 1961 г. Другой процесс очистки катализатора — Демет — разработан фирмой Синклер Рифайнер и внедрен на заводе в Вудривере (штат Иллинойс) в декабре 1961 г. [c.225]

Различные стадии процесса Демет освещены в некоторых патентах [375—383], посвященных реактивации катализатора различными газами с целью перевода металлов в легколетучие или растворимые в воде соединения. [c.241]

Дороговизна таких катализаторов требует, чтобы срок их службы был по возможности более длительным, но не приводил к существенному ухудшению каталитических свойств, особенно селективности. Решению этой задачи способствует, с одной стороны, применение полиметаллических катализаторов, отличающихся длительным меж-регенерационным периодом и мало меняющих свою селективность по мере закоксовывания. С другой стороны, весьма важную роль играет применяемый метод реактивации закоксованных катализаторов рис юрминга. Оксихлорирование после выжига кокса приводит к редиспергированию металлической фазы и к химическому связыванию с катализатором необходимых количеств хлора. В результате отрегенерированный катализатор приобретает активность, селективность и стабильность, которые близки или совпадают с подобными же свойствами свежего катализатора. [c.122]

В процессе эксплуатации катализаторы риформинга постепенно дезактивируются, главным образом в результате отложения на них кокса. Потерю активности компенсируют гювышением температуры процесса. Необходи.мость в реактивации катализатора возникает либо из-за невозможности дальнейшего повышения температуры, либо нз-за невозможности получения риформата заданного качества с приемлемым выходом. [c.211]

В процессе дегидрирования бутана катализатор покрывается углистыми отложениями и изменяет свой химический состав. Активность катализатора при этом резко снижается. С целью реактивации катализатора его продувают кислородсодержащим газом. Углистые соединения при этом вцгорают, а низшие окислы хрома окисляются вплоть до lgOg. [c.218]

Гидроформинг был одним из первы.х процессов каталитического риформинга. В настоящее время преобладающее значение имеет платформинг. Риформинг протекает под давлением водорода, роль которого заключается в том, чтобы помешать быстрому за-коксовыванию катализатора. Благодаря действию водорода, катализатор может работать без реактивации до 8 месяцев. Реактивацию катализатора проводят, пропуская через пего воздух, разбавленный азотом при 300—400° и 10—20 кгс1см . Длительность работы катализатора 1,5—2 года. Платиновый катализатор отравляется серинстымп соелпнеинямп, содержащимися в сырье. Поэто.му сырье не должно содержать более 0,07% серы. [c.150]

I — питатель 2 — на1-реватель 3 — зона ректификации 4 — распределительная тарелка 5 -зона адсорбции 6 — холодильник 7 - бункер 8 — пневмоподъемник 9 — реактиватор 10 — сборник 11 — регулирующая задвижка 12 - газодувка. Потоки I - водяной пар II -греющий агент III - тяжелая фракция IV — промежуточная фракция V — исходный газ VI — легкая фракция VII — охлаждающая вода VIII - продукты реактивации и водяной пар [c.291]

Для поддержания постоянной высочой адсорбционной активности угля часть его непрерывно вьшод5гг из бункера в зону реактивации, представленную подогревателем 15. Процесс реактивации заключается в подогреве угля, движущегося ио трубкам, до более высокой температуры, чем в десорбционной зоне Д, для удаления из него нежелательных компонентов, уцелевших после десорбции. Темиература наверху колопиы 50—60" С, вппзу, в зоне отпарки,— около 260 С. На транспорт угольного адсорбента расходуется сухой газ — примерно 1 кг на 3—6 кг угля. [c.318]

В качестве адсорбента наиболее щироко используется активированный уголь (см. с. 158), получаемый из угля и дерава и выпускаемый в виде различных сортов. Некоторые, лучщие по качеству, с развитой поверхностью получают из скорлупы кокосового ореха. Цена угля составляет от 75 центов до 1 долл. 65 центов за 1 кг в зависимости от качества угля, и это может составлять значительную долю от стоимости всей установки. Если такие расходы оправданы, следует предусмотреть строительство установки по реактивации угля, причем этот процесс должен быть технически [c.552]