Закалка изотермическая

Таблица 2. Свойства закалочных ванн для изотермической закалки

На основе теории параллельного первичного реагирования разработан процесс ЭНИН изотермического высокоскоростного пиролиза, позволяющий значительно повысить выход жидких продуктов и улучшить их качественный состав. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 3.1 [72] по этой схеме в настоящее время действуют несколько опытно-промышленных установок. Пиролиз тонкоизмельченного угля проводится при его нагревании вначале газовым, а затем твердым теплоносителем. Выходящие из реактора продукты пиролиза подвергаются закалке за счет быстрого охлаждения и стабилизации. Смолу пиролиза разгоняют на фракции, которые подвергают гидрогенизационной переработке с целью получения товарных моторных топлив. Газ пиролиза и полукокс используют как энергетическое топливо. [c.70]

ЗОХГСН,изотермическая закалка 330°С 1600 720 600 360 8 [c.397]

ЗОХГСН.изотермическая закалка 330°С ЗОХГСА, закалка. .................. [c.397]

Исследование процесса распада пересыщенного твердого раствора в сплавах тиконал, проведенное методом диффузного рассеяния рентгеновских лучей на монокристаллах после закалки с 1250 °С и изотермического отпуска при температурах 800 и 650 °С, показало, что распад происходит по схеме твердый раствор — модулированная структура — метастабильные тетрагональные фазы — равновесные кубические объемно-центрированные фазы. [c.168]

Известно, что изотермическая и двойная закалки также повышают стойкость стали к растрескиванию в сероводородсодержащей среде при одновременном сохранении высоких механических свойств. [c.30]

Основными экспериментальными методами определения Кр (или Кс) являются 1) метод, основанный на прямом измерении равновесия в данной реакции (определение состава реакционной смеси при достижении равновесия в данных условиях) 2) динамические методы, основанные на закалке потока равновесной смеси газов 3) метод, основанный на измерении электродвижущей силы обратимого гальванического элемента, в котором изотермически осуществляется данная реакция. [c.145]

Сверхравновесные выходы можно получить и при изотермической плазме, применяя так называемый метод закалки. Если быстро пропустить газ через разряд с изотермической плазмой, то установится равновесная по отношению к температуре в зоне разряда, концентрация продукта. По выходе из зоны разряда газ быстро охлаждают. Тогда равновесие, соответствующее новой, более низкой температуре, не успевает установиться, и концентрация продукта остается сверхравновесной по отношению к этой, более низкой температуре. Равновесие, как говорят, кинетически заторможено. [c.306]

Оптимальная структура стали (мелкозернистый сорбит), которая достигается после термической обработки, заключающейся в нормализации с высоким отпуском или закалке с высоким отпуском. Хорошие результаты дают также изотермическая и двойная закалки, повышающие стойкость стали к растрескиванию в сероводородсодержащей среде при одновременном сохранении высоких механических свойств. Положительное влияние на повышение стойкости стали к сульфидному растрескиванию оказывают многократный отпуск, способствующий [c.22]

По минимальной длительности инкубационного периода в верхней субкритической области температур определяют критическую скорость охлаждения при закалке сталей. Температуру Тт принимают по данным С-образной диаграммы изотермического распада аустенита. Для многих низколегированных сталей Тт = =450 ч- 600° С. На диаграмме (рис. 17. 2) показана связь между превращением аустенита при изотермической выдержке и прп непрерывном охлаждении с различными скоростями, соответствующими кривыми 1—7, т. е. от очень малой скорости до большой [76]. Соответственно снижается критическая точка [c.241]

Никель снижает Л значительно интенсивнее, чем кобальт, поэтому температура старения в Ре—Сг—Со может быть выше и эти сплавы менее склонны к перестариванию. Объем превра-щения у М, кроме легирования, зависит от температур закалки и изотермической выдержки при Т < Мн (рис. 1.35, а, б) чем выше температура закалки, тем ниже температура М . Объем превращения у М тем больше, чем ниже температура изо- [c.43]

Лс, — Л ) для А. ч. зависит от содержания кремния и алюминия, а также соотношения феррита и перлита в исходной структуре. После изотермической закалки при т-ре 300—450° С в структуре А. ч. сохраняется большое количество (20—50%) остаточного аустенита. Бейнитное превращение (см. Бей-нит) в чугунах, содержащих 0,8— 1,5% 81, сопровождается самоторможением процесса превращения с последующей стабилизацией аустенита. Изотермическая закалка при т-рах 300 и 350 С способствует образованию микроструктуры, состоящей из феррита и аустенита (20—50%), а при т-ре 450° С — из феррита и мартенсита (остаточного аустенита менее 5—10%). После отпуска А. ч. с бейнитной структурой ста- [c.63]

Сплавы типа тиконал являются многокомпонептнымп. Например, сплав ЮНДК40Т7 содержит (ввес.%) Со — 40 Ре — 27 N1 — 13,5 А1 — 7,5 Си — 3,5, — 7,3 Ре8 — 1,2. Оптимальные магнитные свойства сплавы приобретают после следующих термообработок закалка с 1250° в свинцовую ванну с температурой 800—830°, изотермическая выдержка в магнитном поле при этих температурах в течение 10 мин (ИТМО) и ступенчатый отпуск по режиму (в часах) 675°—0,5 650°—2 585°—16 560°—20. После подобной обработки коэрцитивная сила сплавов достигает 2000 Э, а магнитная энергия 10 Гс-Э. [c.168]

Трооститная Изотермическая закалка от т-ры 860° С в среде о т-рой 350" С 122,1 5,4 3,0 302 [c.229]

Изотермическая диаграмма аустенита с 0,8% С для определения его критической скорости закалки аа — кривая начала превращения вв — кривая конца превращения 1 — луч медленного охлаждения [c.450]

В физико-механическом институте АН УССР изучали влияние двойной и изотермической закалки на стойкость к растрескиванию в сероводородсодержащей среде сталей, рекомендованных для изготовления насосно-компрес-сорных труб [23]. [c.30]

Проходной агрегат предназначен для патентирования проволоки из стали У8А диаметром д = 3 мм [4]. Процесс патентирования заключается в нагреве проволоки до /д = 920 °С, выдержке ее в течение Ат = 6 с и быстром охлаждении (изотермической закалке) в ванне с определенной температурой. Опыты показали, что нужную скорость охлаждения можно получить, используя в качестве охлаждающей среды КС корунда с размером частиц = 100 мкм. Поскольку ванна охлаждения сообщается с камерой нагрева, в последней в качестве промежуточного теплоносителя используем тот же корунд. Нагрев должен быть безокислительным. Камера нагрева имеет в плане форму, изображенную на рис. 4.12, и предназначена для 24-х ниток проволоки, протягиваемых непрерывно в продольном направлении. Природный газ сжигают в первой зоне при в = 1,15. Во второй зоне для получения безокислительной среды организуется двухступенчатое сжигание газовоздушная смесь с в = 0,4, подаваемая через колпачки, сгорает в кассетах с катализатором, затопленным КС, обогревает проволоку, движущуюся над кассетами, и догорает над сло м с подаваемым в зону всплесков вторичным воздухом. Выделяющаяся при этом теплота транспортируется в зону нагрева проволоки интенсивно циркулирующими частицами. Скорость проволоки определяется конструкцией намоточно-размоточного устройства и составляет гi дeт = 0,2 м/с. В качестве топлива используется природный газ Бухарского месторождения с низшей теплотой сгорания в сухом состоянии = 36,4 МДж/м Состав газа Ссщ = 95,66 % Сс Нв = СзНв = 0.19 = 2 = 0-04% С ,= 1.0 0/о Ссо = 0.2%. [c.208]

Закалка таких сталей, содержащих 0,3—0,5% легирующих элементов, при температуре 1100 °С с последующим высоким отпуском позволяет получить высокие прочность, вязкость, достаточный уровень сопротивления к коррозионной усталости. Сталь марки 27ХМФ1Б, содержащая, % 0,27 С 1,2 Сг 0,5 Мо 1,2 V 0,03 ЫЬ, после изотермической закалки с отпуском от 580 °С имеет метл В л и и а 59 [c.113]

Результаты экспериментов по определению влияния различных добавок на эффективность процесса окислительного обжига показали, что существенный выход Сг (VI) в раствор достигается только при содержании в прокаливаемой смеси соды, что, очевидно, объясняется специфическими свойствами системы Ыа2СОз Naj rO . Введение в реакционную смесь селитры благоприятствует протеканию процесса и создает возможность некоторого снижения температуры обжига. Эксперименты, выполненные с образцами некоторых промышленных отходов, способных заменить дорогостоящие и дефицитные соду и селитру в процессе окислительного обжига шламов, позволили выбрать в качестве добавок шламы (щелочные плавы), образующиеся при многократном использовании щелочных расплавов (NaOH, КОН) в процессах изотермической закалки стали. Результаты испытаний процессов обжига шихты, состоящей из шлама гальванических производств и щелочного плава, и выщелачивания водорастворимых хроматов из получаемого спека показали, что оптимальное содержание щелочного компонента в шихте составляет 41,18 %. [c.94]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Металлографические исследования показали, что незначительная пластическая деформация (е = 0,12) при ВТМО мало влияет на средний размер и форму зерен аустенита. При увеличении степени деформации до е =1,0 и более число зерен аусте-нита на единицу площади шлифа резко возрастает вследствие появления большого количества мелких рекристаллизованных зерен. Процесс рекристаллизации интенсифицируется с увеличением температуры деформации, Кроме того, при больших степенях деформации, в закаленной стали появляются продукты немартенситного превращения в результате увеличения критической скорости закалки, т.е. интенсификации процесса изотермического превращения аустенита после пластической деформации. Таким образом, при малых степенях деформации при ВТМО мартенсит образуется только из деформированного аустенита, что вызывает повышение прочности. Снижение прочности с увеличением степени пластической деформации стали 45 при ВТМО выше оптимального диапазона, вероятно, можно объяснить различием механических свойств мартенсита, образовавшегося из деформированного аустенита, и мартенсита, полученного из рекристаллизованных зерен аустенита, а также появлением в закаленной стали продуктов немартенситного превращения. [c.57]

Закалка, или быстрое охлаждение отходящих газов, необходима для предотвращения реакций, обратных (9.8) и (9.9). Для поглощения хлористого водорода обьино требуется от одного до трех изотермических абсорберов — в зависимости от химического состава отходов, температуры охлаждающей воды и планируемой койцентрации утилизированной соляной кислоты, для коммерческих целей — обычно 33%. Если предполагается получать безводный НС1 (концентрация менее 100 млн ), то производится азеатропная дистилляция под давлением (8 бар) в специальной колонне. [c.271]

После исследований растворимости кварца в воде и водяном паре, проведенных в 1935—1948 гг. Ф, В. Сыромятниковым, Н. И. Хитаровым, Л. А. Ивановым, Т. Е. Джеллингхемом, С. Дж. Ван Ньювенбургом и П. М. Ван Зоном и положивших начало систематическим исследованиям растворимости диоксида кремния в гидротермальных условиях, детальные исследования растворимости кварца в воде в широком диапазоне температур и давлений предпринял в 1944 г. Г. К. Кеннеди. Определение растворимости проводилось им в интервале температур 200—540 °С при давлениях 15—175 МПа в изотермических условиях, с применением метода закалки автоклава. Растворимость определялась после закалки по потере в массе образца, которая фиксировалась через равные промежутки времени. Наступление равновесия определялось по прекращению изменения массы и его стабилизации при повторных изменениях в течение достаточно длительного времени. 22 [c.22]

Для сравнения изучали образование твердых растворов в оксидных смесях алюминия а-А Оз и хрома а-СгаОз марки хч и чда соответственно. Средний размер кристалликов оксида, хрома был равным 5-10 мкм, а оксида алюминия — в одном случае 4-10-2 (оксидная смесь 1), а в другом — 1, 5 мкм (оксидная смесь II). В оксидной части всех смесей содержалось 39,5 0,5% мае. СГ2О3 и 59,5 0,5% масс. АЬОз. Твердые растворы синтезировали путем изотермического прокаливания на воздухе в течение 4 ч при 870—1470 К. После закалки продукты прокаливания исследовали рентгенографически. Анализ [c.85]

Закаленные в масле образцы с низкотемпературным отпуоком (200°) с последующим шлифованием и полированием более склонны к растрескиванию, чем образцы, подвергавшиеся изотермической закалке с аналогичной обработкой. Термообработка после шлифования при 230° в течение 3 час. уменьшает склонность к растрескиванию. Обдувка пеаком значительно повышает сопротивление стали к растрескиванию. [c.81]

Подготовка поверхности средне- и высокоуглеродистой проволоки к волочению и нанесению покрытий при изготовлении металло-корда, высокопрочных светлых и оцинкованных канатов ведется на непрерывных терлотравильных агрегатах, где проволока последовательно проходит операции аустенизации, изотермической закалки, травления, нанесения подсмазочного покрытия в виде буры, фосфата, латуни, цинка или меди. [c.41]

В настоящее время процесс нагрева при аустенизации и изотермической закалки производится чаще всего в окислительной атмосфере и окислительном расплаве азотнокислого натрия, что ттрв-бует для дальнейшей очистки от окалины использования серной или соляной кислот, затфязшшцих своими отходами и стоками водный и воздушный бассейн. [c.41]

Термокинетическая диаграмма по сравнению с диаграм.иой изотермической более подробно отражает процессы, происходящие во время термической обработки стали. Д. т. используют для разработки режимов закалки, отжига и нормализации. Лит. Романов П. В., Радченко Р. П. Превращения аустенита при непрерывном охлаждении стали. Атлас термокинетических диаграмм. Новосибирск, 1960 Попов А. А., Попова Л. Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита. Справочник термиста. М., 1965 Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М., 1972. [c.359]

В работе предложены способы безокисяительной обработки проволоки в потоке с применением при восстановлении - эндотермического газа, при изотермической закалке - безокислительных расплавов солей тетрабората и гидроокиси натрия, имеющих при соотношении 1 10 температуру плавления эвтектики 400-430°С, необходимую для изотермического превращения аустенита. [c.41]

После полной изотермической закалки при т-ре 350° С Пластин- чатая Бейнит 40—50 75—85 2,0—3,0 0,5—1,0 j20-360 [c.63]

После полной изотермической закалки при т-ре 350° С Шаровид- ная Бейнит 90—110 3,5-5,0 " 2,0—9,0 380—420 [c.63]

После неполной изотермической закалки при т-ре 350 С Шаровид- ная Феррит -1--Ь бейнит ВО—90 8,0—10,0 2,5—4,0 260-300 [c.63]

Таблнца Температуры плавления и рекомендуемые температуры применения закалочных ванн для изотермической закалки [c.490]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология