Методы получения порошковых полимеров

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ ПОЛИМЕРОВ [c.139]

Метод сухого смешения компонентов ввиду его простоты и экономичности применяется исключительно широко для получения порошковых композиций на основе различных полимеров. Он не требует сложного оборудования и больших затрат труда. [c.145]

Электроннолучевой метод нагрева. При облучении электронной пушкой сплавление и отверждение акриловых, виниловых, эпоксидных и уретановых порошковых полимеров, нанесенных на холодные изделия, протекает менее чем за 0,1 сек 4319]. Оборудование быстро приводится в рабочее состояние процесс получения покрытий считается безвредным. Это позволяет получать покрытия на нетермостойких подложках (древесина, бумага и др.). [c.169]

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРОШКОВ ПОЛИМЕРОВ И ПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИЙ [c.90]

Второй метод (термический) является основным методом получения ПИ и осуществляется при нагревании. Приготовленные из раствора ПАК пленки или волокно, либо пропитанный раствором ПАК наполнитель (порошковый, стекловолокно или стеклянную ткань) высушивают от растворителя в термокамере при 120— 150°С в атмосфере сухого азота. При этом примерно за 20 ми происходит циклизация части звеньев ПАК на 40—90%. Процесс циклизации заканчивают при более медленном повышении температуры до 300 °С (за 1 —1,5 ч) в вакууме или в атмосфере сухого азота. ПИ с оптимальными свойствами получают при максимальной циклизации амидных звеньев полимера в имидные. [c.298]

Метод фриттования, хорошо известный в порошковой металлургии, позволяет получать изделия из пористых полимеров в виде плит, труб и т. д. По этому методу в форму загружают термопластичный порошкообразный полимер определенного гранулометрического состава. Форму закрывают и нагревают в течение 20— 40 мин при температуре, которая на 10—20°С выше температуры плавления полимера. Затем форму охлаждают и извлекают изделие. В полученных изделиях поры, образующие микроскопические открытые каналы, пронизывают всю массу материала, благодаря чему изделия имеют хорошие акустические показатели. [c.9]

В условиях УДВ можно эффективно проводить и процессы модификации широкого круга полимеров. В результате твердофазной модификации полимеров удается получать тонкодисперсные порошковые полимерные продукты с новыми свойствами, при этом появляется возможность в широких пределах варьировать степень диспергирования и гомогенизации полимерного продукта. Твердофазный метод модификации синтетических и природных полимеров и полимерных материалов в условиях УДВ, в отличие от жидкофазного, характеризуется непрерывностью, одностадийностью, более высокой экологической безопасностью, возможностью проведения процесса в одном аппарате и за меньшее время, а также низкой энергоемкостью. Все это предопределяет большую перспективу практического использования метода при получении новых полимерных материалов. [c.280]

Окрашенные порошки полимеров, полученные этими методами, используют в косметике и для порошкового импрегнирования, а также просто как пигменты, если размер частиц менее 0,5 мкм [20, 24]. [c.311]

Переработка и применение. Из-за очень высокой вязкости расплава даже при температурах, близких к разложению (415 °С), полимер нельзя перерабатывать обычными для термопластов методами. Поэтому разработаны специальные методы, имеющие сходство с процессами порошковой металлургии и получения керамики. [c.323]

Наиболее крупнотоннажный Ф. п.— политетрафторэтилен, он практически не растворим ни в одном из растворителей при обычных темп-рах, имеет чрезвычайно высокую вязкость расплава, вследствие чего переработу ку его приходится вести методами, сходными с процессами порошковой металлургии и получения керамики. Кроме того, все Ф. п. значительно дороже аналогичных не содержащих фтора полимеров. Однако больший срок службы в агрессивных средах делает оправданным использование Ф. п., особенно в специальных областях новой техники. [c.403]

Применяемые для получения покрытий порошковые материалы (полимеры, наполнители и др.) имеют размер частиц от долей микрона до нескольких сотен микрон. Мелкодисперсные частицы склонны к агрегации установить их истинный размер можно только специальными методами. [c.11]

При нанесении полиэтиленовых материалов из порошков полимер расплавляют, и он растекается по поверхности. Однако текучесть полиэтилена значительно меньше, чем поливинилбутираля, и поэтому температура оплавления покрытия должна быть значительно выше температуры размягчения полимера. Для полиэтилена низкой плотности она равна 170—180 °С, а для полиэтилена высокой плотности - 200°С. Охлаждают покрытия на воздухе. Получаемые покрытия обладают хорошими физико-механическими и электроизоляционными свойствами, но по своему внешнему виду и адгезии к подложке уступают покрытиям, полученным методом порошкового напыления. Для улучшения адгезии окрашиваемую поверхность подвергают гидропескоструйной обработке металлическим песком, фосфатируют, оксидируют или грунтуют достаточно термостойкими грунтовками. Адгезия покрытия, кроме того, значительно улучшается при введении в порошки окиси хрома. Покрытия с хорошей адгезией получают при напылении полиэтилена электростатическим методом на хромированную сталь. [c.301]

Фторопласт-30 используют для получения коррозионностойких покрытий путем нанесения в виде суспензий в спирте (концентрации полимера 18—25%) или методами порошкового напыления. Оплавление проводят при температуре 220—240 °С С последующим охлаждением в воде или на воздухе. [c.314]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

Получение пресспорошков производилось следующим образом смесь, состоящая из связующего (45 вес. ч.), содержащего 5% бензолсульфокислоты, минерального порошкового наполнителя — каолина (53 вес. ч.) и смазки (2 вес. ч.) гомогенизировалась лаковым методом, высушивалась, подвергалась высокотемпературной термообработке и измельчалась. Режим термообработки ориентировочно определяется условиями, необходимыми для перевода полимеров в состояние, предшествующее стадии интенсивного образования пространственных структур, с уточнением по величине текучести полученных пресспорошков (по Рашигу, ГОСТ 5689—51) и физико-механических показателей изделий. [c.160]

Однако вызывает сожаление, что авторы почти ие упоминают работы русских и советских химиков, так много сделавших для решения многих научных и прикладных проблем, связанных с ФС. Так, еще в 1912 г. Г. С. Петров и И. П. Лосев впервые разработали промышленный метод получения ФС (так называемых карбо-литов) в присутствии кислых катализаторов. Позднее они же вместе с А. А. Ваншейдтом впервые развили теоретические основы синтеза ФС в щелочных средах. В послевоенные годы усилиями А. А. Берлина, В. Д. Валгина, С. В. Виноградовой, Л. А. Игонина, И. Ф. Канавца, В. В. Коршака, В. А. Попова, В. А. Сергеева, Е. Б. Тростяпской и многих других были развиты научные основы химии и технологии как самих ФС, так и разнообразных материалов на их основе. Мировую известность получили работы советских ученых в решении таких кардинальных проблем химии и технологии полимеров, как синтез высокотермостойких и негорючих ФС, получение высокопрочных пенопластов и пресс-материалов на основе ФС, разработка порошковых и лакокрасочных материалов, создание широкой гаммы фенольных антиоксидантов и т. д. [c.11]

В конце 1980-х годов под руководством акад. Н. С. Ениколопова разработан уникальный метод тонкого УДИ синтетических и природных полимеров и материалов на их основе при УДВ. Тонкому измельчению с получением порошковых материалов с размером частиц 100 и менее (до 6) мкм могут подвергаться полимеры в индивидуальном виде, либо в смесях с соизмельчителями, которыми являются ПЭВД, ВИПП, Сэвилен. В этих условиях легко решаются проблемы вторичного использования полимеров и отходов полимерных материалов. [c.280]

Метод вихревого нанесения порошкообразных полимеров (получение покрытий в псевдоожиженном слое) основан на способности слоя полимерного порошка переходить во взвешенное состояние при воздействии на него потока воздуха или вибрации или при одновременно.м воздействии потока воздуха и вибрации. Для получения гюлимерных покрытий этим методом применяют установку, схема которой приведена на рис. 42. Основная часть установки — воздушная камера, разделенная пористой перегородкой 3 на нижнюю часть 7 и верхнюю 4, являющейся рабочей зоной. Материал пористой перегородки — керамика, шамотный кирпич или технический войлок, обернутый трех-слойной стеклотканью, перегородка предназначена для равномерного распределения по всему сечению рабочей зоны воздуха, поступающего из баллона 1 через редуктор 2, и обеспечивает устойчивое состояние взвешенного, как бы кипящего слоя порошкового полимера. В ра- [c.131]

Для защиты деталей аппаратуры, внутренней поверхйвсш труб и некоторых других поверхностей может быть применен метод нанесения полимеров в псевдоожиженном слое. Детали, нагретые выше температуры плавления полимеров, погружаются в специальный аппарат с пористым дном, где с помощью воздуха создается псевдоожиженный слой порошка. При этом на поверхности деталей образуется равномерное покрытие. Материалами для получения покрытий служат те же порошковые полимеры, что и при газопламенном напылении. [c.165]

В последние годы успешно осуществляют смешение полимера с неполимерными компонентами в виде порошков. Дальнейшую переработку композиций в изделия в этих случаях также производят по так называемой порошковой технологии. Возникает необходимость в получении полимерных компонентов в виде порошков. Это может быть осуществлено в процессе синтеза полимера (как, например, в случае получения порошкообразного ПЭВП), а также методом распыления расплава полимера, предварительно смешанного с горячей водой, химическим осаждением из раствора и механическим измельчением. Метод получения порошков выбирают в зависимости от требуемых размеров частиц и специальных свойств полимера. [c.140]

Использование этих полимеров представляется перспективным в связи с их меньшим газовыделением и способностью переходить при нагреве в высокоэластическое состояние [8-20]. Это позволяет получить СУ большей толщины, до 8 мм [8-21], и использовать метод экструзионного формования изделий. Процесс получения ускоряется, так как операция отверждения ограничивается теплым прессованием порошкового полиимида примерно при 400°С и удельном давлении около 100 МПа. Прессованный материал термообрабатывается в азоте, в углеродистой засыпке со скоростью подъема температуры 5 С/ч [8-9]. [c.484]

При деструкции ПВХ в порошковых смесях с нитрильными каучуками (СКН), полученными соосаждением из общего раствора, наблюдается существенное увеличение скорости дегидрохлорирования ПВХ [1,4]. Примечательно, что при одинаковом содержании СКН в смеси наибольшее значение скорости термодеструкции наблюдается в случае использования в качестве второго полимера СКН-18, а не СКН-40. Кроме того, степень каталитического влияния каучуков сложным образом зависит от состава смеси. Только в случае деструкции ПВХ с каучуком СКН-40 наблюдается монотонное возрастание предельно достигаемого (равновесного) значения скорости деструкции по мере роста содержания каучука в смеси во всем интервале исследованных соотношений полимеров. При использовании смесей ПВХ с СКН-18 и СКН-26 скорость возрастает при увеличении содержания второго полимера в смеси лишь до 10 и 20% мае., соответственно, и далее не изменяется. Очевидно, при получении соосаждением смесей ПВХ - нитрильные каучуки, компоненты сильно взаимодействуют друг с другом. Это показано методом спинового зонда [5]. Сильное межмолекулярное взаимодействие способствует появлению переходного слоя, обусловленного процессами взаимодиффузии. Очевидно, по этой причине в случае более полярного СКН-40 граница раздела фаз более размыта, чем в смесях ПВХ с СКН-18, и большая часть полимера (а по мнению В. Н. Кулезнева, содержание полимера в переходном слое при развитой удельной поверхности может составлять более 20% от общего объема диспергированных частиц) находится в переходном слое, что, по-видимому, и приводит к тому, что эта система при исследовании очень многими методами воспринимается как однофазная. Экспериментальные данные целесообразно трактовать именно с позиции образования диффузных слоев на границе раздела фаз при получении смеси осаждением из совместного раствора. Вероятно, именно высокая полярность каучука СКН-40 приводит к более значительному специфическому взаимодействию его с ПВХ, чем при использовании каучуков СКН-26, и тем более [c.247]

Напыление порошковых материалов. Напыление термопластичных полимеров в порошкообразном состоянии — прогрессивное направление в технологии получения А. п. п. Суть метода состоит в том, что цри нагревании защищаемого изделия напыленные частицы полимера переходят в вязкотекучее состояние и соединяются в сплошную пленку, к-рая после охлаждения превращается в беспористое покрытие, достаточно прочно соединенное с металлом. При использовании порошка или мелких гранул фторопластов, пентапласта (пентон), поликарбонатов и др. термопластов методом спекания получают толстослойные монолитные покрытия на кранах, вентилях, фиттингах и др. Струйное напыление порошкообразных полимеров в основном применяют для получения внутренних покрытий на трубах, аппаратах и др. крупногабаритных изделиях. Для покрытия относительно небольших изделий или деталей применяют порошкообразные полимеры (в СССР — чаще всего на основе поливинилбутираля) в виде аэрозоля, к-рые наносят вихревым, вибрационным и вибровихревым методами, а также методом электростатич. напыления. [c.87]

В книге рассмотрены физико-химические принципы четырех основных промышленных способов получения микрофильтров из растворов полимеров из порошков и порошковых полимерных композиций из волокон и волокнистых дисперсий и из макро-монолитных пленок. Этим не исчерпывается перечень возможных методов производства микрофнльтров, но выбор для описания способов производства определяется тем, что указанные выше являются промышленными. Ни один из способов производства не является универсальным, равно как не универсален комплекс свойств микрофнльтров, полученный тем или иным методом. Микрофильтры какого-то метода производства имеют преимущества в одних областях применения и недостатки в других, что определяется различием требований к микрофильтрам в разных сферах их использования (включая стоимость материала и эксплуатационные затраты). В обозримом будущем не следует ожидать создания универсального типа мнкрофильтров или унп-версального метода их производства. [c.16]

Фторопласт-40 значительно более тверд и прочен в изделиях, чем Ф-4 и Ф-4М, и сохраняет при этом высокую эластичность. В отличие от Ф-4 и Ф-4М он практически нехладотекуч. При нагрузке 200 кГ/см , которая вызывает течение Ф-4, деформация Ф-40 составляет 5%. Фторопласт-40 по внешнему виду представляет собой белый порошок или гранулы размером 3—5 мм. Насыпной вес порошка 0,26—0,3 г/см . Выпускается фторопласт-40 двух марок—П и Ш. Первая предназначена для изготовления изделий методом прессования, вторая — экструзией. Широко используется спиртовая суспензия Ф-40Д. Концентрация полимера в суспензии 18—25%. Пленки, полученные из суспензии, имеют прочность не менее 100 кГ/см , относительное удлинение — 90%. Из модификации фторопласта-40 — Ф-4ДП получают антикоррозионные покрытия методом порошкового напыления. Изделия из Ф-40 обладают высокой износостойкостью и стойкостью к растрескиванию в напряженном, состоянии. [c.147]