Методы получения порошков

Синтетические моющие средства для широкого потребления будут выпускать в основном в виде порошкообразных продуктов. Наиболее удобным и экономически целесообразным методом получения порошков признан метод сушки — распыление в специальных сушильных башнях составленной по рецептуре композиции. [c.12]

Какие методы получения порошков вам известны Какие химические реакции лежат в основе кондансаци-онвого метода [c.326]

Существуют два метода получения порошков метод диспергирования и конденсационный (стр. 98). [c.137]

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ [c.311]

Конденсационные методы получения порошков основаны на процессах укрупнения более мелких частиц. Важнейшие методы конденсации следующие. [c.471]

По мнению специалистов, более экономичным по сравнению с мельничным является метод получения порошка распылением жидкого свинца. [c.94]

Определенное значение имеет электролитический метод получения порошка цинка. [c.391]

Получение порошков сплавов скелетных катализаторов. Для получения порошка сплава традиционным методом слитки сплавов подвергаются грубому измельчению иа дробилках Блэка до 5—10 мм, затем в шаровых мельницах до дисперсности —3 мм и далее, при необходимости, в специальных мельницах тонкого помола, например вибромельницах, до 5—10 мкм. В последние годы разработаны методы получения порошков с размером гранул более 10 мкм путем распыления из расплавов с охлаждением в инертном газе или жидкой среде, где в результате закалки возможна фиксация высокотемпературной фазы. Этот метод был применен, например, для получения порошка сплава Ag-Al, содержащего только ам-фазу, который не поддавался размолу. В электродах типа Юсти этот катализатор показал хорошие результаты. Получение скелетных катализаторов из пластичных сплавов на основе Ai, Са, Mg можно проводить, в ряде случаев минуя стадию получения порошка сплава, непосредственно из лент сплава, получаемых прокаткой. Как указывалось ранее, впервые это было показано для сплава Ag-Al. Метод позволил получить высокодисперсные серебряные порошки с мелкими гранулами. [c.143]

Кроме межчастичных пор порошки могут иметь и внутри-частичные поры, наличие которых определяется методом получения порошка. Удельная поверхность порошков измеряется десятками и сотнями квадратных метро на 1 г. Поверхность соприкосновения частиц в непрессованных порошках составляет меньше 0,001 % всей поверхности частиц. [c.305]

Непрерывный метод получения порошков акриловых полимеров путем дисперсионной полимеризации в органических жидкостях детально описан выше (см. стр. 249). Полимеры получаются в виде агрегатов частиц размером от 0,1 до 10 мкм с постоянными значениями /И,, и УИщ, чаще всего с /Мщ, в интервале 50—100 ООО при отношении М Шп = 2. Получаемый порошок полимера склонен электростатически заряжаться, и аппаратура для его непрерывного получения должна быть хорошо заземлена. [c.299]

Метод получения порошков кобальта — электроосаждение на вращающемся катоде в двухслойной ванне. Метод изучения размеров блоков — рентгенографический. Установлено, что наиболее существенное влияние на размер блоков оказывают при электроосаждении материал катода и концентрация электролита. [c.222]

А) представляют собой ядро кремния, окруженное поли-силанами. Дальнейшее прокаливание в вакууме позволяет получить порошок достаточно высокой степени чистоты. К. п. зернистостью 60 мкм уплотняют при давлении 1400 кгс см и т-ре 1300° С до пористости 20%. Создан также метод получения порошка (размер частиц 100 -4- [c.641]

Описанные выше методы не решают задачи получения высокодисперсного порошка окиси железа, но они сыграли определенную роль на пути к созданию промышленного метода. Такой метод должен обеспечить условия, при которых тормозятся побочные процессы образования примеси углерода, металлического железа, цементита и др. Как показали исследования, этому требованию удовлетворяет метод получения порошка окиси железа, разработанный нами в 1963 г. [60]. Процесс идет по схеме [c.135]

Нитриды элементов III группы. Многочисленными исследованиями в системе В — N установлено существование соединения состава BN. Наиболее простой метод получения порошка нитрида бора основан на азотировании борной кислоты или борного ангидрида с различными добавками (СаСОд, NH l) аммиаком при температуре 1200° С и времени азотирования 4 ч. Можно получить нитрид [c.34]

В порошковой металлургии применяется метод получения порошков механическим измельчением. Процесс измельчения можно ускорить, если производить его в жидкой среде, которая препятствует слипанию мелких частиц и способствует измельчению, создавая расклинивающие усилия путем проникновения в микропоры и микротрещины. Так, время размола чугунной стружки в жидкой среде на 30% меньше по сравнению с сухим размолом. [c.280]

Рис. 4.1. Схемы методов получения порошков. а — переработка газообразных соединений, зоны протекания процессов

Метод получения порошков путем истирания для производства свинцовых аккумуляторных батарей является весьма распространенным, но не единственным способом. Порошки с заданными характеристиками можно получать также методом распыления жидкого свинца без перевода его в твердое состояние. [c.57]

Современные методы получения порошка позволяют увеличить производительность и эффективность порошковых пистолетов путем введения порошка не через единственную центральную трубу, а через четыре или более небольших трубок, в промежутках между которыми расположено такое же количество газовых трубок, которые все [c.377]

Как правило, плазменные порошки подвергаются дальнейшей переработке с использованием различных твердофазных процессов (спекание, твердофазные химические синтезы и др.). Непосредственное исследование этих процессов и прежде всего кинетических закономерностей их протекания позволяет получать наиболее полную информацию об активности, физико-химических и потребительских свойствах плазменных порошков. Разработка нового метода получения порошков, в том числе и плазмохимического, как правило, связана с решением задач получения порошков с заданными свойствами для повышения качества материалов, селективности или интенсификации гетерогенных химических процессов. Для этого целесообразно изучать кинетику протекания конкретного процесса. Лишь в отдельных случаях, когда это трудно или невозможно осуществить, пользуются модельной системой вместо реального процесса. При исследовании кинетики гетерогенной химической реакции процессы диффузионного торможения исключают и создают условия, при которых лимитирующей стадией является кинетика нроцесса. После того как установлено, что процесс протекает в кинетической области, сравнивают скорости процессов исследуемых и контрольных образцов. [c.203]

МЕХАНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ [c.135]

В последние годы интенсивно разрабатывают методы получения порошков для керамических изделий из твердых раствороа солей и гидроксидов. В таких растворах, а также в продуктах их термического разложения керамикообразующие компоненты находятся в более высокой степени смешения, чем в системе, образованной из смеси солей или оксидов. При этом существенное развитие получили как способы равновесной кристаллизации из растворов, так и методы неравновесной кристаллизации, в том числе 1) соосаждение в форме малорастворимых соединений 2) образование осадков методом замены растворителя (высаливание) [c.163]

Рис. 32. Сравиеиие двух методов получения порошков карбонильного железа а — рабочие зоны в аппарате разложения при введении карбонила в паровой фазе б — рабочие зоны в аппарате разложения при введении карбонила в жидкой фазе (с помощью форсунок) б — глубина зон образования зародышей для обоих методов

В ФРГ на заводе Бадише-анилин унд сода-фабрик в качестве промышленного метода получения порошков [c.140]

Для изготовления ДСК-электродов необходим тонкий порошок сплава Ренея с размером зерен от единиц до 400 жкж. Простейший метод получения порошков сплава — размол его кусков. Для этого необходимо, конечно, чтобы сплав был достаточно хрупким, чего очень трудно добиться, например, для сплавов —А1. Увеличения хрупкости можно достигнуть, как известно [9], регулируя скорость охлаждения расплава или вводя специальные, по возможности небольшие добавки. Цель этих операций — избежать холодной текучести сплава. Эта текучесть проявляется в скольжении плоскостей решетки в отдельных кристаллитах и в смещении по границам зерен. Полагают, что эти процессы преимущественно вызываются имеющимися смещениями в кристаллической решетке. Чем сильнее нарушена подвижность смещений, тем меньше текучесть. Подобные нарушения вызываются деформациями кристаллической решетки, дальнейшими смещениями, посторонними атомами, внедрившимися в узлы и междоузлия решетки, а также нерастворимыми примесями или выделившимися фазами [10]. [c.325]

Г. И. Фридрихом и Г. Миером предложен метод получения порошков тантала и ниобия высокой чистоты посредством операции гидрирования—дегидрирования [12]. Слиток тантала и ниобия очищают от поверхностных загрязнений травлением в плавиковой кислоте, промывают, сушат в вакууме 10 мм рт. ст. при температуре 800—1400° С, а затем подвергают гидрированию. Процесс проводят в индукционной печи при постоянном давлении водорода 300— 400 мм рт. ст., постепенно снижая температуру от 1000—1200 до 20° С с выдержками по нескольку часов в интервалах 600—1000, 200—500 и 60—120° С. Продукт гидрирования представляет собой крупку с размерами гранул 0,2—5 мм. Ее подвергают размолу в шаровой мельнице до получения порошка дисперсностью 150л(к. Порошок отмывают от примесей железа в слабом растворе соляной кислоты, а затем дегидрируют в высоком вакууме ( 10 мм рт. ст.) в диапазоне 600—1200° С. Продукт дегидрирования — металлический порошок тантала или ниобия высокой частоты. [c.92]

Промышленные методы получения порошков и суспензий делят на фн-зико-механические и физико-химические. К физико-ме. аническим методам относятся дробление и измельчение твердых материа.чов и распыление жид ких сред, т. е. диспергирование. В ходе ос ществления этих методов химический состав материала не изменяется. При физико-химических метода ч получения порошков и суспензин химический состав материала изменяется. К таким методам получения металлически.х порошков относят восстановление окС1 Дов и других соединений металлов, электролиз водных растворов ч расплавов солей, термическую диссоциацию и др. Выбор метода зависит от природы материала, назначения порои1ка и экономических факторов. [c.128]

Из физико-химических методов получения порошков и суспензий наиболее распространен метод осаждения из растворов. Этим методом (относящимся к конденсационным) получают суспензии и порошки различных веществ. Сначала после осаждения в жидкой среде образуются суспензин. а после фильтрации и су1нки. .....- порошки. [c.128]

Целью настоящего исследования являлась разработка метода получения порошков тройных титанатов, который заменил бы механические операции измельчения и смешения химическим осаждением однородной мелкодисперсной смесг соединений всех компонентов системы ВаТ10з—РЬТЮз— СаТЮз. [c.342]

Производство порошкообразного алюминия электролитическим методом из водных растворов встречает известные трудности (из-за высокого электроотрицательного потенциала алюминия, в результате чего на катоде вместо металла выделяется водород). Известны" методы получения порошкообразного алюминия на платиновом катоде из бензольного раствора А1Вгз—КВг. Он может также быть получен электролизом расплавов (по аналогии с промышленным методом производства алюминия) хлорида аммония или смеси хлоридов натрия и аммония. Чем меньше содержание в ванне Na l, тем большей дисперсностью обладает осадок. Электролитический метод получения порошков алюминия, цинка и никеля не нашел большого распространения. [c.538]

Много внимания было уделено разработке подходящего экономичного метода производства металлического урана. Метод Пелиго— восстановление галоидной соли калием—был бы очень дорог. Гольдшмидт [15] описал метод восстановления окиси урана алюминием, но при этом способе не получался металл требуемого качества. Райдил [16] описал восстановление окиси урана магнием Изучались электролитические методы [17, 18] с использованием расплавов двойных фторидов и был получен годный металл. В начальной стадии производства применялся и другой метод —получение порошка урана восстановлением двуокиси урана гидридом кальция [19]. Далее порошок сплавлялся, и отливался слиток. Однако наиболее выгодным оказалось восстановление галоидных солей щелочными или щелочноземельными металлами. Хорошие результаты дало восстановление иС кальцием [20], но кальций требуемой чистоты был дорог и его было трудно достать. В Колледже шт. Айова была начата работа по замене кальция магнием и иС14 на ир4 [21, 22], так как тетрафторид легче приготовить и с ним легче работать. В итоге этот наиболее успешный процесс был принят для производства. Некоторое время выпуск производственных партий велся на опытной установке Колледжа шт. Айова, а также на заводах электрометаллургической компании Дюпона и Меллинкродта. [c.15]

В последние годы успешно осуществляют смешение полимера с неполимерными компонентами в виде порошков. Дальнейшую переработку композиций в изделия в этих случаях также производят по так называемой порошковой технологии. Возникает необходимость в получении полимерных компонентов в виде порошков. Это может быть осуществлено в процессе синтеза полимера (как, например, в случае получения порошкообразного ПЭВП), а также методом распыления расплава полимера, предварительно смешанного с горячей водой, химическим осаждением из раствора и механическим измельчением. Метод получения порошков выбирают в зависимости от требуемых размеров частиц и специальных свойств полимера. [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология