Расход тепла на обжиг

Таким образом, для повышения производительности печей и уменьшения расхода тепла на обжиг необходимо руководствоваться следующим. [c.236]

Скорость сгорания капель мазута и величина теплоизлучения образующегося при этом факела пламени несколько ниже, чем у твердого топлива. В результате расход тепла на обжиг клинкера при использовании мазута оказывается повышенным. Однако более тонкое распыление уменьшает этот недостаток мазута. [c.211]

Для уменьшения расхода топлива и утилизации тепла отходящих газов эа вращающимися печами устанавливаются подогреватели (шахтные, ступенчатые, циклонные и Др.), в которые направляют предназначенные для обжига кусковые материалы. Отсюда с температурой 500-700°С они поступают в печь, а из нее попадают в холодильник барабанного типа. При таком варианте расход тепла на обжиг снижается с 5900-7300 до 4600-5000 кДж/кг извести. [c.418]

Сжигание твердого топлива в слое окатышей в зоне рекуперации позволило снизить на 1,5 % удельный расход тепла на обжиг, улучшить показатели механической прочности окатышей нижних участков слоя по ГОСТ 1513 7-77 показатель сопротивления удару, соответствующий выходу класса >5 мм, с 87,9 до 88,4 %, а показатель сопротивления истиранию, соответствующий выходу класса <0,5 мм, с 6,12 до 5,82 %. [c.262]

Сухой способ в этом отнощении более перспективен. Важнейшим преимуществом сухого способа производства является не только снижение расхода тепла на обжиг, но и более высокие удельные-съемы клинкера в печах сухого способа. Это обстоятельство позволяет строить печи с производительностью до 6000— 10 ООО т/сут. Учитывая экономические преимущества мощных технологических линий, преимущества сухого способа становятся весьма весомыми и следует ожидать заметного сдвига в сторону распространения его во всем мире. Этому также должен способствовать развивающийся за рубежом энергетический кризис. В СССР принят ряд важных решений по преобладающему развитию сухого способа. [c.135]

В результате применения теплообменников производительность печи повышается на 10—15% и уменьшается расход тепла на обжиг клинкера на 10—14%. Однако для уменьшения пылеуноса, который возрастает при применении теплообменников, в печи необходимо встраивать фильтр.-подогреватели. Высокоэффективная работа теплообменников возможна лишь при стабильном температурном режиме в.печи нарушение режима обжига приводит к выходу их из строя (выгорание) или замазыванию их влажным материалом. [c.248]

Потери тепла с дымовыми газами Общий расход тепла для печи Термический к. п. д. установки Расход тепла на сушку сырья Общий расход тепла на обжиг и сушку (удельный расход тепла) [c.269]

Приготовление сырьевой смеси и транспортирование ее по мокрому способу отличается более гигиеническими условиями, так как не происходит выделения пыли, как это имеет место при сухом способе. Сырьевое отделение гфи мокром способе требует меньшего количества оборудования и меньшего объема здания. При использовании цементных сырьевых материалов с большой влажностью недостаток мокрого способа, заключающийся в большем расходе топлива, имеет меньшее значение, так как тепло, затрачиваемое на сушку и обжиг при сухом способе, мало отличается от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. [c.139]

Удельный расход тепла на обжиг составляет не более 1000 ккал на 1 кг клинкера. Производительность печи с указанными размерами составляет 800—850 т в сутки. Печи оборудуются тарельчатыми грануляторами и колосниковыми холодильниками. [c.225]

Циклонные теплообменники предназначены для предварительной тепловой подготовки сырьевой смеси путем использования тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу производства. В циклонных теплообменниках сухая негранулированная сырьевая смесь, находясь во взвешенном состоянии, подвергается воздействию горячих отходящих газов, что обеспечивает интенсивный теплообмен между частицами смеси и газами. Рекуперация тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу, состоит из четырех последовательно расположенных по высоте циклонов, через которые выводятся отходящие газы из вращающейся печи негранулированная сырьевая мука подается через те же циклоны и, находясь во взвешенном состоянии, непосредственно соприкасается с горячими газами (время контакта — 20—25 сек) и поступает в печь. В верхнем циклоне и в батарейном фильтре из газового потока отделяется пыль. Сырьевая мука проходит через все ступени циклонов и поступает в печь, имея температуру примерно 800°. При четырехступенчатом теплообменнике скачок температуры в каждой ступени составляет примерно 200°. Отходящие газы, поступившие в циклонный теплообменник с температурой 950—1050°, уходят из него, имея температуру 200—250°. При нагревании сырьевой муки во взвешенном состоянии до конечной температуры приблизительно 800° происходит обезвоживание каолина и испарение гидратной воды. Кроме того, выделяется 20—25% углекислоты, содержащейся в сырьевой муке. Расход тепла на обжиг клинкера в печах, оборудованных циклонными теплообменниками, равен 900—1000 ккал/кг клинкера. Температура отходящих газов не превышает 250°. [c.226]

Циклонные теплообменники значительно снижают удельный расход тепла на обжиг, причем производительность печи увеличивается. Осуществление этой установки позволяет увеличить производительность на 30—40% и уменьшить расход топлива на 25— 30% при обжиге во вращающейся печи сравнительно небольшой длины. [c.226]

Из анализа теплового баланса печи видно, что потери тепла с клинкером и пылеуносом, а также потери в окружающую среду незначительны. Теплотехнические показатели работы печи указывают на достаточную эффективность печей 5 X 185 м, так как в них обеспечивается низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. [c.104]

Удельный расход тепла на обжиг клинкера с переводом печей на газовое топливо при рациональном сжигании остался-таким же, как и при твердом топливе, длина зоны горения тоже не изменилась. [c.121]

Такое значительное уменьшение расхода тепла на обжиг возможно обеспечить лишь при условии осуществления всех мероприятий по улучшению организации газоснабжения и рациональному использованию природного газа на цементных заводах. [c.161]

При переводе цементных заводов с твердого топлива на природный газ себестоимость цемента должна снижаться. Ликвидируются потери топлива при его разгрузке и погрузке, от самовозгорания (при больших запасах на складах), исключается расход топлива на сушку форсуночного угля перед помолом и т. д. По данным И. Я. Фурмана [55], если топливное хозяйство на заводе организовано рационально, режимы сжигания газа во вращающихся печах и сушильных барабанах оптимальные, то удельный расход топлива должен снизиться не менее чем на 5—8%, в том числе за счет исключения расхода топлива на сушку угля — на 2—3%, уменьшения потерь топлива — на 2—3% и снижения расхода тепла на обжиг клинкера в обжигательных печах — на 1—2%. [c.163]

В большинстве случаев наиболее-выгодно применение электрических печей. Показано [198—201], что удельный расход тепла на обжиг изделий зависит от производительности печи, от ее размеров, загрузки и продолжительности работы. При остановках печи (например, в конце рабочей недели) в случае работы ее с недогрузкой или перегрузкой расход тепла резко возрастает. В то же время отношение удельного расхода тепла в электропечах к расходу тепла в печах с терморадиационными трубами при прочих равных условиях составляет 1 1,25. К- п. д. печей мало зависит от производительности, незначительно зависит от вида топлива и является наибольшим для электрических печей. [c.166]

Длинные печи при сухом способе производства применяют для обжига негранулированной сырьевой муки. При этом используют как сухую сырьевую муку, так и незначительно увлажненную. Преимущество длинных печей состоит в том, что они имеют большую производительность и в них значительно снижается расход тепла на обжиг клинкера. Чем длиннее печь, тем более полно будут охлаждаться дымовые газы при своем движении по длинному барабану и тем меньше окажется непроизводительная потеря тепла с дымовыми газами. Так, например, расход тепла на обжиг 1 кг клинкера при мокром способе в печах длиной 125 м составляет 1600—1700 ккал, а в печах длиной 170—185 м — 1400 ккал, т. е. на 200—300 ккал меньше. На каждую тонну клинкера это дает экономию примерно 30—50 /сг угля. [c.228]

Ai — средняя разность температур газового потока и обжигаемого материала, °С д — удельный расход тепла на обжиг линкера, ккал/кг. [c.229]

Интенсификация процесса горения топлива. Процесс горения различных видов топлива в печах можно интенсифицирсшать путем использования для дутья воздуха, обогащенного кислородом. При повышенной концентрации кислорода увеличивается пиротехнический эффект сжигания топлива, что приводит к возрастанию температуры газового потока во вращающейся печи, интенсификации процесса теплопередачи и вследствие этого к повышению производительности печи и снижению удельного расхода тепла. Оптимальная концентрация кислорода в воздухе, по данным Гипроцемента, составляет 30% при этом производительность вpaщaющeйtя печи увеличивается на 15%, а удельный расход тепла на обжиг клинкера уменьшается на 10%. Наряду с этим вследствие уменьшения количества и скорости газов в печи снижается и пылеунос. Однако при применении кислорода возрастает расход электроэнергии на его получение, чя о пока ограничивает распространение этого способа интенсификации процесса обжига клинкера. [c.305]

Расчетный расход тепла на обжиг 1 нг каратауского фосфорита (в пересчете на сухой) [c.23]

Хуже всех в тепловом отношении работает печь I. В ней происходит генерация СО и расход тепла на обжиг существенно выше. Это может происходить, в частности, при вводе в шихту избыточного количества топлива. В этом случае увеличение количества воздуха, подаваемого в печь, не снизит содержания СО, так как избыточному теплу некуда деваться. Интенсификация горения приведет лишь к дальнейшему повьпиению температуры в зоне обжига и может вы- вать образование плава в печи. Снизить содержание СО можно толь-ао уменьшением дозы топлива в шихте. [c.116]

Уменьшить влияние реакций образования силикатов, ферритов и алюминатов кальция можно только при минимальном расходе топлива на обжиг. Таким образом, борьба за снижение расхода тепла на обжиг не ограничивается экономией топлива — одновременно возрастает содержание СаО(своб.) в извести и повышается концентрация СОз в печных газах, что имеет большое значение при дальнейшем использовании углекислого газа в технологических целях. [c.119]

Следовательно, на производительность печи оказывает влияние целый ряд факторов. Во-первых, все те факторы, которые приводят к изменению удельного расхода тепла на обжиг клинкера — состав и структура сырья, его влажность и реакционная способность, условия обжига и др. Во-вторых, производительность печи повышается, если увеличивается поверхность соприкосновения газов с материалом, возрастает скорость движения газового потока, сжигание топлива производится с минимальным избытком воздуха, т. е. создаются условия для повышения значений К и At. [c.307]

Нефелиновый шлам на 80—85% состоит из гидрата двухкальциевого силиката, в связи с чем сырьевая смесь на его основе очень легко обжигается. Производительность вращающихся печей повышается примерно на 45%, и значительно уменьшается удельный расход тепла на обжиг клинкера. Положительными являются также следующие свойства шлама пониженная влажность (30%) и высокая дисперсность. К недостаткам шлама относятся склонность его к оседанию (вследствие большого удельного веса—до 3 Псм ) и повышенное содержание щелочей (до 2,2%). [c.317]

Нейтрализованные кислые гудроны можно использовать в качестве интенсификаторов процесса клинкерообразования в производстве цемента. Наибольший эффект в процессе клинкерообразования достигается при добавлении к топливу 9—15% продукта нейтрализации кислого гудрона. Количество свободного оксида кальция при этом не превышает допустимых пределов, удельный расход тепла на обжиг клинкера (полупродукт, получаемый в виде гранул при обжиге известняка с глиной) низкий, сгорание топлива в факеле происходит устойчиво. Ин-тенсификатор процесса клинкерообразования можно получить и на основе нефтяного шлама — наиболее распространенного отхода нефтепереработки. [c.141]

Рабочий объем предлагаемого агрегата примерно на 30—35, металлоемкость на 40—45 и расход огнеупоров на 50—55% меньше, чем у вращающейся печи той же мощности, а удельный съем клинкера с единицы объема агрегата соответственно выше, чем у указанной печи. Капиталовложения также значительно снижаются. Расчеты показали, что удельный расход тепла на обжиг клинкера в этом агрегате составляет 1435 ккал1кг клинкера вместо 1585 ккал/кг клинкера при той же влажности шлама на печах размером 5 X X 185 м, т. е. экономия тепла составит около 8—10%. [c.324]

Среди затрат тепла на обжиг лисаковской руды значительную долю составляют расходы на удаление внешней и гидратной влаги. Поэтому предварительная подсушка руды значительно сокращает расходы тепла на обжиг. Были проведены опыты по обжигу руды, предварительно просушенной при температуре порядка 400" С. Производительность в этом случае получилась в 1,8 раза больше, чем при обжиге сырой руды. [c.346]

При сухом способе сушка сырья производится в процесс-е приготовления шихты перед измельчением или в процессе измельчения в дробилках или мельницах с одновременной сушкой. При мокром способе производства шлам перемещается гидротранспортом — самотеком или с помощью центробежных насосов, при сухом же способе применяют пневмотранспорт, шнеки и элеваторы, что повышает загрязнение пылью воздуха в цехах и на территории завода и требует установки дополнительного оборудования для обеспыливания аспирационкого воздуха. Текучесть шлама, обеспечивающая его гидротранспорт, достигается при влажности 34—42%. Глина (20% в шихте) имеет влажность 20—25%, известняк (80% в шихте), имеет влажность 5—8%, мел содержит до 20—25 /о воды. Сырьевая смесь будет иметь влажность при использовании известняка и глины 10—12% и при использовании мела и глины — 20— 25%. Следовательно, при приготовлении сырьевого шлама необходимо дополнительно вводить от 50 до 30% воды. В результате удельный расход тепла на обжиг при сухом способе составляет 2900—3750 кДж/кг клинкера, а при мокром — в 2—3 раза больше. В целом при сухом спо собе необходимо затратить 3100—4400. кДж на 1 кг клинкера против 5440 кДж при мокром способе. Экономия тепла при сухом способе производства составляет 1650— 2900 кДж/кг клинкера. [c.133]

Увеличение производительности и снижение расхода тепла на обжиг клинкера при установке циклонных теплообменников является эффективным способом реконструкции вращающихся печей небольшой длины, работающих по сухому способу производства. Преимуществами этих печей являются отсутствие увлажнения сырьевой смеси, возможность применять негранулируемую смесь, надежность эксплуатации и высокий к.п.д. Печи с циклонными теплообменниками определены как типовые, которые будут устанавливаться в течение ближайших лет. [c.226]

При увеличении расхода газа в однопроводных горелках длина факела увеличивается, однако эту зависимость нельзя эффективно использовать для регулирования положения зон горения и спекания во вращающейся нечи, так как одновременно с изменением длины факела изменяются тепловая мощность печи и удельный расход тепла на обжиг клинкера [Вальберг, Глозман, 1965]. [c.109]

По данным за 1960 г., удельный расход тепла на обжиг 1 кг клинкера в целом по СССР составлял 1939 ккал (услов--ного топлива 277 кг т), в том числе на заводах с мокрым спо--собом подготовки сырья 2040 ккал кг кл (условного топлива 291 кг т) и на заводах с сухим способом подготовки сырья — 1625 ккал1кг кл (условного топлива 232 Кг1т кл) по группе мощных печей (длиной более П5 м), работающих по мокро- му способу, удельный расход тепла В 1959 г. был равен 1869 ккал1кг кл (условного топлива 267 кг/г кл). [c.159]

Каждый из этих способов имеет свои положительные и отрицательные стороны. В присутствии воды облегчается измельчение материалов и проще достигается однородность смеси. Но расход тепла на обжиг сырьевой смеси при мокром способе на 30—40% больше, чем при сухом. Кроме того, значительно возрастает необходимая емкость печи при обжиге мокрой сырьевой смеси, так как значительная часть ее выполняет функции испа,рителя воды. [c.35]

Важнейшим показателем топлива, определяющим производительность печи, расход тепла на обжиг и качество обжига клинкера, является теплотворная способность. Для вращающихся печей твердое топливо должно иметь низшую теплотворную способность не менее 5500 ккал1кг. Применяемое для шахтных печей короткопламенное топливо имеет, как правило, высокую теплотворную способность — до 6500—7200 ккал кг. [c.205]

Удельный расход тепла на обжиг при влажности шлама 36%, ккаЛ1кг клинкера. . [c.230]

Расчетный расход тепла на обжиг 1 кг каратауского фосфорита, содержаш,его 2,2% СО2 в виде М СОз, 4,8% СО2 в виде СаСОз, 1% химически-связанной воды и 5% гигроскопической влаги, приведен в табл. 2. [c.23]

Температурный режим кислородной зоны горения резко отличается от случая горения топлива в слое. По мере расходования кислорода на горение топлива температура газов вначале повышается, затем, достигнув максимума, начинает понижаться. Снижение температуры газов связано с интенсивным расходом тепла на обжиг СаСОз. Расход тепла превышает его выделение. Отсюда вытекает весьма важное следствие в шахтных печах лимитирующей стадией процесса является не теплопередача и кинетика термической диссоциации карбоната кальция, а процесс горения топлива. Таким образом, интенсификация работы печи должна идти по пути интенсификации сжигания топлива. [c.52]

При правильном ведении процесса обжига легче спекаются клинкеры низкого коэффициента насыщения с высоким содержанием минералов-плавней. Однако чрезмерное увеличение количества плавней в смеси может привести, как уже указывалось, к свариванию клинкера. При невысоком же содержании плавней клинкер спекается плохо. Для получения клинкера нормального качества из таких трудноспекающихся смесей необходимо повышать температуру обжига, что приводит к снижению стойкости футеровки, повышению удельного расхода тепла на обжиг клинкера и уменьшению производительности печи. Чрезмерное повышение коэффициента насыщения смесей также ухудшает условия их обжига, приводя к тем же затруднениям в ведении процесса обжига, что и при использовании смесей с низким содержанием плавней. [c.304]

Производительность печи при комплексном производстве цемента и H2SO4 снижается по сравнению с производительностью ее при работе на обычном сырье, а удельный расход тепла на обжиг клинкера возрастает. Получаемый цемент имеет марки 350 и 400. [c.318]