Пробивное напряжение покрытий

Пробивное напряжение покрытия увеличивается при пропитке лаками (бакелитовым СБ1-1С и т. д.). [c.933]

Пробивное напряжение характеризует одно из важнейших свойств лаков и эмалей — пригодность их для изоляции. Связь пробивного напряжения (электрической прочности) лакокрасочных материалов с их защитной способностью изучена еще мало. Для оценки защитных свойств можно определять изменение пробивного напряжения в процессе воздействия коррозионной среды. Для такого рода испытаний обычно применяют свободную лакокрасочную пленку (ее наносят на папиросную бумагу или алюминиевую фольгу, которую предварительно обрабатывают тальком). Для определения изменения изолирующей способности материала величину пробивного напряжения измеряют при воздействии воды на медные окрашенные пластинки. Для коррозионных исследований пленки следует наносить на тот металл, для которого предназначено покрытие, и помещать его в коррозионную среду, имитирующую условия эксплуатации. Если [c.195]

После испытаний установлено, что органосиликатные покрытия из материалов ВН-12, ВН-15, АС-8 являются весьма термостойкими, механически прочными и практически негорючими. Покрытия выдерживают температуру до 700° и воздействие открытого пламени. Пробивное напряжение покрытий в сухом состоянии 30 кв/мм. Покрытия не изменяют своих свойств при длительном воздействии низких температур (—70° и ниже) и циклическом воздействии температур от —70 до +300°. [c.163]

По нормали VDE 0115 а, 12 [12] для искровых разрядников на складах горючих жидкостей классов опасности AI, АП и В около электрифицированных железных дорог предписывается при их размещении в опасной зоне взрывобезопасное исполнение. Изолирующие фланцы и искровые разрядники должны кроме того иметь надежное изоляционное покрытие, предохраняющее от случайного закорачивания, например, монтажным инструментом. Напряжение срабатывания искрового разрядника согласно нормали VDE 0433 часть 3/4.66, 5а [15] при импульсном напряжении 1/2/50 должно составлять не более 50 % пробивного напряжения переменного тока (считая по эффективному значению) изолирующего фланца. [c.282]

Рис. 6.12. Зависимость пробивного напряжения покрытия марки ЭП-49А от толщины на углах 90° и радиуса их закругления

Величина пробивного напряжения покрытия важна при анодных реакциях, происходящих в процессе анодирования, и яв- [c.292]

По английскому стандарту [1] пробивное напряжение покрытий измеряется путем присоединения образца (анодированного только с одной стороны) к электроду под давлением 2,5 кг. Затем электрод и его опора соединяются со вторичной обмоткой трансформатора переменного тока с характеристикой возможно ближе к синусоидальной и равномерно увеличивают напряжение на 25 в сек до тех пор, пока не будет пробита пленка или не будет превышено требуемое напряжение. Электрод должен иметь гладкую полированную поверхность в месте контакта с радиусом кривизны 3,2 мм. Регулятор напряжения не должен искажать форму волны больше чем на 10%. [c.294]

Чтобы характеризовать стойкость материала к длительным тепловым воздействиям, нельзя ограничиться определением только температуры. Для этого надо знать и время, в течение которого материал при данной температуре сохраняет свою работоспособность. Критерием работоспособности материала могут быть различные физико-механические и электроизоляционные показатели, которые позволяют эксплуатировать изделие. Выбор показателей зависит от конкретных условий работы материала. Так, в некоторых случаях нагревостойкость оценивают температурой и временем, при котором материал сохраняет половину исходной механической прочности, относительное удлинение до определенных пределов (например, до 50% при испытании резин), определенную эластичность (пленок и лаковых покрытий), пробивное напряжение до установленного значения (при испытании изоляции проводов и других электроизоляционных материалов). [c.74]

Цвет электроизоляционного покрытия изменяется от серого до темносерого. Толщина покрытия 15-120 мкм. Оно характеризуется хрупкостью, высоким электрическим сопротивлением. Для сплавов АМг, АМц и АД1 при толщине пленки 60 — 100 мкм пробивное напряжение составляет 350 — 600 В, а для сплавов Д16 и В95 (при толщине покрытия 40—60 мкм] — 300 - 400 В. [c.212]

Исследователь, как правило, интересуется не исходным значением потенциала пробивания, а его изменением во времени под воздействием окружающей среды. В ряде случаев, например, необходимо знать, изменяется ли контактная проводимость металлов, имеющих на поверхности окисные слои или гальванические покрытия. Г. Б. Кларк и Г. В. Акимов [50] для определения сопротивления окисных слоев на металлах и пробивного напряжения разработали специальный лабораторный прибор. Для этой же цели удобно применять универсальную пробойную установку УПМ-1М, выпускаемую промышленностью. На установке можно испытывать электрическую прочность изоляции и окисных пленок при наложении постоянного и переменного тока, а также оценивать порядок сопротивления изоляции испытываемых дета- [c.164]

Электрические методы определения защитной способности лакокрасочных покрытий. Защитная способность покрытий ха-рактеризуется некоторыми электрическими свойствами и их изменением во времени под воздействием коррозионной среды. К таким свойствам относятся пробивное напряжение, сопротивление и емкость. [c.195]

Изменение пробивного напряжения лакокрасочных покрытий под воздействием коррозионной среды можно определить с помощью установки УПУ-1М, описанной выше (см. гл. IV, рис. 105). [c.199]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

После 5000 ч радиационного облучения удельное объемное сопротивление, пробивное напряжение снижаются на один-два порядка. Покрытия такого типа обладают хорошей адгезией к металлам и их сплавам, керамике, стеклу и почти не изменяются при длительном воздействии нейтронного облучения. Они защищают [c.120]

Основываясь на перечисленных выше свойствах, авторы [308] рекомендовали подвергнуть материал Е-2 испытаниям в различных условиях и изделиях. В качестве покрытия ОСМ Е-2 был применен для улучшения электрической изоляции шинопроводов, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности. Испытания, проведенные по ГОСТу 2933-65, показали, что величина пробивного напряжения после выдержки окрашенных образцов в гидростате с относительной влажностью 96+3% в течение 2 сут не изменилась в сравнении с исходными значениями, не произошло снижения этой величины и при проведении испытаний непосредственно в воде [309]. Покрытия на основе материала Е-2 выдерживают в течение 1 мин напряжение более 2.5 кВ, при плавном подъеме напряжения пробой наступает при 5—6 кВ. [c.141]

Электрические свойства покрытий в полной мере определяются электрической прочностью (пробивным напряжением), поверхностным сопротивлением, диэлектрическими потерями (потерями, вызываемыми внутренней ионизацией или короной), дугостойкостью и объемным удельным сопротивлением. Следует, однако, отметить, что покрытия подземных металлических трубопроводов можно достаточно полно характеризовать по удельному сопротивлению это практически всегда и выполняется. Это объясняется небольшими электрическими нагрузками, воспринимаемыми изоляцией трубопроводов. Даже в самом неблагоприятном случае при воздействии на изолированный трубопровод весьма интенсивного поля блуждаю-ш,их токов разность потенциалов труба — земля не превосходит нескольких десятков вольт. Поэтому вопрос о высокой электрической прочности не имеет существенного значения для подземных трубопроводов. Диэлектрические потери в изолирующем покрытии, оцениваемые тангенсом угла потерь, представляют собой отношение активной составляющей напряжения к реактивной. Этот показатель имеет важное значение при выборе материала для покрытий при работе последних на высоких частотах. Для таких условий нужны материалы с малыми диэлектрическими потерями. Очевидно, что нет никакого смысла применять и этот параметр для характеристики покрытий трубопроводов, ибо последние в худшем случае могут оказаться лишь в поле блуждающих токов частотой 50 гц. Не имеет также смысла по тем же причинам говорить о дуговой стойкости, т. е. способности материала противостоять разряду вольтовой дуги. [c.53]

Качество Л. характеризуется его свойствами в виде раствора и свойствами образующейся пленки. К числу первых относятся цвет, прозрачность, вязкость, концентрация пленкообразователей (содержание нелетучих веществ), поверхностное натяжение, скорость высыхания (пленкообразования). Показатели лаковых пленок блеск, твердость, эластичность, адгезия, прочность на разрыв, сопротивление истиранию, стойкость к действию удара, водо- и газопроницаемость, атмосферостойкость, стойкость к действию агрессивных сред. Пленки электроизоляционных Л., кроме того, характеризуются по диэлектрич. показателям — пробивное напряжение, уд. и объемное сопротивление, уд. поверхностное сопротивление, величина диэлектрич. потерь. В ряде случаев лаковые покрытия испытывают на стойкость в условиях низких или высоких темп-р (морозостойкость и термостойкость пленок). [c.451]

Фосфатные пленки являются прекрасным грунтом под лакокрасочное покрытие, обеспечивают хорошую приработку трущихся поверхностей и, наконец, служат надежной защитой от коррозии при условии последующего промасливания или смазки. В качестве защитного покрытия фосфатные пленки в несколько раз более стойки против коррозии, чем пленки, полученные при химическом оксидировании в щелочных растворах. Сочетая фосфатирование с последующим окрашиванием, можно достигнуть высокой стойкости стали против коррозии даже в морской воде и в условиях тропического климата. Фосфатное покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами. Пробивное напряжение фосфатной пленки достигает 1000 в. Свойство фосфатного покрытия хорошо удерживать смазку широко используется при холодной штамповке. Наличие фосфатного слоя облегчает штамповку и холодную вытяжку металлов. [c.92]

Покрытия этого типа обладают достаточно высокими электроизоляционными свойствами (ру(600 )=5-10 ом-см, пробивное напряжение С/др (25 =)=100—200 в). [c.56]

Электроизоляционные свойства эмали ЭВ-55 исследованы в работе [180]. Было показано, что при 700° и толщине покрытия 40— 50 мкм пробивное напряжение ( р) равно всего 10 в. Такое низкое значение 7 авторами связывается с химическим составом эмали и малой толщиной слоя. [c.57]

Начальные характеристики покрытий толщиной 0,5 жм весьма высокие. Влагопоглощение составляет менее 1% за несколько месяцев, причем оно заканчивается в первые 7 дней. Пробивное напряжение более 16 кв на 1 мм. Электрическое сопротивление составляет 6,5. 10 ом м . Качество покрытия не изменяется до —40° С. Длительное воздействие повышенных температу] до 150° С не вызывает изменения свойств покрытия, которое становится лишь более твердым. Состояние покрытия остается хорошим после трехлетнего воздействия морской и водопроводной вод, 5—20%-ной серной кислоты и 5—10%-ной соляной кислоты. В течение годы действие едкого натра не ухудшает качества покрытия. Появление пузырей у покрытия наблюдается после действия 5%-пой фтористоводородной кислоты в течение 25 дней, а гидроокиси алюминия — после трех лет. Под действием таких органических соединений, как метанол, трихлор-этилен, метил-этилкетон, пузыри появляются уже на четвертый день. Катодная защита при высоких потенциалах и плотности тока не оказывает вредного действия на покрытие. [c.143]

Покрытия получают путем создания в парах мономера тлеющего разряда переменного тока. Применение переменного тока по сравнению с постоянным позволяет проводить работу при более высоком давлении паров и использовать поэтому менее чувствительную и, следовательно, менее дорогую измерительную аппаратуру, а также получать покрытия на обоих электродах одновременно . Ионизацию молекул паров мономера проводят при разрежении 10-2—10-3 мм р р ст. и напряжении 300—800 в (чаще 500 в). Изменяя величины разрежения, плотности тока и расстояние между электродами, создают тлеющий разряд с оптимальным пробивным напряжением - [c.327]

Весьма распространены покрытия, содержащие а-АЬОз и другую фазу (А1, Ni, MgO). В качестве плазмы используют водород и азот. Дисперсность частиц 20—60 мкм. Известны также электроизоляционные покрытия с матрицей из силикатных и фосфатных стекол. Такие покрытия содержат до 3—30%> AI2O3, имеют открытую пористость (3—6%) и значение Осж = = 80—200 мПа. Пробивное напряжение покрытия толщиной до [c.219]

При отсутствий радиуса закругления резко смизкается пробивное напряжение покрытий (рис. 6.12). Данные рис. 6.12 получены на стальных кубиках размером [c.110]

Электроизоляционные покрытия характеризуются хрупкостью высоким электрическим сопротивлением пробивным напряжением до 500 в, величина которого возрастает гфопорциоиально увеличению толщины и зависит от технологического процесса нанесения. [c.933]

V. 9. Определение пробивного напряжения аноднооксидных покрытий на алюминии [c.280]

Производительность эмалирования лаком ПЛ-2 выше, чем лаком винифлекс и особенно лаком метальвин, так как необходимая толщина изоляции достигается за меньшее число покрытий. Недостаток проводов, эмалированных лаком ПЛ-2 и изоперлоном,— более низкое сопротивление изоляции в условиях повышенной влажности. Однако повышенная влажность не сказывается отрицательно на величине пробивного напряжения и на других эксплуатационных характеристиках провода обмоток электродвигателей и электрической аппаратуры. [c.239]

Оксидное анодизаци- онное Алюминий и его сплавы медь и ее сплавы магниевые сплавы титан и его сплавы Твердость покрытия на алюминии и его сплавах 28-44 НВ, электроизоляционные покрытия имеют пробивное напряжение до 600 В электрическая прочность возрастает при пропитке покрытия лаками эматале-вые пленки на алюминии и окисные на титане обладают износостойкими свойствами Защита от коррозии, придание электроизоляционных свойств получение светопоглощающей поверхности (медь), защита от задиров при трении (титан), грунты под окраску [c.373]

Твердое анодирование. Детали, подвергаемые в процессе эксплуатации трению, анодируют в электролите, содержащем 170-250 г/л H2SO4. Режим анодирования температура электролита от - 2 до + 5°с, а = 0,5 А/дм напряжение начальное 25 В, конечное 50 — 80 В время анодирования 1,5 — 2 ч. Охлаждение электролита осуществляют с помощью холодильной установки. При анодировании необходимо поддерживать постоянную плотность тока с помощью реостатов, включенных в цепь питания ванны. Лучшее качество пленок обеспечивается при глубоком оксидировании алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение окисных покрытий в 2 — 3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах В95, АВ, АК4. Износостойкость деформируемых сплавов, покрытых такой пленкой, также относительно ниже. Микротвердость твердой а )дной пленки на техническом алюминии 500 — 520 кгс/мм , на сплаве АВ—480 —500 кгс/мм , на сплаве Д16 - 330—360 кгс/мм , на сплаве АЛ-450 - 480 кгс/мм . [c.216]

К основным электрическим параметрам следует отнести переходное сопротивление, удельное сопротивление и пробивное напряжение гальванических или анодизационных покрытий. [c.243]

Цвет, оттенок и внешний вид определяют по эталонам. Вязкость эмали по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20°—не менее 35 сек. Высыхание пленки эмали на меди и на конденсаторной бумаге при 100°—не более 1 часа. Эмаль должна полностью укрывать поверхность с двух покрытий. Содержание в эмали свободного формальдегида—не более 1,3%. Водопоглощаемость сухой пленки эмали на медной пластинке за 24 часа пребывания в водопроводной воде при 18—20°—не более 3%. Пленка на медной пластинке после пребывания в трансформаторном масле при 120° в течение 6 час. не должна разрушаться, сходить с пластинки при протирании марлей, а также не должна окрашивать масло (допускается незначительное пожелтение пленки). Сухая пленка после пребывания в бензине в течение 24 час. при 18—20° не должна размягчаться, сходить с пластинки при протирании марлей, а также не должна окрашивать бензин. Пробивная напряженность электрического поля для пленки сухой эмали, нанесенной на медную пластинку и высушенной в течение 3 час. при 100°, до пребывания в воде—не менее 50 кв1мм, после пребывания в воде в течение 24 час. при 18—20°—не менее 20 кв1мм. Твердость сухой пленки по маятниковому прибору—не менее 0,3. Прочность пленки на удар—не менее 50 кг-см. Пленка эмали, нанесенная на медную пластинку и высушенная при 100° в течение 3 час., а затем при 150° в течение 3 час., должна выдерживать испытание на эластичность при изгибании на 180° вокруг стержня диаметром 3 мм. [c.506]

Стеклоэмаль изготовляется из дешевых и широко распространенных материалов она составляет не более 6% от веса защищаемого черного металла и сообщает изделиям более высокую химическую стойкость, чем, например, легирующий металл никель, входящий в состав специальных сталей. Кислотостойкие стеклоэмалевые покрытия обладают высокой устойчивостью к горячим растворам минеральных и органических кислот, солей, к кислым агрессивным газам и парам в широком интервале температур и концентраций. Обычные кислотоупорные эмали устойчивы к горячим щелочным- растворам концентрацией до 5%. Специальное кислотощелочеустойчивое покрытие, разработанное Украинским НИИХИММАШем, может эксплуатироваться как в кислотах, так и в кипящих растворах едких щелочей концентрацией до 10% и углекислых щелочей концентрацией до 40%. Допустимая температура эксплуатации эмалей в жидкой среде составляет 150—200°, а в газовой фазе — 500—700°. Морозостойкость стальной эмалированной аппаратуры достигает — 70°, а чугунной — 30°. Электрическая прочность эмалевых покрытий характеризуется пробивным напряжением 10—25 мм . [c.150]

При использовании дефектоскопа на других покрытиях, например на резине, пластмассе, следует предварительно измерить их пробивное напряжение Е и тангенс угла диэлектрических потерь tg6. Значение Е должно быть не ниже 2,2 кв1мм , а tg6 не ниже 0,02. [c.169]

Вопрос о пробивном напряжении имеет важное значение при оценке непрерывности противокоррозионных покрытий трубопроводов. Пробивное напряжение кв мм), или напряжение, которое может выдержать единица толщины изоляции без пробоя, является основным показателем при контроле качества покрытий трубопроводов. Таким образом, можно остановиться на двух основных электрических харак-теристках покрытий для подземных трубопроводов удельном объемном сопротивлении и пробивной напряженности. Искусственные полимерные материалы, начинающие широко применяться в технике защиты от коррозии, позволяют ориентироваться на удельные сопротивления порядка 10 —10 ом см по сравнению 10 — 10 ом см некоторых ранее применявшихся старых материалов. Повышение уровня удельных объемных сопротивлений покрытий будет способствовать более надежной защите трубопроводов от коррозии. [c.53]

Что касается вопроса о пробивном напряжении, то для покрытий достаточно ограничиться величиной 40—60 кв1мм (даже в случае контроля непрерывности изоляции детекторамп или дефектоскопами с рабочим напряжением до 50 кв). [c.53]

Большой интерес представляет переработка полиэтилена высокой плотности (низкого давления), который отличается от других термопластов морозе- и теплоустойчивостью (от —50 до -М20°), отсутствием водопоглощения, высоким пробивным напряжением (ПО кв1мм). Из этого полиэтилена можно формовать изделия с глубокой полостью [45]. При формовании изделий из полиэтилена высокой плотности толщина заготовки должна быть больше, чем при формовании поливинилхлорида или поликарбоната. Поэтому при производстве герметичной упаковки используют листы из полиэтилентерефталата, покрытые слоем полиэтилена, что позволяет сварить корпус упаковочной тары с крышкой. [c.91]

При пользовании указанными приборами следует считаться с опасностью пробоя искрой испытуемого покрытия, поскольку приходится иметь дело с током высокого напряжения. Чтобы не происходило пробоя и, следовательно, порчи покрытия, необходимо, хотя бы приблизительно, знать пробивное напряжение антикоррозионного или герметизирующего материала и не допускать повышения напряжения до предельных значений. Так, например, при испытании саженапол-ненных наиритовых покрытий не следует применять напряжение свыше 0,7 кв мм толщины покрытия. Для покрытия из тиоколового герметика УТ-32 эта величина может быть доведена до 3 кв1мм, а для полисилоксановых компаундов типа КЛ безопасным явится даже напряжение 15—17 кв1мм. [c.13]