Алкилирование моноалкилбензолов олефинами

Алкилирование моноалкилбензолов олефинами [c.98]

Алкилирование моноалкилбензолов олефинами. .................380 [c.306]

Алкилирование моноалкилбензолов олефинами [c.380]

Для обеспечения высоких выходов моноалкилбензолов А. В. Топчиев и Я. М. Паушкин [12] применили лабораторную установку непрерывного алкилирования бензола олефинами (рис. 18), позволяющую поддерживать большой избыток бензола в реакторе, но в эквимолекулярном количестве по отношению к пропилену во всей системе [89]. [c.124]

Алкилирование бензола фракцией линейных а-олефинов С20—С28 осуществляют при температуре 60 70°С, молярном отношении бензол олефины, близком к 10 1, концентрации катализаторного комплекса в шихте 1,5%. В этих условиях конверсия исходных олефинов составляет 85%, выход моноалкилбензолов в расчете на прореагировавшие олефины 92% (мол.) 1129]. [c.148]

Выход алкилата и моноалкилбензолов в зависимости от молярного соотношения бензол олефины т нри алкилировании бензола пропиленом [c.401]

Выход алкилата и моноалкилбензолов и зависимости от молярного соотношения бензол олефины т. ири алкилировании бен.тола )80Д,-ным н. бутиленом [c.406]

Выход алкилата и моноалкилбензола в зависимости от молярного соотношения. бензол олефины т при алкилировании бензола 97%-ным изобутиленом [c.409]

Алкилирование моноалкилбензолов олефинами изучено далеко неполно, а по применению катализатора BF3 и его молекулярных соединений в этом процессе имеется лишь несколько оригинальных статей. Поэтому этот раздел включает в основном исследования А. В. Топчиева и его учеников. Алкилирование газообразными олефинами проводи.лось в приборе, представленном на рис. 12, а жидкими на pii . 13. [c.380]

Пайне и Арриго [18] исследовали термическое алкилирование моноалкилбензолов олефинами при 400—485" С и давлении 420 атм. Авторы установили, что реакционная способность олефинов уменьшается в ряду пропилен > ызо-бутилен > 2-метилбутилен-2. Эта последовательность аналогична найденной при термическом алкилировании парафинов олефинами. Реакционная способность алкилбензолов в реакции алкилирования уменьшается по мере замещения толуол >> этилбензол > изо-пропилбензол. Влияние давления на скорость и состав продуктов алкилирования в этой работе не изучалось. [c.387]

Известно, что при алкилировании бензола олефинами образуются MOHO-, ди- и полиалкилбензолы. Продукты моноалкилиро-вания бензола, толуола, ксилолов высшими а-олефинами в качестве смазочных масел применяют редко [187]. Наибольший интерес с точки зрения использования в качестве основы масел представляют продукты диалкилирования, которые можно получать алкилированием бензола а-олефинами, хлорпарафинами или дис-пропорционированием моноалкилбензолов [188]. [c.155]

Алкилирование бензола олефинами в присутствии А1С1з для получения моноалкилбензолов сопровождается побочными сложными реакциями. [c.407]

Технология жидкофазного алкилирования бензола олефинами на катализаторах на основе хлорида алюминия характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин-парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99 % дифференциальная селективность по мо-ноалкилбензолу достигает 91 %. Конверсия бензола за один проход — 30—40 %. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкилирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья — рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола принцип полноты использования отходов) — рецикл по диалкилбен-золу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. [c.296]

Более высококипящие алкилбензолы, полученные алкилированием моноалкилбензолов с алкильной цепью g- jg олефинами с молярной массой 200-800, применяются для производства де-тергентно-диспергирующих присадок к моторным маслам [160]. Полученное синтетическое алкилбензольное масло сульфируют серным ангидридом в растворе SOg, образующиеся сульфокислоты нейтрализуют гидроксидами щелочноземельных металлов (Са, Ва). Доля детергентно-диспергирующих присадок достигает 64 % от суммарного производства присадок к маслам. Сульфонатные присадки, например ди(додецилбензолсульфонат) бария, применяются и в качестве загустителей для образования гелей [174]. [c.397]

Добавка к AI I3 хлоридов натрия, калия и др. при алкилировании бензола высшими олефинами (Сю—С14) на 8—12% повысила выход соответствующих моноалкилбензолов, используемых в качестве ПАВ. В присутствии же Mg b и NH4 I выход моноалкилбензолов снижается [188, с. 68]. На процесс алкилирования значительное влияние оказывает тип применяемого реактора, скорость перемешивания и т. д. [c.146]

Катализаторы на основе фтористого бора не вызывают такие побочные реакции, как фторирование, деструкция. В присутствии этих катализаторов продукты первичного алкилирования с трудом подвергаются дальнейшему алкилированию, поэтому в ароматическое ядро вводится в основном один радикал. При этом с катализатором ВРз Н3РО4 моноалкилбензолы получаются с хорошим выходом даже при молярном отношении бензола к олефину, равном 1—1,5 1, температуре, 80 — 100° и атмосферном давлении. Продукты вторичного алкилирования получаются с выходом, не превышающим 10—20%, хотя на практике для обеспечения максимальных выходов моноалк-илзамещенных бе1рут 3 — [c.72]

Алкилированием бензола высшими олефинами (Сю С1з) в настоящее время в промышленности получают смесь соответствующих моноалкилбензолов - основного сырья для производства поверхностно-активных веществ - линейных алкилбеизолсуль-фонатов. [c.453]

Реакция алкилирования бензола высшими олефинами, приводящая к образованию моноалкилбензолов, сопровождается последовательным присоединением алкильных групп (с образованием ди- и полизамещенных алкилбензолов), а также транс-алкилированием (межмолекулярным переносом алкильных групп) [c.145]

Разработанная методика позволяет определять в продуктах алкилирования бензола полимерами пропилена или а-олефинами, получающимися от крекинга парафина, следующие группы углеводородов парафиновые, суммарно нафтеновые и олефиновые, ал-килбензолы и алкенилбензолы. В алкилбензолах анализируются следующие изомеры 1) моноалкилбензолы, за исключением 2-фенилалканов 2) 2-фенилалканы 3) суммарно о- и и-диалкилбен-золы 4) ж-диалкилбензолы. [c.296]

Продукты первичного алкилирования способны сами подвергаться алкилированию олефинами благодаря нуклеофильности алкильных радикалов, вступающих в бензольное ядро, и появления возможности при этом более легкого сдвига л-электропов в бензольном ядре, особенно нри введении двух алкильных групп. Поэтому при алкилировании бензола олефинамн наряду с моноалкилбензолами образуются диалкилбеизолы, а в случае гомологов бензола наряду с ди- получаются также триалкил-бензолы. Относительное содержание ди- и триалкилбензолов в продуктах [c.355]

Н3РО4 моноалкилбензолы получаются с хорошим выходом даже при молярном отношении бензола к олефину, равном 1 — 1,5 1, температуре 80—100° и атмосферном давлении. Продукты вторичного алкилирования получаются с выходом, не нревышаюш,им 10—20%, хотя на практике для обеспечения максимальных выходов моноалкилзаме-щенных берут 3 — 5-кратный избыток ароматического углеводорода. Диалкилбеизолы являются в основном параизомерами, содержаш,ими небольшие количества орто-замещенных, при отсутствии метаизомеров. Таким образом, можно сказать, что фтористый бор и его молекулярные соединения представляют собой единственные катализаторы, в ирисутствии которых выполняется правило ориентации в реакции алкилирования ароматических углеводородов олефинами. Причем вследствие большой чувствительности к пространственным затруднениям в орто- [c.359]

Как известно, AI I3 является самым распространенным катализатором и применяется в ряде промышленных процессов алкилирования, в частности в синтезе кумола [28]. Хлористый алюминий оказался наиболее подходящим и для алкилирования бензола этилен-пропиленовой смесью газов после скрубберов [130]. С этим катализатором получаются хорошие выходы моноалкилбензолов с высокой конверсией олефипов при этом требуются очень малые количества AI I3 (0,05 моля на 1 моль олефина). Оптимальными условиями реакции являются молярные отношения реагентов и катализатора, равные 2,5 1 0,05, температура 78— 80° и скорость пропускания газа 4,5—5 л/час. При этих условиях этилбензол получается с выходом 70%, а изопропилбензол — с выходом 90% от теорет., рассчитанным на поглощенные олефины. Относительное содержание этил- и изопропилбензолов в алкилате составляет соответственно [c.423]

Катализатор ВРз-НзР04 обладает очень высокой активностью в реакции алкилирования ароматических углеводородов олефинами, долго не отравляется, плохо растворяется в углеводородах, что позволяет легко отделить его после реакции и применить повторно. В присутствии этого катализатора алкилбензолы получаются с высоким выходом даже при температуре 80— 120°, атмосферном давлении и отношении бензола к олефину 1- -1,5 1, хотя для обеспечения высокого выхода моноалкилбензолов бензол рекомендуется применять в 4—5-кратном избытке. Бензол (4,5 моля) и этилен (4 моля) в присутствии ВРз-НзР04 (100 мл), приготовленного насыщением ВРз 85%-ной Н3РО4 при 85—100° и повышенном давлении (10,7 атм.), образуют алкилат с выходом 70% (на бензол), который состоит на 85% из этилбензола и на 15% из диэтилбензола [87]. Подобным образом бензол алкилируется и другими олефинами. [c.149]

Углеводородный слой, отбираемый после сепаратора 12, состоит из бензола, моно- и полиалкилбензолов. В нем присутствуют также в небольшом количестве другие гомологи бензола, получившиеся за счет примесей олефинов в исходной фракции или путем частичной деструкции алкильной группы под действием AI I3. При синтезе этил- и изопропилбензолов реакционная масса содержит 45—55 % бензола, 35—40 % моноалкилбензола, 8—12 % диалкилбензола и до 3 % более высоко-алкилированных соединений, побочных продуктов и смол. Вся эта смесь проходит водяной холодильник 15 и дополнительно отстаивается в холодном сепараторе 16, откуда каталитический комплекс периодически возвращают в алкилатор. Алкилат направляют после этого на очистку от растворенного хлорида водорода и хлорида алюминия. С этой целью смесь промывают в системе противоточных колонн 17 и 18 вначале водой, а затем водной щелочью. Нейтрализованная смесь углеводородов (алкилат) поступает на ректификацию. [c.242]

В процессе синтеза. моющего вещества — алкилбензолсульфоната натрия (сульфонола НП-3) при алкилировании [1] бензола фракцией а-олефинов нормального строения (180—240 °С), полученных при термическом крекинге парафинов [21, в качестве побочного продукта образуется фракция, выкипающая при температуре выше 340 °С. Выход ее около 22 вес. % от всего алкилата. Около 80% всего побочного продукта составляет фракция 340—500 X, являющаяся наиболее благоприятным сырьем для синтеза сульфонатных присадок. По сравнению со всем остатком во фракции 340—500 °С содержится больше моноалкилбензолов (73 против 63%) и меньше бициклических ароматических углеводородов типа дифенилалканов (10% против 23 6). Физико-химические свойства фракции 340—500 °С, использованной для синтеза сульфонатных присадок, приведены ниже [c.302]

Дизамещенные алкилбензолы синтезировали с двумя прямыми, с двумя разветвленными и с одной прямой и другой разветвленной цепялга, каждая из которых в среднем содержала 12 углеродных атомов. Эти алкилбензолы получались путем присоединения второй алкильной цепи к синтетическим моноалкилбензолам, полученным алкилированием бензола полимерами пропилена (фракцией 175— 260 °С) или а-олефинами (фракцией 180—240 °С) в присутствии хлористого алюминия. [c.313]

Моноалкилбензолы образуются с хорошими выходами из тяжелых (>Сб) олефинов или циклоолефинов (н-Св до Н-С18 [133], цикло-С [134]) и при правильном выборе условий даже из СгН и СзНв (промышленный синтез этилбензола и кумола) [135]. Вторая алкильная группа входит преимущественно в орто-ипара-положетях, но последующая изомеризация [136](разд. 1 У.2.В) создает равновесную смесь, богатую м-изомерами так, например, при алкилировании толуола вначале имеет место следующее распределение (%) [c.183]

Большое влияние на состав продуктов оказывает соотношение бензол олефин. При необратимом алкилировании, которое протекает на всех катализаторах, кроме AI I3, состав продуктов определяется соотношением констант скоростей расходования и образования алкилбензолов, например ki k, kz k . При алкилировании бензола > h, поскольку алкильные заместители активируют ядро, увеличивая его реакционную способность. Поэтому содержание моноалкилбензолов в реакционной массе не превышает 25—30 %. [c.80]

При ксследо вании процесса алкилирования было установлено, что оптимальное количество присоединенного олефина составляет 0,33—0,4 моль на 1 моль бензола, участвующего в реакции. В этих условиях образуется 30—32% моноалкилбен-зола и 10—12% полиалкилбензола, т. е. соотношение монопродукта и полипродуктов равно примерно 3 1. Дальнейшее увеличение количества олефина приводит к более быстрому нарастанию в алкилате содержания полиалкилбензолов и незначительному возрастанию концентрации моноалкилбензола. [c.35]

Было также показано, что при алкилировании бензола, содержащего до 10—12% Полиалкилбензолов, достигается такое стационарное состояние, когда новых количеств полиалкилбензолов Практически не образуется, а весь поступающий олефин расходуется на получение моноалкилбензола. В данных условиях соотношение монопродукта и полипродуктов остается таким же ((около 3 1). Это объясняется тем, что при реакции алкилирования одновременно протекает процесс деалкилиро-вания заранее внесенных в реакционную массу полиалкилбензолов. [c.35]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология