Реактор труба в трубе

Таблица 4. Характеристика работы трубчатых реакторов с трубой диаметром 150 мм

Упрощенная схема установки для производства ацетона из изопропилового спирта [И] приведена на рис. 38. Изопропиловый спирт обрабатывается водородом при высоких температурах, причем 1 объем водорода поглощает примерно 1 объем паров изопропилового спирта. Смесь при 380 °С проходит через кожухотрубный реактор с трубами из хромоникелевой стали, в котором находится катализатор [c.141]

Таблица 5. Характеристика работы трубчатого реактора с трубой диаметром 200 мм

Аппарат установлен на опорах-лапах 1. Для контроля за поступлением сырья из загрузочного бака в реактор на трубе установлен смотровой фонарь. Прохождение конденсата из конденсатора в реактор также контролируется визуально при помощи фонаря. На аппарате еЛь предохранительные клапан и диафрагма на трубе, соединяющей аппарат с аварийным трубопроводом. Они срабатывают, когда давление паров и газов в аппарате поднимается выше допустимого, и выпускают их в аварийную трубу. Подвод пара и воды к аппарату осуществляется по водной и паровой магистралям. Вода из холодильника по трубе стекает через контрольную воронку. Туда я<е подведена труба от рубашки аппарата для стока отработанной воды и проверки наличия в воде пара. [c.50]

Процесс проводится в трубчатом реакторе (трубы диаметром [c.70]

Вертикальный и горизонтальный реакторы аналогичны по конструкции их выполняют односекционными для отвода тепла реакции служат трубные пучки, по которым циркулирует хладоагент — испаряющиеся аммиак или очищенные от серной кислоты продукты реакции. Трубные пучки сделаны в виде коаксиальных труб (труб Филда) или в виде и-образных труб, которые проще по констр кции. [c.361]

В освинцованный реактор по трубе подают хлористый метил, поддерживаемый в жидком состоянии при помощи свинцового охлаждающего змеевика. Затем подают хлор при. включенной ртутной лампе, вмонтированной в стеклянной трубе. Одновременно включают мещалку. Смесь хлористого метила и образующегося хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода. [c.146]

Для работы при высоком дав.лении нередко используют аппараты, подобные применяемым при синтезе аммиака. Катализатор размещают в несколько слоев в специальной катализаторной коробке (рис. 151,6), которую монтируют вне реактора, вынимают из него и вставляют при замене катализатора. В кольцевое пространство между корпусом реактора и катализаторной коробкой подают холодный водород или реакционную смесь для снятия части тепла и предохранения корпуса от действия высоких температур. В несколько мест по высоте коробки вводят холодный водород, причем, чтобы не ослаблять корпус реактора, все трубы выведены не сбоку, а через массивную крышку и днище. [c.520]

При проектировании нужно учитывать также, что объем испарителя влияет на гибкость и стабильность процесса. Так, малый объем продукта (25—40 м ) в испарителе трубчатого реактора с трубой диаметром 200 мм на Омском КРЗ позволяет быстро переходить с получения битума одной марки на другую. Но это же обусловливает трудности в поддержании стабильности процесса небольшие изменения режима сразу сказываются на качестве продукта. Фактически в течение одних суток температура размягчения битума в реакторе, работающем на одну марку битума БНК-5, неоднократно меняется в широких пределах — от 80 до 110 С. Усреднение качества продукции происходит в резервуаре для хранения. В таких условиях не исклю чена возможность выпуска нестандартной продукции. Следовательно, при выборе объема испарителя необходимо учитывать требования гибкости и стабильности процесса. [c.55]

Что касается бескомпрессорного реактора то производительность его примерно в два раза меньше производительности трубчатых реакторов с трубой диаметром 150 мм [73, 89]. Недостаточно полное использование кислорода воздуха [89] обусловливает закоксовывание верхней части реактора, т. е. возникают те же проблемы, что и при применении кубов. Бес-компрессорный реактор можно рекомендовать только для мелких производств в случае отсутствия компрессоров. [c.69]

Омским филиалом ВНИПИнефть запроектирован реактор с трубами диаметром 200 мм [192, 193]. Применение таких труб существенно повышает пропускную способность, т. е. производительность реактора при использовании компрессоров и насосов тех же типов, что и в случае реактора с трубами диаметром 150 мм. При оптимальном режиме работы (температура 270—275°С, расход воздуха 2600—2700 м /ч, расход жидкой фазы 85—90 м /ч) производительность реактора на гудроне с условной вязкостью при 80 °С 29 с составляет 25 м ч битума БНК-2 и 15 м ч битума БНК-5 (Омский КРЗ). При указанном режиме содержание кислорода в отработанных газах окисления лежит в пределах 1—4% (об.), что свидетельствует о высокой эффективности трубчатого реактора как окислительного аппарата. [c.132]

Недостатком печей с движущейся насадкой является необходимость циркуляции больших количеств твердого теплоносителя, что ведет к значительным потерям его и износу аппаратуры. С целью создания равномерного температурного режима в реакционном пространстве, что весьма важно для уменьшения процесса коксообразования при высокой глубине иревращения сырья за один проход, фирма Монсанто в качестве теплоносителя на своей установке пиролиза применяет расплавленный свинец [61]. Основными аппаратами установки являются подогреватель и реактор. Реактор представляет собой вертикальный цилиндри-, ческий аппарат из нержавеющей стали наружным диаметром 760 мм и высотой 1725 мм. Газ подводится к реактору по трубе диаметром 114 мм. Высота слоя расплавленного свинца над нижним концом подводящей трубы составляет 840 мм. [c.51]

Как следует из рис. ПМ6, в реакторе с катализатором, засыпанным в пространство между охлаждающими трубами диаметром 40 мм, эквивалентном (по теплоотводу) реактору с трубами диаметром 50 мм (заполнены катализатором), расстояние между осями труб должно составлять 2-13,3 мм, а для труб диаметром 10 мм — 2-12,6 мм. Для однотрубной системы с наружным слоем катализатора удвоенная толщина слоя катализатора равна 2(л, — Го), т. е. соответственно 2-15,9 мм и 2-13,9 мм. [c.252]

На рис, ПЫ7 изображена зависимость толщины кольцевого пространства между двумя концентрическими трубами от наружного диаметра внутренней охлаждающей трубы при условии эквивалентности аппарата реактору с трубами диаметром 14 20 и 50 мм, заполненными катализатором. Вначале с увеличением диаметра внутренней трубы ширина пространства растет, а затем сохраняет постоянное значение, приближающееся к расстоянию между плоскими поверхностями. [c.252]

В реакторе с трубами внутреннего заполнения диаметром 14 мм на 1 катализатора приходится 286 охлаждающей поверхности, при трубах диаметром 20 мм — 200 м , при трубах диаметром 50 мм — 80 м . На графике построены три кривые для слоя катализатора, расположенного снаружи охлаждающих труб и эквивалентного слою с трубами диаметром 14 20 а ЪО мм с внутренним заполнением. [c.253]

Если реактор такой конструкции должен быть эквивалентен реактору с трубами внутреннего заполнения диаметром 50 мм, то при трубах диаметром 20 мм объем используется на 83% если, однако, такой реактор с трубами диаметром 20 мм должен быть эквивалентен реактору с трубами внутреннего заполнения диаметром 14 мм, то степень использования объема составит только 50%-В реакторах с концентрическими трубами степень использования объема растет с увеличением [c.255]

При опорожнении реактора через трубу передавливания время выгрузки (с) составит [c.248]

Кожухотрубчатые газлифтные реакторы. Количество труб в кожухотрубчатом реакторе [c.274]

Для установки трехзонной термопары через штуцер в верхнем днище реактора пропущена труба диаметром 50 мм. На нижнем днище расположены люк диаметром 500 мм, которым пользуются при ревизии и ремонте аппарата, и два [c.17]

Периодические процессы синтеза аминов из хлорпроизводных проводят в автоклавах с мешалкой и рубашкой для подогрева реакционной массы паром (или высокотемпературными теплоносителями) и охлаждения водой. Непрерывные процессы осуществляют в трубчатых реакторах с трубами малого диаметра, что позволяет уменьшить толщину стенок и турбулизовать режим движения жидкости. Одним из вариантов является проведение реакции в системе из подогревателя и адиабатического реактора — в первом аппарате реакционная масса нагревается до нужной тем- [c.277]

Трубчатый реактор с наружным контактом, эквивалентный реактору, снабженному трубами внутреннего контакта диаметром 14 мм, будет иметь поверхность охлаждения 164 м , если его трубы имеют диаметр 14 мм, и 208 м , если трубы имеют диаметр 30 мм. [c.285]

Подобный реактор другой модификации показан на рис. 75. Рассчитанный на пропускную способность 600 тыс. т в год (л 1800 т в сутки) реактор имеет внутренний диаметр корпуса 3000 мм и общую высоту 9400 мм (вместе со штуцерами). Корпус изготовлен из углеродистой стали футеровка (толщиной 150 мм) выполнена из жароупорного торкрет-бетона. В отличие от реактора, изображенного на рис. 74, в котором пары движутся сверху вниз, в этом аппарате предусмотрен радиальный поток паров. Для этой цели по высоте центральной паровыводящей трубы имеются отверстия, а конец ее заглушен. В реактор помещен перфорированный стакан из легированной стали, внутренняя поверхность которого покрыта двумя слоями легированной сетки такая же сетка покрывает наружную поверхность перфорированной части осевой трубы. Катализатор загружен в стакан и сверху засыпан слоем фарфоровых шариков. Поступающие пары проходят кольцевой зазор между стенкой и стаканом и, двигаясь в радиальном направлении, выходят из слоя катализатора через отверстия в осевой трубе и уходят сверху. Нижняя часть реактора заполнена фарфоровыми шарами. [c.209]

Технологическая схема получения к-бутанола гидрированием кротонового альдегида представлена на рис. 9. Исходный ацетаЛБ-дегид в смеси с паровым конденсатом подается в альдолизатор, представляющий трубчатый реактор типа труба в трубе . В наружных трубах циркулирует охлаждающая вода, поддерживающая температуру реакции на уровне 45° С. [c.65]

Буржуа и Вэнтук приводятнекоторые особенности процессов каталитического крекинга с движущимся слоем катализатора. Реактор для установки крекинга производительностью 3180 м 1сутки имеет в диаметре 4,9 м. Катализатор проходит через реакционную зону в виде медленно спускающегося компактного слоя высотой от 3,7 до 4,9 м. Размеры труб пневмоподъемника [c.376]

Вертикальный и горизонтальный аппараты имеют подобные конструкции их выполняют односекционными и для отвода тепла снабжают трубчатыми пучками (холодильниками), через которые циркулирует хладагент — испаряющийся аммиак. Известны также установки, где в качестве хладагента в пучке используют осво- божденпые от кислоты испаряющиеся продукты реакг[ии. В ряде реакторов, изготовленных ранее, применены трубчатые пучки с коаксиальными трубами (трубы филда) в настоящее время в аппаратах устанавливают конструктивно более простые трубчатые пучки из U-образных труб. [c.235]

Защиту реактора от преждевременного возгорания метано-кислородной смеси и проскоков пламени необходимо выполнять с учетом режима работы огневых подогревателей природного газа и кислорода. Внезапное прекращение подачи кислорода или природного rasa может привести к прогоранию труб подогревателя, В iroM случае принимаются специальные меры. [c.97]

По типу внутреннего теплообмена различают полочные и трубчатые реакторы. В полочных реакторах теплообменные трубы, рубашки и другие элементы располагаются во взвешенном слое катализатора и теплоноситель протекает внутри теплообменпых элементов. В трубчатых реакторах кипящий слой катализатора находится в вертикальных трубах, которые снаружи омываются тепловым агентом аналогично трубчатому реактору с неподвижным катализатором (рис. 44, б). [c.110]

Из-за необходимости точного поддержания температуры, а также проблемы отвода тепла используются многотрубчатые реакторы (длиной труб 3000ЛЛ1 и диаметром 25жл1). Ввод тепла осуществляется теплоносителями (дифенилом, диэтилфталатом или нефтепродуктами вязкостью 4—5 °Езо и температурой вспышки выше 210 °С). Материал реактора не должен катализировать разложение окиси этилена используют аустенитные стали, гальванизированное или посеребренное железо, [c.167]

Результаты расчета представлены в табл. 9. Как видно, по всем показателям колонны предпочтительнее трубчатых реакторов. Особенно большая разница в затратах топлива и пара, что объясняется необходимостью подогрева сырья в печи и рециркуляции битума в случае использования трубчатых реакторов. Трубчатый реактор с трубой диаметром 200 мм характеризуется меньшими энергетическими затратами по срав- [c.70]

Двухурэвневые модели. Сформируем обобщенную модель реактора периодического дгйствия, технологический цикл работы которого состоит из следующих элементарных оиераций загрузка жидкого реагента из мерника, нагревание содержимого аппарата до °С греющим паром через стенку аппарата, химическая реакция, протекающая в изотермических условиях до заданной степени превращения, последуншее охлаждение продукта до температуры I охлаждающей водой, выгрузка продукта из реактора через трубу передавливания. [c.131]

Для вращающегося дискового реактора (труба, разделенная на отсеки статорными кольцами с центральным вращающимся диском в каждом отсеке) по исследованиям Стемердинга Вестертерпа и [c.109]

Трубчатый каталитический реактор (обычно труба или ряд параллельных труб, заполненных таблетками катализатора) ужо упоминался в главе II (стр. 43) при рассмотрении изотермических З словпй работы. В главе IV (стр. 123) описана теорпя тепловых эффектов и внешнего теплообмена предполагалось, что как температура, так и состав реакционной смесп однородны в каждой секции реактора. Однако это во многом зависит от возможности теило-и массопередачи в направленип, перпендикулярном к основному потоку. Если такая возможность ограничена, как, например, прп экзотермических реакциях в охлаждаемом реакторе, содержащем таблетки катализатора, то температура и, следовательно, степень превращения вблизи осп трубы значительно выше, чем около стенок. [c.188]

Немаловажным обстоятельством при промышленном осущест-влегии процесса является необходимость поддержания оптимальной температуры при высокой экзотермичности реакции (для этилена требуется 320—350 °С, пропилен полимеризуют при 180— 240"С, изобутилен — при 130—170°С). Часть тепла аккумулируется избыточным олефином (и парафином, если его содержание во фракции значительно). Однако основную часть тепла приходится отводить за счет внешнего теплообмена, проводя процесс в трубчатом реакторе, в трубах которого находится катализатор и дви-.жется реакционная смесь. Охлаждение достигается циркулирующим через межтрубное пространство теплоносителем, в качестве [c.57]

Реактор типа труба в печи . В 50-е гг. эти реакторы были основными Б каталитических исследованиях. Хоген [26] описал несколько удачных конструкций. Большинство таких реакторов представляет собой трубку диаметром 25 мм, в которую помещено 50—100 см катализатора. Для уменьшения различий температуры по длине слоя катализатора используются описанные выше бронзовые блоки или многозонные печи, но с меньшим успехом, чем для гораздо более компактных микрореакторов. Массовые скорости потока заметно меньше, чем в промышленных реакторах числа Рейнольдса, вычисленные по размеру частиц катализатора, как правило, значительно меньше 100, поэтому поток всегда ламинарный. Вследствие того что поток не идентичен потоку в промышленных реакторах, массо- и тепло-перенос происходит гораздо хуже. Реакторы типа труба в печи использовались и, к сожалению, все еще применяются в некоторых лабораториях для исследования пропессов на гетерогенных катализаторах, часто с печальными результатами, о которых предупреждал Карберри [27]. [c.66]

Для реактора используют трубы диаметром 156/168 мм II длиной 7980 мм. Катализатором заполнено 6130 мм всей высоты труб, причем нагревать трубу можно только ио высоте бОООлш. Тепловая нагрузка труб 20 ООО ккал м ч) при общей нагрузке 35 ООО ккал/(м ч). [c.294]

Если аппарат имеет большую высоту (ректификационные колоЕ1ны, реакторы, дымовые трубы и т. п.), то для его выверки по вертикали применяют теодолит, лазерные визиры и др. При работе с теодолитом на аппарате вдоль геометрической оси наносят краской хорошо видимые полосы, по которым определяют точность положения аппарата. В лазерных приборах отраженный от зеркала, закрепленного в определенном положении на аппарате, луч от источника лазерного излучения воспринимается вторичным прибором. Это позволяет судить о положении аппарата с большой точностью (до десятых и даже сотых миллиметра). На длине 150 м отклонение луча не более 1 мм. [c.107]

Исследование глубокого окисления в вихревой трубе-реакторе выполняли на экспериментальной установке, включавшей узел подготовки ПВС с трубопроводом сжатого воздуха и ротаметром РС-7, испарителем органического вещества, помещенным в термостат, реометром и смесителем узел регулируемого электроподогрева ПВС узел вихревой и теплоизолированной трубы из стали 12 х 18НЮТ с внутренним диаметром 16 мм и длиной 900 мм, с двухканальным винтовым закручивающим устройством с относительной площадью сопловых вводов 2 (1,8 X 2,5) х 10 м и углом наклона оси каналов к оси трубы 75° [72]. Температуру ПВС на входе в вихревой реактор и вдоль реактора измеряли термопарами, подключенными через переключатель к потенциометру ЭПП-60. Головки термопар для измерения температуры вдоль трубы-реактора вводили через стенку внутрь, погружая в катализаторный слой и исключая контакт с материалом стенки трубы. Отбор проб ПВС на анализ до и после реактора осуществляли через соответствующие штуцера. Пробы ПВС анализировали на суммарное содержание органических веществ после сжигания до СО2 и Н2О известным баритным методом. [c.129]

Завод фирмы Атлас в Онтарио (Канада) имеет более совершенный технологический процесс производства сорбита по сравнению с применяемыми на заводе этой же фирмы в США [22]. В качестве сырья для производства сорбита также используется кристаллическая глюкоза. Ее раствор в паровом конденсате смешивается в смесителе с никелевым катализатором на носителе (катализатор готовится на основе азотнокислого никеля) и подается насосом под давлением 14 МПа в реактор, в который также вводят компремированный до 15,5 МПа водород. В отличие от завода фирмы Атлас в США на канадском заводе водород получают электролизом воды. Процесс гидрирования осуществляется в непрерывно действующем реакторе, состоящем из отдельных вертикальных стальных труб, соединенных в батареи. Температуру в реакторах можно регулировать в пределах 140—205 °С. Суспензия катализатора с раствором глюкозы проходит через реакторы в течение нескольких минут и непрерывно удаляется из них в сепараторы, где водород, не вошедший в реакцию, выделяется и возвращается для повторного использования. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология