Механические методы получения порошков

В порошковой металлургии применяется метод получения порошков механическим измельчением. Процесс измельчения можно ускорить, если производить его в жидкой среде, которая препятствует слипанию мелких частиц и способствует измельчению, создавая расклинивающие усилия путем проникновения в микропоры и микротрещины. Так, время размола чугунной стружки в жидкой среде на 30% меньше по сравнению с сухим размолом. [c.280]

Методы получения формованных изделий из фторопластов напоминают методы порошковой металлургии — прессование порошка при комнатной температуре с последующим спеканием при температуре (370 10) °С. Детали из фторопласта-4 изготавливают обычно механической обработкой заготовок на металлорежущих станках при высоких скоростях резания и малых подачах режущего инструмента. [c.138]

Более универсальны физико-химические методы, хотя в практике порошковой металлургии четкой границы между двумя указанными группами методов нет. Зачастую в технологическую схему производства порошка включают отдельные элементы (операции) как механических, так и физико-химических методов их получения. Выбирая метод получения железного порошка, учитывают прежде всего необходимость обеспечения требований, предъявляемых к конечной продукции из него, а также экономическую оценку соответствующих технологических процессов - себестоимость порошка, размер капиталовложений, стоимость дальнейшей переработки порошка в изделия. [c.132]

Восстановление изношенных валов насосов методом плазменного напыления имеет ряд преимуществ огромное тепловое воздействие на обрабатываемую поверхность вала и уменьшение деформации последнего минимальная глубина проплавления, что обеспечивает незначительное перемешивание основного металла с металлом покрытия и достижение физикомеханических свойств покрытия, близких к свойствам напыляемого порошкового материала возможность нанесения на изношенную поверхность порошков различных составов и получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами экономия материальных средств в результате получения покрытия с минимальными припусками на последующ>то механическую обработку [11]. [c.57]

Железоалюминиевый слой очень хрупок и поэтому не до-пускает последующей деформации, что затрудняет механическую обработку. В среде отработанных дымовых газов полученные путем металлизации покрытия устойчивы до температуры 800°С, а покрытия, нанесенные методом порошкового алитирования,— до температуры 900—950°С. Необходимо также иметь в виду возможность продолжения процесса диффузии алюминия при эксплуатации изделий, причем вероятность диффузии тем больше, чем выше температура эксплуатации изделия. [c.107]

В книге изложены теоретические и практические сведения о технологии производства порошкового железа карбонильным методом и физико-химических свойствах этого материала. Впервые приводятся теоретические основы синтеза пентакарбонила железа и процесса получения карбонильного железа. Описано промышленное получение, термообработка и механическая обработка карбонильного железа. Особое внимание уделено описанию электромагнитных свойств этого материала и применению его в радиоэлектронике, порошковой металлургии и других отраслях техники. [c.2]

Получение эталонов-сплавов осуществляется двумя путями 1) плавка материала, состоящего из смеси-шихты анализируемых компонентов для сохранения расчетного состава шихты, плавку проводят в вакууме, атмосфере инертных газов или применяют другие способы, предотвращающие изменение расчетного состава [450, 451] (для анализа особо чистых металлов, с содержанием примесей <10 %, способ применяется редко) 2) применение методов порошковой металлургии, например, получение образцов спеканием прессованных смесей металлических порошков при определенных термических условиях. Термическая обработка прессованных образцов позволяет унифицировать структуру и механические свойства образцов и эталонов. [c.361]

Влияние температуры прокатки на механические свойства молибдена, полученного методом порошковой металлургии (275) [c.478]

Типичные механические свойства полуфабрикатов из молибдена, полученного методом порошковой металлургии прн 20° С [36] [c.98]

Кроме урана, тория и плутония, находящихся в виде химических соединений или в металлическом состоянии, твэлы могут включать в себя большое число неделящихся материалов, таких, как нержавеющая сталь, нихром, алюминий, магний, цирконий, бериллий, титан, никель, хром, медь, кремний, ниобий, молибден и их сплавы. Последние могут применяться в смеси с делящимися материалами в качестве наполнителя в виде сплавов, соединений, полученных методом порошковой металлургии, или в виде механических смесей, или же как материал оболочки для защиты твэла от коррозии и сохранения продуктов деления. [c.421]

При нанесении полиэтиленовых материалов из порошков полимер расплавляют, и он растекается по поверхности. Однако текучесть полиэтилена значительно меньше, чем поливинилбутираля, и поэтому температура оплавления покрытия должна быть значительно выше температуры размягчения полимера. Для полиэтилена низкой плотности она равна 170—180 °С, а для полиэтилена высокой плотности - 200°С. Охлаждают покрытия на воздухе. Получаемые покрытия обладают хорошими физико-механическими и электроизоляционными свойствами, но по своему внешнему виду и адгезии к подложке уступают покрытиям, полученным методом порошкового напыления. Для улучшения адгезии окрашиваемую поверхность подвергают гидропескоструйной обработке металлическим песком, фосфатируют, оксидируют или грунтуют достаточно термостойкими грунтовками. Адгезия покрытия, кроме того, значительно улучшается при введении в порошки окиси хрома. Покрытия с хорошей адгезией получают при напылении полиэтилена электростатическим методом на хромированную сталь. [c.301]

Таким образом, технологический процесс получения пенопластов прессовым методом состоит из следующих стадий составление пресс-композиций прессование порошковой композиции вспенивание заготовок и механическая обработка пенопласта. [c.83]

Особый интерес представляет процесс удаления пластификатора из изделий, полученных горячим литьем под давлением. При нагревании изделий примерно до 50—60 °С они плавятся и растекаются. По этой причине прямая тепловая обработка Б данном случае неприемлема. Для удаления парафина из изделий разработан специальный метод изделие помещают в порошковую засыпку (глинозем, тальк) при этом оно находится как бы во взвешенном состоянии и при расплавлении связки не деформируется. Процесс удаления связки состоит в медленном нагревании таких засыпанных порошком изделий. При достижении температуры плавления пластификатор, находясь в жидком состоянии, начинает диффундировать в засыпку, т. е. удаляется из изделия это уменьшает склонность изделий к деформации. Процесс удаления парафина при некоторой температуре приобретает постоянную скорость. Поэтому для более полного удаления пластификатора необходимо постепенно поднимать температуру. При нагревании выше 120 °С парафин начинает испаряться и диффундирует в засыпку уже в газообразном виде. Оптимальная температура частичного выжигания связки около 180 °С, при этом сохраняется достаточная механическая прочность и легкая очистка изделий от засыпки. Технологический режим удаления связки зависит от габаритов изделий. [c.225]

Получение пресспорошков производилось следующим образом смесь, состоящая из связующего (45 вес. ч.), содержащего 5% бензолсульфокислоты, минерального порошкового наполнителя — каолина (53 вес. ч.) и смазки (2 вес. ч.) гомогенизировалась лаковым методом, высушивалась, подвергалась высокотемпературной термообработке и измельчалась. Режим термообработки ориентировочно определяется условиями, необходимыми для перевода полимеров в состояние, предшествующее стадии интенсивного образования пространственных структур, с уточнением по величине текучести полученных пресспорошков (по Рашигу, ГОСТ 5689—51) и физико-механических показателей изделий. [c.160]

Главный недостаток бериллия, сдерживающий его использование, низкая пластичность. От этого недостатка избавляются применением особых способов получения изделий, их сварки и пайки. Бериллиевые отливки, например, трудно получить без образования внутренних трещин и крупного зерна, поэтому для изготовления заготовок прибегают к порошковой технологии и особым методам механической и термической обработки. Освоено изготовление тонкостенных оболочек для твэлов, прокатка труб для реакторов, бериллиевых листов и фольги толщиной до 0,05 мм. Производят также модифицирование металла и его соединений с помощью микродобавок, придающих ему мелкозернистую структуру. С этой целью предложено вводить в расплавленный металл бор, карбид вольфрама, диборид титана. Результаты пока что незначительны, так как радиус атома бериллия сравнительно мал, а это сводит к минимуму число элементов-партнеров, способных образовывать с бериллием твердые растворы. [c.159]

Вторым важным применением порошковых металлов в химической промышленности является использование металлокерамики в качестве прокладочных и уплотнительных материалов. Преимущество металлокерамики в этом случае основано на том, что, в сущности, почти из любого металла и сплава с необходимой для данного случая химической устойчивостью может быть создан прокладочный материал с подходящими механическими свойствами (легкость прессовки, достаточная прочность и другие уплотнительные свойства). Такие уплотнительные материалы, изготовленные из порошков нержавеющих сталей, бронзы, сплавов типа монель и др., представят большой интерес при конструировании герметических химических аппаратов, насосов, компрессоров и в других аналогичных случаях. Важным преимуществом металлокерамических прокладок является также возможность их изготовления безо всякой последующей обработки и почти без потерь металла. Этим методом могут быть получены также прокладки с повышенными химическими и механическими свойствами из некоторых порошковых композиций, тогда как получение их из компактного сплава было бы невозможно, так как не существует сплавов подобного состава. Как пример можно привести порошковые прокладочные композиции, состоящие из порошков железо—медь, железо—свинец, железо—сурьма—графит и др. [c.227]

Физико-механические свойства титана марки ИМП-1 (полученного методом порошковой металлургии) отличаются от физико-механических свойств титана марки ВТ . [c.15]

Наряду с рассмотренными тугоплавкими металлами типа ниобия, тантала и другими, перспективными в качестве антикоррозионных, жаропрочных и в особенности износостойких материалов и покрытий в химической промышленности являются карбиды, силициды, бориды и нитриды тугоплавких металлов и некоторые неметаллические материалы, так называемые керметы. Все эти материалы, полученные методами порошковой металлургии, обладают рядом исключительно ценных физико-механических свойств. [c.295]

Сущность метода металлокерамики состоит в том, что мелкодисперсные (размер зерна порядка единиц микрометров) порошки разных материалов перемешиваются, прессуются и спекаются в специальных печах. Получаемые таким образом порошковые материалы обладают свойствами, заимствованными у всех компонентов. При этом эксплуатационные характеристики готового изделия существенно зависят как от самих исходных материалов, так и от способов получения из них порошка. Существует две группы методов изготовления металлических порошков - механические и физико-химические. При механическом измельчении исходного материала не меняются его химические свойства, однако возможно загрязнение порошка. Физико-химические методы изменяют химический состав или агрегатное состояние исходного материала. Широко распространен экономичный и высокопроизводительный способ получения металлических порошков путем восстановления из окислов. [c.20]

Для изоляции поверхности металлических ванн применяют также полиэтиленовые мешки, сваренные из полиэтиленовой пленки по форме ванны, или полиэтиленовую пленку, полученную методом порошкового напыления. Так, на Барнаульском аппаратурно-механическом заводе [5] используется ванна, изготовленная из стального листа толщиной 3 мм, поверхность которой защищена сварным мешком из полиэтиленовой пленки толщиной 0,5 мм. На некоторых заводах поверхность металлических ванн защищают каким-либо грунтом, например № 138. [c.43]

Для получения монолитных изделий используется технология, имеющая много юбщего с методами получения подобных изделий в порошковой металлургии . Этот метод пока весьма сложен и дорог, поэтому преоспорошки мало доступны. Формованные бол.ван-ки затем подвергают механической обработке на станках. Имеются да нные о том, что твердую полимерную массу можно получить непосредственно в процессе синтеза, удаляя растворнтель при 140 "С после завершения поликонденсации, нагреванием затем форполимера до 325 °С в вакууме . [c.202]

В последние годы успешно осуществляют смешение полимера с неполимерными компонентами в виде порошков. Дальнейшую переработку композиций в изделия в этих случаях также производят по так называемой порошковой технологии. Возникает необходимость в получении полимерных компонентов в виде порошков. Это может быть осуществлено в процессе синтеза полимера (как, например, в случае получения порошкообразного ПЭВП), а также методом распыления расплава полимера, предварительно смешанного с горячей водой, химическим осаждением из раствора и механическим измельчением. Метод получения порошков выбирают в зависимости от требуемых размеров частиц и специальных свойств полимера. [c.140]

Для упрочнения серебра используют оксиды кадмия, алюминия, меди, никеля, олова, индия, свинца, цинка, сурьмы, титана и др. Дисперсно-упрочненные композиты на основе серебра получают методами порошковой металлургии и избирательным внутренним окислением сплавов А . Взаи юдействие компонентов ДКМ отсутствует вплоть до температуры диссоциации оксида. Оксидами кадмия упрочняют также псевдосплавы серебро-никель. Известны электроконтактные материалы с высокими износо- и жаростойкостью на основе серебра, упрочненные совместно оксидами кадмия, олова, индия, цинка. По,лучают их путем внутреннего окисления сложнолегированных сплавов серебра. Другой способ получения несколько различных сплавов серебра размалывают, механически смешивают, прессуют, спекают и избирательно окисляют. [c.122]

Порошок, получаемый восстановлением двуокиси титана гидридом кальция, имеет губчатую пористую структуру, высокодисперсеп. Используется в основном в качество геттеров. Из-за сильного загрязнения примесями не пригоден для изготовления конструкционных изделий методами порошковой металлургии. Порошок, получаемый электролизом расплавов, отличается низким содержанием примесей (особенно кислорода и азота). Свойства такого порошка можно регулировать в широких пределах, изменяя параметры электролиза. Форма его частиц дендритная (см. Дендриты). Электролитический порошок применяют в нроиз-ве конструкционных деталей различных приборов, пористых элементов для фильтрации агрессивных жидкостей и газов. Его используют также для создания геттеров (распыляемых и нераспыляемых) с высокой сорбционной емкостью, в качестве сырья при произ-ве соединений титана (гидридов, карбидов, нитридов и др.), для изготовления насадок реакционных колонн (тина колец Рашига), для произ-ва титановых сварочных и наплавочных (легированных карбидами вольфрама, бора) электродов методом горячей экструзии. Механически измельченный (гидридиый) порошок получают по схеме гидрирование — механическое измельчение — дегидрирование. Форма его частиц осколочная. Качество порошка, полученного по этой схеме, зависит от чисто- [c.573]

Для определения влияния микропор на эрозионную прочность были проведены испытания пористой латуни, полученной из порошка, и соответствующей по химическому составу латуни марки Л062-1. Пористость порошковой латуни определяли пикно-метрическим методом. Образцы после соответствующей механической обработки вначале подвергали испытанию на растяжение, затем из них вырезали образцы для испытания на струеударной установке (рис. 49). [c.83]

Для получения компактного металлического бериллия с мелкозернистой структурой, обладающего высокой механической прочностью и ковкостью, применяются главным образом методы порошковой металлургии, включающие горячее прессование и спекание порошка металлического бериллия в вакууме с последующим выдав-ливйкием или прокаткой прессованных блоков. [c.204]

Механические свойства бериллия, полученного методом порошковой металлургии (горячепрессованного в вакууме — А и горячевыдавленно-го — Б), при комнатной температуре [c.92]

Молибден, полученный в внде штабиков методами порошковой металлургии, в дальнейшем подвергается ковке и волочению или прокатке иа лист. Температура ковки составляет 1250—1100 °С, а волочения 750—500 С. После ротационной ковки заготовку перед волочением подвергают термической обработке. При волочении нагрев допускается на первых стадиях деформации, в дальнейшем волочение осуществляется вхолодную. Окончательно проволоку подвергают термической обработке в вакууме или инертном газе для получения необходимой структуры и механических свойств. При необходимости получения моиокристаллической структуры проволоку непрерывно пропускают через горячую зону с температурой, обеспечивающей [c.394]

Механические свойства изделий, спеченных из порошков нержавеющей стали на основе карбонильного железа, зависят от пористости. По мере ее увеличения свойства ухудшаются. В монографии [21] представлены результаты испытаний спеченных пористых, кованых и термообработанных образцов карбонильных сталей марок Х18Н15-К и 1Х17Н2-К по сравнению со сталями, полученными плавлением по ГОСТ 5949—61. Как следует из этой работы, предел прочности ар карбонильных сталей, изготовленных методами порошковой металлургии, даже в деформируемом и термообработанном состоянии на 10 /о выше предела прочности литой стали (того же состава и при той же обработке). Вследствие низкого содержания углерода пластические характеристики карбонильных сталей также лучше. [c.155]

Тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, ниобий, тантал, рений) переводят в компактные методом порошковой металлургии. Для этого порошок металла прессуют в стальных прессформах при давлении 2000—6000 ат. Полученные цилиндрические заготовки — штабики спекают прокаливанием при 1200°С в атмосфере водорода. При этом происходит восстановление следов окислов вольфрама или молибдена и штабики приобретают необходимую механическую прочность. Затем проводят повторное спекание — сварку в специальных сварочных аппаратах (рис. 57), где штабик нагревается (в случае вольфрама до 3000° С) током низкогс напряжения (10—15 в) и большой силы (до 10 ООО а). В процессе сварки происходит испарение примесей и рост кристаллов металла. Такой металл, имеющий остаточную пористость (до 15%), проко- [c.154]

Сверхтвердые сплавы, полученные методом порошковой металлургии из карбида титана, карбида вольфрама и металлического кобальта, используются для изготовления резцов, сверл, калибров, фильер и т. д. Нитрид и борид титана могут быть также использованы как твердые материалы с большой механической прочностью на износ. Пз борида титана изготовляются детали турбин, турбореакторов и ракет. [c.86]

В магнитной записи звуковых и других сигналов в качестве носителя записи применяют различные магнитнотвердые материалы. Одним из методов создания магнитпотвердых покрытий для носителя записи является метод гальванического осаждения сплавов, который особенно удобен тем, что магнитное покрытие необходимой толщины может быть нанесено на изделия любой фэрмы, например, цилиндры, проволоку, плоскости и т. д. В отдельных случаях магнитное покрытие можно наносить даже на непроводЕшки. Электроосажденпые сплавы могут быть использованы также для создания постоянных магнитов небольших толщин заданной конфигурации или на заданной основе. Так как порошковые носители по сравнению с металлическими обладают рядом недостатков (меньшая механическая прочность, больший уровень шумов, трудность получения равномерного слоя и т. д.), замена их металлическими носителями представляет большой интерес. [c.506]

СОКОЧИСТЫХ карбонильных и электролитических порошков железа позволяет получать магниты высокого качества. Кроме того, методами порошковой металлургии можно получать мелкие изделия точной формы без дополнительной механической обработки. Себестоимость магнитомягких порошковых деталей на 30-60 % ниже себестоимости тех же деталей, полученных методов литья и последующей механической обработки. Выход годного при изготовлении порошковых магнитов доходит до 95 %, в то время как выход годного при традиционной технологии получения некоторых деталей не превышает 40 %. Серьезным недостатком порошковых магнитов является пористость, которая отрицательно влияет на все магнитные свойства. [c.425]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология